钢筋混凝土圆管涵图集4则Word文件下载.docx
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圆管涵管节间的缝隙用沥青麻絮填塞，外面用涂满热沥青的油毛毡包裹三道。
涵身每4,6米设置一道沉降缝，沉降缝贯穿整个断面，沉降缝中用沥青麻絮填塞，灌以热沥青，以防止渗水浸泡基础。
7、施做护涵
在管节接头和沉降缝防水处理完成后可以施做护涵混凝土。
由混凝土罐车从拌合站运输到现场浇注。
浇注前应检查混凝土的和易性，避免出现离析的情况。
8、进出水口
出入口河床铺砌应与涵身基础及上下游沟槽连接顺通。
碎石垫层铺设厚度严格按设计要求办理，铺砌面平顺，片石之间连接紧密，确保流水顺畅。
9、管顶基坑回填
涵洞两侧过渡段的填筑:
必须在护涵混凝土强度达到设计强度的100%以后，方可进行填土，填土应在涵洞两侧同时对称填筑，并按桥涵施工中有关部门规定进行回填。
第一层的最小摊铺厚度不得大于300mm，并防止剧裂冲击，可辅以小型打夯机夯实。
钢筋混凝土盖板涵
1、施工工艺流程:
施工准备?
人工、机械开挖基坑?
验槽?
放线
3
?
基础、涵身砌筑
台帽钢筋制作及安装?
台帽浇筑?
检查验收?
安装盖板?
台背回填?
最后验收
2、施工准备:
施工前确定材料的进货渠道，材料进场后进行取样自检、送检，合格后方可使用;
做好沙浆、混凝土的施工配合比试验;
机具设备按要求进场;
对人员进行技术、安全交底。
3、测量放线:
开挖前，测量员先放出涵洞的中轴线和开挖线，开挖到基底标高以上20cm时，对高程和边线进行测量，并插上标志桩，防止超挖、欠挖;
验槽后对涵洞基础进行准确放样定位。
涵身模板安装时和安装后进行定位和垂直度及高程测量控制，总之测量工作应贯穿于涵洞施工的始终。
4、开挖基坑:
涵洞基坑开挖时，横断宽度比设计略大40cm，以便施工好操作，进行开挖，根据岩层类别、风化程度和发育程度等确定其开挖方式。
对于软石和强风化岩石，能用机械直接开挖的采用机械开挖，不能采用机械直接开挖的石方，采用爆破施工。
当开挖深度较深，石方爆破数量大时采用深孔松动爆破;
当开挖深度较小，爆破深度浅或岩层风化严重，采用小型排炮微差爆破;
当接近基底标高时，严格控制钻孔深度和装药量，个别部位高出部分辅以人工找平，超挖部分按监理
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工程师批准的材料回填并碾压密实稳固。
5、验槽:
当开挖到基础设计标高并将基底捡平，现场技术人员、测量员、试验员和质检员先对基坑进行自检，对其基底承载力、轴线、断面尺寸、基底高程特别注意进出口高程进行检查，自检合格并填好结构物验基记录，请监理工程师进行验槽，若基底承载力不能满足设计要求时，请设计代表到现场确定处理方式;
涵洞基坑检查合格后，方可进行下一工序施工。
6、基础、涵身施工:
基础和涵身均为M7.5#砂浆砌片石:
（1）基坑开挖
人工进行基坑扩大开挖，地质为岩层时，采用风枪钻眼，小炮爆破，人工凿石捡底，侧壁局部加以修整，对于风化严重的岩石层必须清除至新鲜表面，对凹陷处挖设台阶，基底到达设计标高后及时进行封闭，基坑内有渗水时，在坑内的一角挖设集水并，用抽水机排出坑外。
（2）墙身砌筑
选用质地坚硬、不易风化、无裂纹和锈斑，强度符合要求的石料进行砌筑。
墙身砌筑密实平整，与两端连接顺适。
在砌筑前每一石块均应用干净水洗净并使其彻底饱和，垫层亦应干净并湿润。
所有石块应座于新拌砂浆之上，在砂浆凝固前，所有缝应满浆，石块固定就位。
垂直缝的满浆系先将己
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砌好的石块的侧面抹浆，然后用侧压砌置下一相邻石块;
可石块就位后灌入砂浆。
当用小石子混凝土填满垂直缝时，应用扁钢捣实。
所有石料均按层砌筑。
当砌体相当长时，应分为几段。
砌筑时相邻段高差不大于1.2m，段与段间设伸缩缝或沉降缝，各段水平砌缝应一致。
先铺砌角隅石及镶面石，然后铺砌帮衬石，最后铺砌腹石。
角隅石或镶面石应与帮衬石互相锁合，帮衬石与腹石应互相锁合。
如果石块松动或砌缝开裂，应将石块提起，将垫层砂浆与砌缝砂浆清扫干净，然后将石块重铺砌在新砂浆上。
在砂浆凝固前应将外露缝勾好，勾缝深度不小于20mm。
如条件不允许时，应在砂浆未凝固前，将砌缝砂浆括深不小于20mm，为以后勾缝作准备。
勾好缝或灌好浆的砌体在完工后，视水泥种类及气候情况，在7-14d内应加强养生。
所有灰缝应满填砂浆。
（3）沉降缝
宽度为2cm左右，用沥青浸制麻筋填塞5cm，填料必须填塞饱满密实，沉降缝应上下贯通，宽窄一致。
7、台帽
（1）由测量人员放出台帽纵、横轴线。
（2）钢筋加工及安装:
钢筋骨架加工在钢筋加工场统一制作，在钢筋加工场地内硬化一块地皮作台帽梁钢筋骨架放样
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场地，在其上按照钢筋构造图放出台帽钢筋骨架各种型号钢筋的大样图，将成片骨架运至施工现场，进行绑扎施工。
在安装钢筋骨架过程中严格按照施工图所示控制各种型号钢筋的位置，在台帽钢筋骨架底板和前后两侧绑扎垫块，其间距在纵、横向不大于1.2m，成菱形布置。
骨架成型后经自检合格并填写钢筋安装检查表，申请监理工程师检查验收。
（3）安装侧模:
使用小钢模现场拼装、中部、上部均用φ20对拉螺杆，螺杆横向间距1.0m，在模板接头位置前后两侧采用两根竖向钢管、φ20对拉螺杆和蝴蝶卡进行加固处理，模板板面之间应平整，接缝严密，保证盖梁外露面美观，线条流畅。
模板拼装时严格按设计图纸尺寸进行作业，其垂直度、轴线偏位、标高、内部尺寸等必须满足施工技术规范要求，模板内应无污物、砂浆及其他杂物。
（4）浇筑混凝土:
混凝土采用拌合站集中拌合，用罐车运输到施工现场。
混凝土应分层浇筑，其厚度不得超过30cm，用插入式振动器进行振捣，振动棒移动间距不应超过振捣器作用半径的1.5倍，插入下层混凝土5~10cm，使用振动棒要快插慢抽，每一处振动完毕后应边振动、边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
对每一振动部位，必须震动到该部位密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
浇筑混凝土要连续进行，中间因故间断时间表不能超过前层混凝土的初凝时
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间，严禁出现施工缝。
（5）养护及拆模:
砼浇筑完后，表面覆盖土工布洒水养护，养护期为7d;
拆模:
砼强度达到2.5Mpa时可以进行拆除侧模，砼达到设计强度后拆除底模和支架。
8、盖板预制和安装:
盖板在预制场预制，场地必须进行硬化，立模浇注混凝土，在场地上放出盖板大样图，在将要立模位置铺上一层塑料布，然后立模，注意对拉和支撑牢固;
盖板的钢筋按照设计图进行下料并制作成半成品，运到预制现场，将钢筋放入模板内进行绑扎和焊接，必须保证钢筋骨架的强度和刚度;
钢筋骨架各侧及底部均要绑好砼垫块，保证其保护层厚度。
浇注混凝土，其混凝土标号:
C30;
对砂、石料试验，合格后，进行盖板的浇注施工，浇注前根据实测砂、石料含水量，调整好施工配合比，并在拌合楼处挂牌明示，砼拌和要严格按规范要求控制拌和时间和配料计量工作，保证砼的和易性和稳定性，砼入模后用振动器振捣密实，并制作砼试件，盖板砼达到初凝后即可洒水养护，养护期为14d。
盖板安装，在盖板砼达到设计强度且涵台强度达到设计强度的70%以上后，可以进行盖板安装工作，汽车运输，利用吊车或装载机吊安混凝土预制盖板，盖板两端的搭台宽度为:
30cm，盖板安装时注意在沉降缝位置必须错开，盖板安装
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好后，盖板间缝用1:
2水泥砂浆将其填塞密实。
9、台背回填
当涵身砼强度达到70%后，方可进行台背回填作业，台背回填时应在其两侧同时对称进行。
涵台背的回填，按图纸和监理工程师的要求进行，回填时圬工砂浆强度的具体要求及回填时间，按有关规定执行。
回填材料宜选用透水性材料或监理工程师同意的其它材料，最大粒径宜小于150mm。
涵背的填土分层填筑，每层松铺厚度不宜超过150mm，压实度要求从填方基底或涵洞顶部至路床顶面按《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004执行。
当涵顶填土厚度小于50cm时压路机不得开振动碾压，且不容许重车通行，涵顶填土厚度大于50cm，经压实成型，才开放交通。
在回填压实施工中，对称回填压实并保持结构物完好无损，压路机不能压实的地方，使用1~2台冲击夯或蛙式打夯机进行夯实。
10、验收:
涵洞施工完后，组织进行自检，其内容:
断面尺寸、进出口及顶面高程、整体外观线形等方面，合格后，请监理工程师进行检查，检查合格后，签认质检和评定资料，填写交工证书，进入下道工序施工。
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钢筋混凝土圆管涵施工
（2）
1钢筋混凝土圆管涵施工准备情况
1.1材料准备:
水泥、砂、碎石等原材料已准备充分并满足设计规范要求。
1.2作业条件:
所施工的圆管涵的施工便道畅通，施工人员和机具已到位。
2钢筋混凝土圆管涵施工
2.1测量放样:
由测量队用全站仪放出控制桩，现场施工技术人员在施工范围外设置护桩，再由现场技术员进行实地放样并用白灰放出基坑开挖边线，测量地面标高确定开挖深度。
2.2基坑开挖:
基坑的开挖采用挖掘机和人工配合的方法进行。
以设计坡比开挖，开挖至距基底标高20cm时停止用机械开挖，改用人工挖除剩余土方（主要是避免超挖），并且要保证基底的施工宽度、深度，夯实基坑底面，最小地基容许承载力不得小于160Kpa。
2.3铺设垫层:
用人工或人工配合机械的方式在基底铺设砂砾垫层，垫层采用中、粗砂或级配碎石。
垫层的含泥量不得大于5%。
垫层的厚度、宽度、标高、密实度，必须符合设计图纸的规定。
2.4浇注基础砼:
基础砼可分为两部分浇筑，先浇筑管底以下部分，并预留管壁厚度及要坐浆砼3cm，待安放砼管节
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后再浇筑管底以上部分。
按规定配合比配制C25砼，然后用混凝土罐车将砼送至工作面，摊铺振捣，最后人工整平，基础砼的厚度、宽度、标高必须符合设计图纸的规定。
基础砼浇注时，根据涵底纵坡和地基情况，每隔2m设置一道沉降缝（3cm宽，中间填砂），必须与管节对应。
顶面砼表面平整度控制在3mm之内，以便于管节安装调平。
2.5安装涵管:
待基础砼达到设计强度的70%以上时，方可吊放涵管。
安装管节前对管节逐个检查，确认合格后方可使用。
用人工配合12吨吊车施工，调整好管节的位置及标高，安装时从下游开始，使接头面向上游，每节涵管应紧贴于基座上，使管节受力均匀，必要时可利用支撑杆及钢丝绳辅助稳定。
管节必须放稳、垫实，管道内不得遗留泥土等杂物。
2.6管节接缝处理:
管节接缝处用1:
3水泥砂浆做15cm宽，3cm高的砂浆抹带，管内用砂浆抹平，管外按设计要求做管带，其上和管身部需涂沥青两层。
2.7沉降缝处理:
在管节接缝处塞满沥青麻絮，然后在接缝上铺一层沥青浸制麻布，再在其中接缝处缠绕2cm粗麻绳，上面再缠绕15cm宽的沥青浸制麻布三层，并用粗铅丝扎牢固。
2.8浇注剩余混凝土:
在涵管两侧浇筑剩余涵身基础砼和端墙砼（浇筑剩余涵身基础砼时，注意新旧砼结合面的凿毛处
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理），其施工和要求同第2.4条。
2.9八字墙及洞口铺砌:
八字墙基础采用人工配合机械开挖，砼分为基础和墙身采用C25砼，基坑开挖完毕后，对基坑进行清理、处理后进行基础砼浇筑;
墙身采用钢模板拼装，加固牢固，砼采用混凝土罐车将砼送至工作面，人工入仓，采用插入式振捣棒振捣;
人工铺筑洞口和隔水墙的浆砌片石。
2.10台背回填:
周边回填应在结构现浇部分混凝土及砂浆强度强度达到设计强度的90%后进行。
（1）台背回填必须责任到人，明确施工单位责任人和监理单位责任人，在结构物醒目位置设置质量责任牌。
（2）台背填土必须分层填筑，回填前应在结构物上标识填筑线，每层压实厚度不得超过15cm，压实度不小于96%并经监理工程师检测合格方可填筑下一层。
（3）基坑四周开挖留下的空隙应使用灰土或透水性材料分15cm每层夯实至原地面，采用小型机具夯实。
（4）锥坡填土应与桥涵台背回填同步进行，肋式台应四周同时回填，保证修整后
达到设计宽度要求。
（5）台背回填材料（灰土）应集中拌合，严格控制灰剂量，填料必须拌合均匀，禁止在台背回填范围内进行路拌。
2.11钢筋混凝土圆管涵工艺流程见图1:
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图1钢筋混凝土圆管涵工艺流程图
3施工注意事项:
3.1钢筋混凝土圆管涵成品应符合下列要求:
（1）管节端面应平整并与轴线垂直。
斜交管涵进出水口管节的外端面，应按斜交角度进行处理。
（2）管壁内外侧表面应平直圆滑，如有蜂窝，没处面积不得大于30mm×
30mm，其深度不得超过10mm;
总面积不得超过全面积的1%并不得露筋，蜂窝处应修补完善后方可使用。
（3）管节各部位尺寸不得超过3.1规定的允许偏差。
表3.1钢筋混凝土圆管涵成品允许偏差
项目允许偏差（mm）项目允许偏差（mm）
管节长度0-10管壁厚度-3，正值不限
内（外）直径不小于设计值顺直度矢度不大于0.2%
（4）管节砼强度应该符合设计要求。
（5）管节外壁必须注明使用的管顶填土高度，相同的管节应堆置在一处，以便于取用，防止弄错。
（6）涵洞基础坑开挖后地基承载力若,160KPA，采取换土或其他措施，换算深度由计算确定。
（7）施工放样时，管涵的全长与管节的配置以及洞口端墙的准确位置都在基础开挖时全面考虑。
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（8）施工过程中，当洞顶填土厚度小于0.5M时，禁止任何重型机械和车辆通过。
（9）管座砼与管身紧密相贴，使圆管受力均匀。
（10）管节接头与基础沉降缝保持一致，沉降缝宽1-1.5cm。
（11）所有的管节接缝和沉降缝在填塞后密封不透水。
（12）所有管节的安装顺流水坡成平顺直线。
3.2安装时注意下列事项:
（1）应注意按涵顶填土高度取用相应的管节。
（2）各管节应流水安装平顺，管节必须垫稳坐实，管道内不得遗留泥土等杂物。
（3）管节沉降缝与基础沉降缝的端面必须严格一致，不得有犬牙交错现象，非沉降缝的管节接缝，应尽量顶紧。
（4）圆管在运输、装卸过程中应防止碰撞，避免管节损坏或产生裂纹。
（5）接缝宽度不大于10mm，并用1:
3水泥砂浆抹带，形成密封层。
钢筋混凝土圆管涵施工（3）
钢筋混凝土圆管涵施工
1、施工程序如下:
施工放样?
放样结果审核及开工申请?
基坑开
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挖?
基坑验收?
基础安砌?
基础检验?
涵管安装?
涵管安装验收?
洞口工程?
涵背回填?
涵顶填筑。
2、测量放线
根据设计图提供的各个涵洞的布置图，结合现场实际，在导线点和水准基点基础上，用极坐标放出涵洞的轴线，再根据涵洞大样图，放出涵洞的开挖线，并在不受施工干扰且稳固的地方建立控制点并护桩，用水泥砂浆对其稳固。
3、基坑开挖
涵洞基坑采用挖掘机进行开挖，人工配合修整的方法进行施工。
基坑开挖时当挖至距离设计坑底或者符合设计需要的深度时，预留10cm进行人工清基和修边，避免重型机械对基底的扰动，基坑边坡按1:
0.5修整。
4、基坑检验
基坑检底完成后立即请监理工程师进行基底承载力试验，如不合格则需要加深基础或换填基础，直到合格为止。
经检验合格后，立即进行基础砌筑，严禁凉槽，将合格的基坑暴露在空气中，杜绝雨水浸泡基坑。
5、涵管预制、运输
根据国家有关规范的规定，对预制涵管的养护要求较高，从成本节约出发，在保证质量的前提下，我们委托一家经国家质检部门批准，本项目业主和监理认可的水泥制品厂照设计图加工，涵管成品应符合相关质量标准的要求。
必须等到
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砼强度达到100%后才能运输，采用汽车运到工地。
6、安装管节
采用汽车吊或挖掘机进行吊装。
注意事项:
（1）、注意按涵顶填土高度取用相应的管节。
（2）、各管节应顺流水坡度安装平顺，管节必须垫稳坐实，管壁内不得遗留泥土等杂物。
（3）、接缝宽度应不大于10,20mm，禁止用加大接缝宽度来满足涵洞长度要求;
接口按设计图纸中的大样图进行包裹，表面应平整，不得有间断、裂缝、空鼓和漏水等现象。
7、进出水口施工
进出水口接顺原水沟，形成完整的水系。
施工时按设计要求进行施工。
8、台背回填
并采用天然砂卵石或级配碎石回填（最大料经不超过6cm）回填时，严格控制压实度，自下而上压实度达到98,以上，以避免工程完工后路面出现开裂和出现跳车现象。
涵背填筑时，每层松铺厚度不得大于15cm，并避免强烈的冲击。
在压路机不能达到的边角处，用冲击夯或液压振动夯进行碾压，从而保证回填的压实。
施工注意事项
（1）施工前需对各涵坐标、桩号、标高及涵交角、涵长等
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进行仔细复核，如有疑义，请及时与设计单位联系。
（2）施工中若发现本设计提供的地质情况与实际有出入，请及时与设计单位联系。
（3）施工必须严格按照工序进行，对照各相关图纸。
（4）施工过程中，当涵洞顶填土厚度不足0.5m时，严禁任何重型机械车辆通过，并不得使用震动碾进行碾压。
（5）施工时若需对原有道路的路基、路面、边沟、及附属设施加以破坏，施工结束后应及时进行恢复。
（7）确保工地临时用电安全:
临时用电工程的安装，维修和拆除，均由经过培训并取得上岗证的电
工完成，非电工不准进行电工作业。
配电箱要能防雨，箱内不得存放杂物并设门加锁，专人管理，各类电
气开关和设备的金属外壳，均要设接地或接零保护。
（8）其它
基坑开挖挖出的淤泥不能随地扔放，应按监理工程师指定的地点进行
堆放。
施工中将废弃的物品进行集中堆放，然后按照监理工程师指定的地点进行处理，施工完毕后应做至场清料尽并及时对河道进行清理、疏通，防止影响当地水系的畅通、农田的灌溉。
。
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对离城镇居民区附近施工时，夜间施工时间不超过9点，除非万不得
已一般不安排夜间作业，以免施工及机械的噪音影响附近居民的生活，避免强光直接照射居民区。
所有的机电设备要专人操作，各种设备的操作员安全掌握设备性能、路线、电源，
专人负责检修（定期检修）使用前应先进行检查，发现问题及时解决。
框架矩形涵施工
施工准备:
1组织有关技术人员全面熟悉核对设计文件,充分了解设计意图,核对地形及地质资料，复核涵洞中线、高程及流水面标高。
组织施工调查，重点调查既有线路通信、信号、电缆的走向,对有可能影响施工的地下电缆报请有关部门排干,施工前不能排除的制定切实有效的保护措施。
2被顶进路线的地下障碍物情况调查:
了解其用途、规格、位置、基础及使用情况，并与有关单位联系，决定相应措施。
3被顶进路线一段的交通运输调查:
了解交通运输情况，并征得有关单位的同意，以便决定加固措施。
4施工地点周围环境的调查:
堆土堆料地点、地面排水、水源、电源、道路等情况。
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5施工组织设计所需资料调查:
除上面有关资料外，尚需机具设备、劳力情况、材料供应情况、施工期限等资料。
施工工艺及质量控制流程:
施工工艺及质量控制流程见框图
工艺步序说明
1顶进框架涵后背采用钢筋混凝土后背桩;
预制框架采用定型整体钢模，砼在现场采用机械搅拌，用导管灌注入模。
顶进施工中，采用6根挖孔桩（两线间2根桩径1.5m，线路两侧各2根桩径1.0m）作支点，跨度为Lp—24米的D型钢便梁作纵横梁，架空既有线进行顶进施工作业;
挖孔桩及涵身顶进施工前需对施工地段的无缝线路进行应力放散（应力放散施工方案、申请计划，由新余工
务段提供），施工期间需申请既有线慢行;
挖孔桩施工前需对既有线进行加固，加固作业利用慢行第一天的维修天窗点进行。
D型钢便梁加固安装，D型钢便梁过轨作业利用慢行第一天的维修天窗点进行。
2便梁支点（挖孔桩）施工工艺流程:
先加固线路，再进行挖孔桩施工。
1）线路加固:
（1）委托新余工务段对该处上下行无缝线路进行应力放散。
（2）搭设枕木垛，清理道碴并开挖至标高。
枕木摆设在一定承载力硬土（夯实）。
枕木垛按三层布置尺寸为1.2m×
1.2m
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布置，底层按线路方向布设，并用码钉加固。
（3）纵梁吊轨线路内侧（即两线间）采用I32工字钢3根为一束，并采用Φ16U型卡加固。
线路外侧纵梁采用I32工字钢3根为一束，并采用Φ16U型卡加固。
以增加整体性。
（4）铺设横梁。
根据工程情况选用P43钢轨制作横梁。
第每3根钢轨用U型卡连接一束横梁（每根长约3.5m），隔孔布置，并在轨底铺设橡胶垫。
（5）扣轨完毕，道碴全部回填，并捣实
2）挖孔桩施工:
（1）施工准备
挖孔桩施工前要精确测定桩位，平整场地，做好防护设施。
安装井架。
根据施工需要，为便于出碴，在开始挖井时采用扒杆，开挖较深时在井口设置1台3t卷扬机作为提升设备。
修建出碴道路。
第一节护壁混凝土灌筑完后，在井口附近修建临时道路，供运输弃碴。
配备齐全所需的机具、器材、照明及人员上下设施。
（2）桩身开挖
井口部分。
根据桩身井口段土质情况将井口挖至1m深时，立模灌筑第一节混凝土护壁。
此节护壁在井口0.5m高度范围内壁厚20cm，以下为10cm。
顶面要平整，并高出
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原地面20cm，用来防止下节井壁开挖时井口沉陷以及防止土、石杂物滚入孔内伤人。
桩井掘进。
采取边挖边护的方法，每节开挖深度视地质情况确定。
每次井壁开挖及衬砌立模，均要从井口吊线测量，以防止超挖欠挖及护壁偏斜。
每挖深0.5m-1.0m后，沿井壁立模灌注一节混凝土护壁，形成框架。
出碴。
井内采用人工装碴，使用卷扬机及吊桶做提升设备，井上设专人指挥，将吊桶直接提升到井口，卸入车中运出。
护壁支撑。
为保证桩井开挖的施工安全应逐段灌注混凝土护壁，同时避免在土石层变化处分节。
在立模灌注每节混凝土前，先要清除井壁上的浮土和松动石块，使护壁混凝土紧贴井壁。
每节开挖要在上节护壁混凝土终凝后进行，而且不宜过深，以免上节护壁悬空过高。
整修井壁时不放炮，以免造成震动。
灌注护壁混凝土利用卷扬机、吊料斗，通过溜槽入模。
灌注混凝土时，每两节护壁之间留出缺口，待拆模后用干硬性混凝土填塞抹平。
安全设施。
桩身开
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