风压设备安装工程施工方案Word文档下载推荐.docx
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e）、该工程与溜放作业同时进行，可能会影响相邻股道的作业，所以人身安全控制难度较高，施工必须做好充分的准备和预想，有车作业时，及时下道避让。
f）、由于我司多年与贵司合作顺利完成了多次系统改造，总结了一些经验，对此我司已熟知如何做好现场施工安全防护及处理突发事件的经验。
2.编制依据
2.1现场勘察获取的相关资料和数据；
2.2设计院提供的图纸有关技术文件资料；
2.3设备出厂随机文件；
2.4《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—98；
2.5《压力管道安全技术检查规程——工业管道》TSGD0001-2009
2.6《工业金属管道工程施工规范》GB50235－2010；
2.7《固定式压力容器安全技术监察规程》TSGR0004-2009；
2.8《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-2010；
2.9《化工设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HCJ299-91；
2.10《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46—2005；
2.11《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》SH3503—2007；
2.12xx公司质量体系文件和管理标准、及公司HSE程序文件；
3.施工工艺
3.1管道拆除
3.1.1先由现场的压力管道管理人员将要拆除的风管路阀门关闭，确保不影响生产的情况下进行。
3.1.2拆除管道上的阀门、压力表等附件。
3.1.3拆除需改造的无缝钢管。
在高处的钢管拆除前用麻绳固定，较长的管道先用氧炔切割后再拆除。
3.2管道安装
3.2.1管材、管件、阀门检验
3.2.1.1管材应有产品质量证书，并应进行外观检查符合要求才能使用。
空压系统管道为无缝钢管，规格为φ133～φ32（DN125～DN25），应符合GB/T8163-2008标准，管件应为钢制对焊无缝管件，应符合GB/T12459-2005标准。
管道设计压力为1.0Mpa,工作压力为0.8Mpa，试验压力为1.15Mpa。
管道类别属于GC3。
压力管道一览表
序号
名称及规格
数量（m）
级别
介质
设计压力
设计温度
标准
1
无缝管Φ133×
4.5
8
GC3
压缩空气
1MPa
30℃
GB/T8163-2008
2
无缝管Φ45×
4
650
3.2.1.2管子外观检查，管子表面质量应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮、砂眼、针孔和超过壁厚允许偏差的局部凹坑、碰伤；
无超过壁厚负偏差的锈蚀及其它机械损伤，并有材质标记。
每批抽查5%，且不得少于1件。
3.2.1.3阀门检查：
A）阀门重新安装前要进行检查，表面应无裂纹等缺陷，密封面应光滑、无划痕、毛刺。
B）阀门还应符合下列规定：
●阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节欲量。
●阀门安装前，并应按介质流向确定其安装方向。
●当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状况下安装。
●水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。
●对试验前阀门和试验不合格阀门应分类存放，并进行试验状态标识。
3.2.2阀门压力试验：
核对阀门制造厂的合格证书，型号、规格等，每一个阀门都应有一个合格证并要保存。
每个阀门应用洁净水进行单体压力和密封性试验，压力试验压力为20℃时最大允许工作压力的1.5倍，以壳体填料无渗漏为合格。
密封性试验压力为20℃时最大允许工作压力的1.1倍，以阀瓣密封面不漏为合格。
试验时间不少于5分钟,不合格者不得使用。
试验合格的阀门应作好标记，排净内部积水，封闭出入口。
不合格的阀门应做标识加以隔离，以防混用。
阀门试验合格后，应及时填写阀门试验记录表，由业主确认。
3.2.3管道支、吊架制作安装
3.2.3.1管道支架型式按管架标准图（HG/T21629-1999）选取，管架安装应按《工业金属管道工程施工范》（GB50236-2010）的要求进行，管道间距：
DN125～DN100管不大于10米，DN80管不大于6米，DN65管不大于6米，DN50～DN15管不大于4.5米。
3.2.3.2管道支、吊架可利用原有的支、吊架，根据现场的情况，可增加安装支、吊架。
安装支、架符合GB/T17116.1的规定和设计文件的规定。
3.2.3.3管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作。
支、吊架位置应正确，管子和支承面接触应良好。
3.2.3.4支吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
3.2.3.5管道与支架焊接时，管道不得有咬边、烧穿等现象。
3.2.4管道连接
3.2.4.1空压系统管道采用焊接连接；
但与设备、阀门连接处，应采用与之对应的法兰连接。
管道焊缝位置应符合下列要求:
a.管道环焊缝间距不应小于管道的公称直径，且不得小于150mm。
b.在主管道上开孔接支管时，开孔边缘距管道对接焊缝不应小于100mm。
c.对接焊缝距支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm;
d.不应在管道焊缝上开孔。
管道开孔边缘与管道焊缝的间距不应小于100mm。
3.2.4.2无缝钢管焊接采用氩弧焊打底电焊盖面的工艺，单面焊透工艺；
焊接采用V型坡口。
3.2.4.3施焊者必须取得有效期内的相应项目的合格资格证书。
3.2.4.4管坡口加工应用砂轮机打磨成V型坡口，坡口表面不得有裂纹、夹层等缺陷，坡口内外侧必须清理表面油漆、锈、毛刺等污物，清理范围包括坡口两侧不大于10mm。
V型坡口图
3.2.4.5空压系统管材材质为20#无缝钢管，参照焊接工艺评定PQR110-GTAW/SMAW-I1-3/7及设计要求，制定焊接工艺卡指导施焊，施焊采用电焊，电焊选用直径φ2.5mm或φ3.5的E4303电焊条。
3.2.4.6电焊条使用前，须按产品说明书规定烘干，烘干温度为150～200℃。
烘干后放在保温筒里保温1～2小时，随取随用。
3.2.4.7无缝钢管焊缝的检查焊接完毕后应进行焊缝外观检查，并符合以下规定：
A）焊缝表面不得有裂纹、夹渣、未熔合、气孔和焊瘤；
B）咬边深度≤0.5mm,连续长度≤100mm且不超过总长度的10%；
C）不允许未焊透；
D）焊缝宽度差≤3mm；
E）焊缝加强高度≤3mm；
3.2.5管道安装工艺
3.2.5.1管道装配应按管道轴测图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应按轴测图标明管道系统号和按装配顺序标明各组成件的顺序号。
管道安装应按照上述标注的管道系统号和装配顺序号进行。
管道安装前与管道连接的设备应找平并固定完毕，管子、管件、阀门等符合设计规定并检验合格，内部已清理干净，不存杂物。
并注意以下几点：
3.2.5.2空压系统采用无缝钢管及管件，故宜采用机械方法切割，并且保持断面与管中心垂直，切割后产生的内孔毛边应及时清除。
当采用氧乙炔火焰切割时，必须将切割表面氧化物用角向磨光机磨光，以保证尺寸正确和表面平整。
3.2.5.3管道切割时应认真核对管子的有关标记，并做好材质及其它标记的移植工作。
3.2.5.4管子切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
3.2.5.5切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。
3.2.5.6管道的对接焊缝或法兰接头，应离开支架200毫米，最好能放在两支架间距的四分之一至五分之一处。
3.2.5.7管道坡度按设计要求设置，一般不小于0.003。
3.2.6焊接检验
3.2.6.1管道焊接完毕后，应立即除去渣皮、飞溅并应将焊缝表面清理干净，进行外观检验。
3.2.6.2管道焊缝的外观检验质量应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定。
3.2.7无缝钢管管道防腐
3.2.7.1刷漆前应先进行打砂除锈，钢管表面除锈后的质量等级应为Sa2.5级。
3.2.7.2管道面漆采用改性环氧树脂面漆，层数均为二层。
3.2.7.3管道底漆采用环氧树脂底漆，层数均为二层。
3.2.7.4防腐涂漆颜色及标志根据建设单位标准由使用部门（广铁电务段）指定。
3.2.7.5涂漆前应先清除被涂表面的铁锈、毛刺、焊渣、油水等污物。
管道安装后不易于涂漆的部分预先涂漆。
涂层应均匀、不得漏漆。
3.2.8轨道基础开挖、回填及套管安装
3.2.8.1穿过轨道的空压管道拆除前需开挖轨道基础；
开挖前必须向工务提出具体开挖时间申请，联系工务的人员到现场监督指导。
3.2.8.2轨道基础使用人工开挖，开挖出的小石头使用足够数量的竹箩装承，集中放置，不能随地摆放。
3.2.8.3开挖后使用支承支撑轨道枕木，支承底使用宽枕木增大受力面积，支撑点数量应在2点以上。
3.2.8.4穿过轨道的管道需加套管，套管应比被保护的管道大2级。
3.2.8.5管道安装完成后拆除支承，按工务现场指导人员的邀请回填轨道小石头。
3.3管道吹扫、试验、验收：
3.3.1管道安装完毕后应依次进行吹扫、强度试验。
强度试验前应吹扫干净，吹扫介质宜采用空气。
3.3.2吹扫压力不得大于管道的设计压力，且不应大于0.3MPa；
吹扫气体流速不宜小于20m/s；
每次吹扫管道长度不宜超过500m。
。
3.3.3试验前应保证不能参与试验的系统、设备、仪表等已隔断。
试验用压力表及温度记录仪应在检验的有效期内，其量程应为被测最大压力的1.5-2倍。
3.3.4管道采用气压试验进行强度试验，进行气压试验时，应采取严格的安全保护措施，保证试压安全。
并按如下几点进行：
a）试验时应装有压力泄放装置，其设定压力不得高于1.1倍试验压力。
b）用作试验的介质为不易燃和无毒的氮气。
c）试验程序：
1）依据设计图纸要求，试验压力为设计压力的1.15倍,即1.15Mpa；
试验前应进行预试验，预试验压力宜为0.2MPa。
2）试验时，应逐级缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，应进行初始检查。
如未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压（每级应有足够的保压时间以平衡管道的应变），直至试验压力。
然后将压力降至设计压力，检查有无泄漏。
3.3.5当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理；
消除缺陷后应重新进行试验。
3.3.6管道系统试压合格后，缓慢降压，试验介质宜在室外合适地点排净，排放时考虑反冲力作用。
3.3.7管道系统试压完毕，应及时拆除所用的临时盲板，核对记录，并填写管道系统试压记录。
3.3.8压缩空气管道压力试验合格后，采用同一系统中的压缩机及储气容器的压缩空气吹扫，吹扫应连续多次进行，吹扫压力不得超过储气罐的设计压力，流速不宜小于20米/秒。
吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其它脏物为合格。
（吹扫应拆卸不参与吹扫的仪表，出口处应作临时警示牌）
3.3.9吹扫合格后，及时恢复原状，并填写管道系统吹扫记录。
4.更换6个储气罐的施工
4.1储气罐的拆除
4.1.1在确保xx厂区内正常生产的情况下，由工长关闭要拆除的储气罐相关阀门，然后排气降压，确认安全无压后才进行拆除。
4.1.2储气罐拆除后如搬运有困难，将现场支解后搬运到指定点处理。
4.2储气罐的安装
4.2.1储气罐基础标高应符合设计的规定，允许误差为±
20mm。
储气罐地脚螺栓与预埋件的连接或固定应牢固，各连接部件应采用热镀锌或不锈钢螺栓，其紧固力应一致、均匀；
4.2.2储气罐安装应水平，单台储气罐安装水平度和垂直度允许偏差均为2/1000。
同一供气系统的多台储气罐安装时，各台储气罐的高度应一致，高差不应大于30mm；
4.2.3储气罐的出气口及进气口的方向和位置应正确，方向应一致；
4.2.4检查数量：
全数检查。
4.3储气罐的吊装
4.3.1总体概况
储气罐的运输及吊装，我司会请有资质的专业吊装公司现场作业，派出我司专人监督和协商。
我司已邀请专业吊装公司进行现场勘察，详细了解储气罐设备情况及作业要求。
我们认为：
我司完全有能力安全、优质、按时完成作业。
现编制本方案，提交审核。
4.3.2设备情况
设备名称
规格（M）
数量
设备重量（kg）
备注
10m3储气罐
Ф1.6×
5.6
6个
2197kg
4.3.3作业内容
、用3台12米平板车将6台储气罐从竹料安全运输到xx指定位置卸车。
、作业前先由安装公司将旧储气罐拆解好；
③、分四次更换气罐，其中第一次更换20﹟，第二次更换19﹟，第三次23﹟、24﹟，第四次更换21﹟、22﹟。
、所有更换下来的旧储气罐均要运输到2公里外的地方卸车摆放。
4.3.4作业要求
要求在指定时间内完成作业,保证储气罐完好无损,同时注意过铁路和吊装、运输时的安全工作,保证人员安全。
4.3.5现场情况
1、进入到小道前铁路桥底路面有两处下水道路面不能承重，需铺设钢板。
2、进入铁路作业现场前的小道路非常狭窄，随车吊无法调头，故在过铁路桥底后需采取倒车方式进入到作业位置。
3、进入铁路西现场作业要过铁路，正处在江村铁路枢纽站里；
火车频繁过往，故我吊机及车辆过铁路时要暂停火车过往，以保证安全。
4、21﹟至24﹟区域位置随车吊进入作业需要把旁边的铁线网拆除。
4.3.6危险源的排查表
危险源
可能导致事故
控制措施
现场实际控制情况
车速过快
碰撞、伤人事故
降低车速
非施工人员进入作业区域
伤人事故
安全围蔽
可触及有电部位
未做出断电处理
触电
断电
机具未做检查
吊装事故
落实检查
起重机具挤压设备
设备损坏
防护措施
小滑轮滑落
设备倾倒、损坏
专人看护
不合理使用钢丝绳
精确计算、合理使用
吊机超载
吊车倾翻、设备损坏
禁止超载
起重移运设备对地面未防护
地面损坏
铺设防护钢板
装车设备装偏斜
设备倾翻
设备重心与车辆重心一致
疲劳作业
各类事故
禁止疲劳作业
斜坡路段快速溜滑
溜尾
4.3.7作业方法
4.3.7.1作业流程
运输
竹料装车
工具人员准备
检查验收
吊装新储气罐
吊换旧储气罐
装车运输
指点位置卸车
到达吊装现场
4.3.7.2作业方法简述
、使用3台12米拖挂车（含一台随车吊拖挂车）将6个新储气罐从竹料运输到江村指定位置卸下放好；
、铁路东19﹟、20﹟两个储气罐和铁路西23﹟、24﹟两个储气罐,使用随车吊货车进行更换作业；
③、作业当天,我司派出一台8米随车吊货车,先将新储气罐装上车,运到作业现场；
④对已拆卸后的旧储气罐司索，然后伸开吊机支腿，伸出吊臂将旧储气罐从安装点吊出，放到一旁；
⑤将新储气罐吊到安装点，配合现场安装；
⑥最后将旧储气罐装车，运输到指定位置卸下。
⑦铁路西21﹟、22﹟两个储气罐使用一台25吨汽车吊及一台6米随车吊进行更换作业;
⑧用6米随车吊把新储气罐装运到作业现场;
⑨将气站旁铁丝网拆除,将25吨汽车吊尽量开近储气罐位置,支出支脚;
⑩对已拆解的旧储气罐进行司索,然后吊出安装点.对新储气罐进行司索,然后将其吊到安装点,并配合安装;
将旧储气罐吊装上6米随车吊货车,然后运输到指定位置卸下,再进行更换第二个储气罐。
4.3.8工具选择
1、工具清单
名称
规格
用途
25吨汽车吊
最大吊重25吨
运输设备吊装
6米随车吊
最大吊重8吨
运输设备及吊装
滑轮排车
5吨
设备移位
钢丝绳
￠16.3×
6米
设备吊装
千斤顶
设备顶升及定位
撬棍
3吨
设备移位及定位
木方
大枕木
20
设备移位及运输
拖挂板车
12×
2.4×
1.6
3
4.3.9人员组织及现场管理
1、我司成立“上行xx工区储气罐吊装运输项目组”，由刘三明任组长，全面负责本次作业管理。
2、作业人员配置见下表
作业岗位
人员姓名
上岗作业证
组长
刘三明
安全主任证
汽车运输起重操作
卓志国班
汽车吊驾驶操作证
司索工
刘伟兵班
5
起重机械司索操作证
4.3.10 施工计划
1、施工安排：
第一天：
，司索2个工人，1台随车吊机和3台平板车。
第二天：
，司索2个工人，2台随车吊机。
第三天：
，司索2个工人2台随车吊机，1台全液压汽车吊。
2、工期计划：
总天数：
3天
天数
施工内容
6
7
9
10
11
12
运输、卸车、吊装、定位
—
运输、吊装、定位
━
4.3.11注意事项
1、车辆进入现场前应事先设计行动车方式,经合理倒车安排方能进入现场。
2、尽量使用小型吊车和随车吊货车,提前封锁狭窄路段.
3、如需过铁路,事先应由贵司作出停止编组车辆行驶安排.
4、吊装时轻起轻放,运输时严格控制行车速度,保证储气罐安全.
5、作业人员严格执行安全操作过程,按章穿戴劳保用品.
4.3.12安全施工管理
1、我公司的安全管理人员、起重作业人员、吊车司机、拆装人员严格遵守《安全法》第二十三条：
生产单位的特种作业人员必须按照国家有关部门规定，经专业的安全作业培训，并取得特种操作资格证书，方可上岗作业。
我公司安全管理人员持有安全主任证、起重人员持有司索证、吊车司机持有吊机操作证。
我公司定期对一线作业人员、安全管理人员进行三方面的安全作业教育及培训：
A安全管理教育；
B行为准则教育；
C安全知识技术和安全技能教育培训。
2、作业过程中，遵守《安全生产法》第二十八条规定：
生产作业范围内设置明显的安全警示、警告标志，禁止无关人员入内，并派专人看守。
我公司为作业人员提供符合国家标准和行业标准的劳动防护用品，并监督教育从业人员按照标准使用和佩带安全帽、劳保鞋、手套，及安全带等劳保用品。
3、安全管理措施：
①进入现场作业人员，遵守安全操作规定，遵守xx电务段施工安全管理制度，做到文明施工、安全第一。
②我公司在起重、拆装、吊卸设备前，检查吊具、索具及吊车各部位的安全性能。
③进入现场作业人员，统一着工作服必须加穿警视带，佩戴工作证、安全帽及防护手套，穿好劳保鞋。
④根据设备的规格、重量、特性使用不同型号的吊具、索具及不同型号的布吊带、钢丝绳等。
⑤在作业过程中，指派专业安全管理人员现场指挥协调工作。
⑥在整个吊装操作过程中，我公司将严格遵守起重吊装试吊和“十不吊”原则：
⑦移位设备时，应根据设备的规格、重量、特性选用不同的移位工具，在移位前检查工具，并按设备存放顺序移位，按客户要求放到指定地点。
⑧在拆卸时遵守设备安装的程序及安全规定，与xx电务段的现场工长和工程技术人员密切配合，做到拆卸到位，安全。
⑨作业中遵守“八必须”原则：
⑴每天开工前必须开一次安全会议。
⑵每天下班前必须总结当天工作中存在的问题。
⑶吊装前必须检查吊具、索具和设备吊点情况。
⑷每天必须定时检查作业人员在作业时有无违反安全操作规定，如有发现即时纠正。
⑸切割、焊接时，必须做好防火、防触电等预防工作。
⑹高空作业人员必须系安全带。
⑺必须遵守各设备安装、拆装的安全规定。
⑻每天收工时必须做好安全检查、电源关闭、安全围蔽和安全警示工作。
5.质量保证措施
5.1施工中要坚持“重视管理策划，严格过程控制，持续质量改进，满足顾客需求”的质量方针，按集团公司质量体系程序文件的要求进行质量控制，确保本工程施工质量为优良。
5.2施工前及时作好图纸汇审、技术交底，在施工过程中严格按过程控制流程要求，发放施工工艺卡，制定A、B、C三级质量控制点，使施工中每一道工序的施工都处于受控状态。
5.3及时做工程质量评定，及时掌握各分项、分部、单位工程的质量状况，及时制定预防纠正措施。
5.4现场吊装、运输设备时，加枕木、软垫、拖船等保护措施，避免损坏设备。
5.5设备到现场后应检查其质量，如有缺陷的，及时更换。
管件及管道支撑件必须具有制造厂的质量证明书，并按规范标准进行检验。
阀门应采用国产优质产品。
5.6设备安装时使用水平尺等工具找平找正。
5.7焊条、焊丝经过烘焙干燥后放在保温桶中，随用随取。
焊工需持有有效期内的焊工合格证。
5.8设备紧固件中的螺栓安装后抹雪油防锈。
5.9施工前向所有工人进行详尽的技术交底，施工期间严密监控各个质量控制点。
5.10对焊口进行外观检查，外观质量不达到要求的，重新施焊。
5.11管道防腐工程必须采用质量合格的油漆。
5.12各个设备、容器的接地必须牢靠。
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