隧道培训材料Word格式.docx

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洞口端墙及挡墙临时边仰坡、明暗分界直立开挖面采用锚网喷防护，其中锚杆采用Ф22砂浆锚杆，每根长2.5m，间距1.5m，梅花形布置，钢筋网采用φ6钢筋，网格间距为25X25cm。

搭接长度为一个网格尺寸。

喷射C25砼（正峰寺斜井为C20砼），厚8cm。

国内的喷射机能喷射的最大粒径为25mm，为了减少回弹和管路堵塞规定喷射砼中的石子粒径不宜大于16mm。

1.2.2洞身开挖

本标段Ⅲ级围岩采用全断面法开挖，Ⅳ级围岩一般地段段采用全断面开挖，Ⅳ级围岩加强地段和Ⅴ级围岩采用台阶法开挖。

1.2.2.1隧道超欠挖控制

隧道开挖断面的中线、高程必须符合设计要求。

隧道不应欠挖。

当围岩完整、石质坚硬时，方允许岩石个加突出部分（每1m2不大于0.1m2）侵入衬砌,整体式衬砌应小于10cm,其它实砌不应大于5cm。

拱脚和墙脚以上1m内断面严禁欠挖。

隧道开挖断面允许超挖值（cm）及检验标准

围岩级别

开挖断面

Ⅰ

Ⅱ～Ⅳ

Ⅴ、Ⅶ

检验数量

检验方法

拱部

平均线性超挖10

平均线性超挖15

每一开挖循环检查一个断面

激光断面仪、全站仪测量周边轮廓线、绘断面图与设计断面核对

最大超

挖值20

挖值25

挖值15

边墙

平均10

注：

①平均线性超挖值=超挖横断面／爆破设计开挖断面周长（不包括隧底）；

②最大超挖值：

指最大超挖处至设计开挖轮廓切线距离；

③炮眼深度大于3米时，允许超挖值可根据实际情况另行规定。

开挖是隧道工程的重要环节，针对不同的情况采取切实有效的技术措施是保证开挖质量的关键。

隧道开挖断面以设计轮廓线为基准,考虑测量贯通误差和施工误差等因素作适当加大，一般情况加大5cm。

（注意，双向开始时到贯通前100米要加大断面10～20cm，因为最后要考虑到隧道贯通误差中线的调整）。

１.2.2.2隧底开挖

隧道隧底待拱墙初期支护施作完成后，及时开挖并灌注混凝土仰拱及仰拱填充，使支护尽早闭合成环，并为施工运输提供良好的条件。

隧底一次施工开挖长度要根据围岩情况严格控制，遇到围岩特别软弱时，要采取跳槽或者拉槽开挖。

有拱架地段开挖过程中要注意拱架变形和基脚悬空！

1.2.3初期支护

初期支护是隧道开挖过程中，为增加围岩的稳定性和成洞性能，防止产生坍塌、掉块的主要手段。

本标段隧道初期支护形式有组合中空锚杆、砂浆锚杆、钢筋网、钢架、C25喷射混凝土。

超前支护主要有超前大管棚、超前小导管等依据围岩类别设计综合使用。

Ⅲ级围岩段初期支护采用锚网喷的形式进行支护，其中拱部及1/2边墙设Φ22砂浆锚杆、长2.5m、环向间距1.2m、纵向间距1.5m，φ6钢筋网拱墙布设，网格尺寸20X20cm，搭接长度为一个网格尺寸。

拱墙C25喷射混凝土7cm。

Ⅲ级围岩加强段初期支护采用拱部及1/2边墙设Φ22砂浆锚杆、长2.5m、环向间距1.2m、纵向间距1.5m，φ6钢筋网拱墙布设，网格尺寸20X20cm，搭接长度为一个网格尺寸。

拱部设置三肢格栅钢架，间距1.5m/榀，锁脚锚杆长3.5m。

C25喷射混凝土拱部15cm，边墙7cm。

必要时在拱部设置Ф22砂浆锚杆进行超前支护。

砂浆锚杆长3.5m，搭接长度为50cm。

Ⅳ级围岩段初期支护采用拱墙设Φ22砂浆锚杆、长2.5m、环向间距1.2m、纵向间距1.2m，φ6钢筋网拱墙布设，网格尺寸20X20cm，搭接长度为一个网格尺寸。

C25喷射混凝土拱部10cm，边墙10cm。

Ⅳ级围岩加强Ⅰ型段初期支护采用拱墙设Φ22砂浆锚杆、长2.5m、环向间距1.2m、纵向间距1.2m，φ6钢筋网拱墙布设，网格尺寸20X20cm，搭接长度为一个网格尺寸。

拱部设置四肢格栅钢架，间距1.2m/榀，锁脚锚杆长3.5m。

C25喷射混凝土拱部15cm，边墙10cm。

Ⅳ级围岩加强Ⅱ型段初期支护采用拱墙设Φ22砂浆锚杆、长2.5m、环向间距1.2m、纵向间距1.2m，φ6钢筋网拱墙布设，网格尺寸20X20cm，搭接长度为一个网格尺寸。

拱部设置三肢格栅钢架，间距1.2m/榀，锁脚锚杆长3.5m。

C25喷射混凝土拱部15cm，边墙15cm。

Ⅳ级围岩加强Ⅲ型段初期支护采用拱墙设Φ22砂浆锚杆、长3m、环向间距1.2m、纵向间距1.2m，φ6钢筋网拱墙布设，网格尺寸20X20cm，搭接长度为一个网格尺寸。

拱部设置四肢格栅钢架，间距1m/榀，锁脚锚杆长3.5m。

C25喷射混凝土拱部20cm，边墙20cm，仰供喷砼厚度10cm。

拱部设置Ф42超前小导管进行超前支护。

Ⅴ级围岩段初期支护采用拱墙设Φ22砂浆锚杆、长3m、环向间距1.2m、纵向间距1.0m，φ6钢筋网拱墙布设，网格尺寸20X20cm，搭接长度为一个网格尺寸。

C25喷射混凝土拱部20cm，边墙20cm，仰供喷砼厚度20cm。

Ⅴ级围岩段初期支护采用拱墙设Φ22砂浆锚杆、长3m、环向间距1.2m、纵向间距1.0m，φ6钢筋网拱墙布设，网格尺寸为20X20cm，搭接长度为一个网格尺寸。

拱部设置四肢格栅钢架，间距0.8m/榀，锁脚锚杆长3.5m。

1.2.3.1喷射混凝土

喷射混凝土能及时封闭围岩暴露面，有效地隔绝水和空气；

部分混凝土浆液渗入张开的裂隙或节理中起胶结和加固围岩的作用；

能向围岩提供支护抗力（径向力），使围岩由二向受力变为三向受力状态，从而提高了围岩强度。

湿喷混凝土时由于坍落度指标一般要求在13～15cm，水灰比较大，为防止喷层产生“干裂”现象，拌合时加入高效减水剂，一般掺量为水泥重量的0.4～1.0%，其减水率要求在12%左右；

为使湿喷混凝土在施喷后尽快凝固，达到尽早形成支护作用和提高一次喷射厚度，在混凝土中掺入速凝剂，使初凝时间在1～4分钟之内，终凝时间2～10分钟，速凝剂掺量为水泥重量的2～5%，掺入时应在喷射机料斗内掺入，防止过早掺入造成混凝土在运输过程中即发生凝结。

对于特殊支护地段，混凝土一次喷射厚度10cm以上者，为减少混凝土回弹量，可在混凝土搅拌时掺入一定数量的合成纤维，可采用聚炳烯纤维，每立方掺入量0.9～1.0kg。

混凝土喷射作业采用人工持喷管进行喷射，湿喷机风压应为0.45～0.7Mpa，喷头距受喷岩面距离宜为1.5～2.0m，喷管应与受喷面尽量保持垂直，若受喷面被格栅、钢筋覆盖时，可将喷头稍加偏斜，但不宜小于70°

。

喷头运动方式：

喷头应作连续不断的圆周运动，并形成螺旋状运动，后一圈压前一圈三分之一，喷射顺序应自下而上，呈“S”形运动，隧道内应先喷边墙，后喷拱部。

采用湿喷技术边墙一次喷层厚度最高可达15cm，拱部一次喷层厚度10cm。

喷射砼厚度质量验收标准：

1、喷砼平均厚度大于设计厚度；

2、检查点数的60%大于设计厚度；

3、最小厚度不得小于设计厚度的1/2，且不得小于3cm。

喷射砼外观要求：

喷射砼表面应平顺，无裂缝及掉渣现象，锚杆头及钢筋无外露。

1.2.3.2锚杆

锚杆是将破碎或不稳定岩体（块）与牢固稳定的岩体连结在一起以提高整体稳定性的一种支护措施。

锚杆呈梅花形布置。

钻孔直径大于锚杆直径15mm，孔深误差不大于5cm。

用注浆泵往钻孔内注浆时注浆管要插至距孔底5～10cm处，随水泥浆的注入缓缓匀速拔出。

要求锚孔内砂浆饱满，灌浆工作连续不中断，保证锚杆、砂浆、围岩间的粘结力。

锚杆安装:

注浆完成后迅速将锚杆插入，轻轻锤击锚杆使之深入孔底。

锚杆杆体插入孔内的长度不得短于设计长度的95%。

若孔口无砂浆溢出，要将杆体拔出重新注浆。

锚杆必须安装锚垫板，垫板应与喷射砼面密贴。

锚杆安装允许偏差值必须符合以下规定：

1、锚杆孔距允许偏差为±

150mm；

2、锚杆孔深允许偏差为±

50mm。

锚杆施工对钢筋的要求:

锚杆用钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹，油污、颗粒状或片状锈蚀。

1.2.3.3钢筋网

Φ6钢筋网可预先在洞外加工成型，预制成每片1.5×

2.0m的长方形网片，也可在洞内现场编制挂设。

钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒或片状锈蚀。

与锚杆或其它固定装置连接牢固。

开始喷射时，缩短喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，钢筋保护层厚度不得小于2cm。

喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除。

本标段钢筋网网格间距为20x20cm，允许偏差值为±

10mm，搭接长度为1个网格尺寸，允许偏差值为±

1.2.3.4钢架（格栅）

格栅钢架在洞外加工厂制作成型，洞内安装在初喷混凝土之后进行。

钢架间以混凝土喷平，钢架与岩面之间的间隙用喷射混凝土充填密实，并使喷层包裹钢架。

为了确保钢架稳定，防止发生不均匀沉降，钢架拱脚必须放在牢固的基础上，且底部无虚渣。

同时为保证钢架拱脚处的稳定，在钢架两侧拱脚及墙角处各设置2根Φ22锁脚锚杆，每根长3.5m，交叉布置，且分别设置成向下200、400的角度，锁脚锚杆必须与钢架焊接牢固，严禁点焊。

格栅钢架架设时中线、高程和垂直度要严格控制，并将锚杆与钢架焊接成整体。

本标段四肢格栅钢架及各单元分布如下图：

根据设计，钢架从拱顶至仰供底分别由A、B、C、D、E五个单元构成。

各单元由主筋、联系筋、角钢（厚度12cm）焊接而成，端头设置槽钢或角钢，单元间用螺栓连接。

其中主筋由4根Ф22钢筋组成，其截面图为边长为128mm的正方形。

联系筋分别采用φ10、φ8钢筋制作，如下图：

图1格栅钢架平面图

图2主筋及φ8联系筋大样图

图3Φ10联系筋大样图

钢架各单元可根据开挖断面大小及洞内安装便利方面进行调整；

将型钢用冷弯机弯制成型，要求尺寸准确，弧形圆顺；

钢架加工后要进行试拼，其允许误差为：

沿隧道周边轮廓误差不大于3cm；

钢架各单元连接孔眼中心误差不超过±

0.5cm；

钢架平放时，平面翘曲应小于±

2cm。

为保证钢架置于稳固地基上，安设时钢架应垂直隧道中线，其倾斜度不大于±

2°

，在安设过程中当钢架和初喷面之间有较大间隙时应设置混凝土垫块（图4），钢架与围岩之间的间距应不大于5cm；

为增强钢架的整体稳定性，将钢架与锚杆焊接在一起，钢架间设置Φ22mm的纵向连接钢筋，并按环向间距不大于1.2m设置；

为使钢架准确定位，当钢架架设处有锚杆时用锚杆定位；

钢架安设好后应尽快施作喷混凝土作业，并将其全部覆盖，使钢架与喷混凝土共同受力。

图41号、2号砼垫块图

1.2.3.5超前支护

大管棚施工

施作套拱

混凝土套拱作为长管棚的导向墙，套拱在洞身开挖轮廓线以外施作，套拱内埋设4榀工字型钢支撑，钢支撑与管棚孔口管焊成整体。

孔口管作为管棚的导向管，它安设的平面位置、倾角、外插角的准确度直接影响管棚的质量。

用经纬仪以坐标法在工字钢架上定出其平面位置；

用水准尺配合坡度板设定孔口管的倾角；

用前后差距法设定孔口管的外插角。

孔口管应牢固焊接在工字钢上，防止浇筑混凝土时产生位移。

搭钻孔平台安装钻机

钻机平台可用钢管脚手架搭设，搭设平台应一次性搭好，钻孔由两台钻机由高孔位向低孔位对称进行，可缩短移动钻机与搭设平台时间，便于钻机定位。

钻孔外插角允许偏差为10，孔径允许偏差为±

150mm，孔深允许偏差为±

安装管棚钢管

钢管应在专用的管床上加工好丝扣，棚管四周钻10～16mm出浆孔（靠孔口1.5m处的棚管不钻孔），孔间距15～20cm，呈梅花型布置。

管头焊成圆锥形，便于入孔。

钢管接头采用丝扣连接。

为使钢管接头错开，钢管按9m、6m不等长加工，保证相邻管棚在同一截面的接头错开。

注浆

向管棚内压注浆液的顺序两侧同时注浆，先下而上，注浆方式采用全孔压入式，注浆时用速凝砂浆密封孔口管与钢管之间的缝隙。

配置浆液并注浆，浆液扩散半径不小于0.5m，浆液为M20水泥砂浆，注浆初压0.5～1MPa，终压2MPa。

1.2.3.6小导管施工

隧道Ⅳ级围岩加强Ⅲ级围岩段，Ⅴ级围岩及加强段，拱部采用Φ42超前小导管注浆预支护，其他类型围岩必要时采用超前锚杆进行超前支护。

小导管采用Φ42热轧无缝钢管加工，Ⅴ级加强围岩小导管长4m、间距40cm，搭接长度为1.6m。

隧道Ⅳ级围岩加强Ⅲ级围岩段，Ⅴ级围岩小导管长度为3.5m、间距40cm，搭接长度为1.5m。

采用风动凿岩机钻孔，安装超前小导管并与钢架焊接固定,小导管外插角符合设计，用注浆泵进行注浆作业，注入水泥浆，注浆压力一般为0.8MPa，小导管在洞外加工制作，前端做成尖锥形，尾部焊接φ8mm钢筋加劲箍，管壁上每隔15cm交错钻眼，眼孔直径为6～8mm。

钻孔完毕后，将小导管按设计要求插入孔中，围岩软弱地段用游锤或凿岩机直接将小导管沿格栅钢架中部打入，尾部与钢架焊接到一起，共同组成预支护体系。

超前小导管外插角允许偏差为20孔间距允许偏差为±

50mm，孔深允许偏差为+50mm。

1.2.4衬砌

根据铁道部2010年下发的120号文件的要求，隧道各级围岩安全步距为：

三级围岩掌子面距二衬不超过200m，

四级围岩掌子面距二衬不超过90m，掌子面距仰拱不超过35m，

五级围岩掌子面距二衬不超过70m，掌子面距仰拱不超过35m，

1.2.4.1仰供及二衬

仰拱施工一直都是一个薄弱环节，但仰拱又是整个衬砌受力最多的部位，整个衬砌的应力都集中在仰拱上，所以在仰拱施工时，开挖必须到位，特殊情况如遇到坚硬岩石时可允许局部位置出现欠挖。

做到基底无虚碴、无积水。

为保证施工质量，仰拱混凝土应进行整体浇筑，一次成型。

同时解决出碴、进料运输与仰拱施工干扰及仰拱混凝土在未达到要求强度之前承受荷载的问题，采用仰拱栈桥进行施工。

移动栈桥示意图

仰供砼浇筑前，应将隧底虚碴、杂物、泥浆、积水等清除，并用高压风将隧底吹洗干净，超挖应采用同级混凝土回填。

二衬台车定位好以后，一定要检查台车定位尺寸是否满足设计要求，根据规范规定，二衬墙角及拱脚以上1m范围严禁欠挖。

本标段各级围岩设计二衬厚度为：

Ⅲ级围岩及加强有仰供段二衬厚度为30cm，

Ⅳ级围岩及加强段、Ⅴ级围岩二衬厚度为40cm，

Ⅴ级围岩加强段二衬厚度为45cm。

其中Ⅴ级围岩加强、Ⅳ级围岩及加强Ⅲ型段衬砌采用C35钢筋砼，其余段均采用C30砼。

1.2.4.防排水

洞内排水沟在洞内其他主体工程项目完成后展开全线统一施工，能够更好的控制其线型和几何尺寸。

隧道两侧边沟基座与侧壁现场立模浇筑，盖板采用洞外预制,洞内安装的方法施工,在拌和站内集中预制。

隧道内及机电设备洞室的环向施工缝采用中埋式止水带和中埋式止水条；

纵向施工缝采用钢边橡胶止水带和中埋式止水条两种可靠的复合防水技术措施，变形缝采用中埋式止水带加遇水膨胀橡胶止水条、嵌缝材料的复合防水技术措施。

环向施工缝与变形缝结合设置，避开地下水和裂隙水较多的地段。

在初期支护和二次衬砌之间（拱墙背后）铺设防水板，内衬无纺布，要求采用无钉铺设，搭接缝为双焊缝。

搭接长度不小于15cm。

防水板搭接处应与施工缝错开布置，错开的距离不小于50cm。

防水层铺设利用轨行式作业平台施作。

监控量测表明支护变形已基本趋于稳定且净空满足二次衬砌厚度、支护表面平整,满足质量要求后铺设防水板。

在衬砌台车就位前，对防水层进行全面检查，铺设过程中对接缝进行气密性实验。

铺设前彻底清除各种异物，做到初期支护表面平整干净；

铲除各类尖锐突出物体。

防水板材的焊接

板材采用双缝热熔自动焊接机焊接。

依据板材的厚度和自然环境的温差调整好焊接机的速度和焊接温度进行焊接。

焊接完后的卷材表面留有空气道，用以检测焊接质量。

具体见下图。

防水板焊接示意图

防水板焊接必须符合设计规范要求。

防水板焊接最容易出现以下几个问题：

1）防水板铺设前容易出现不割除锚杆头、钢筋头、尖锐物等；

2）防水板铺设过程中容易出现预留不到位或者预留过多的现象；

3）防水板焊接过程中容易出现漏焊、焊接不到位、过焊、焊焦、焊穿等现象，检查过程中特别要注意。

4）有衬砌钢筋地段，由于焊接钢筋时防水板已经铺设完毕，容易出现焊接钢筋时焊碴掉到防水板上造成烫坏防水板甚至造成防水板燃烧等现象，所以在焊接钢筋前要采取支撑块将防水板支撑并与钢筋形成一定的距离。

5）防水板铺设中在起拱线以下一般都会不挂，检查中要注意。

防水板材的铺设、固定

用防水板材专用塑料垫和钢钉把缓冲层固定在基面上，应用暗钉圈焊接固定塑料防水板，最终形成无钉孔铺设的防水层。

防水板固定示意图

在清理好的基面上铺设固定土工布垫层。

从拱顶部开始向两侧下垂铺设，用射钉固定垫片将土工布固定在喷射混凝土面上。

铺设固定防水板。

铺设时注意与与土工布密贴，并不得拉得太紧，一定要留出余量。

拱墙环向、墙脚纵向设盲管，与边墙进水孔、洞内排水沟一起组成完整的排水系统。

环、纵向盲管与边墙进水孔连接，边墙进水孔与洞内排水沟连接，环向盲沟间距按8～10m考虑。

隧道内双侧均设置电力电缆槽、通信信号电缆槽，各电缆槽均采取分槽设置。

电缆槽在洞内其他工程项目完成后展开全线统一施工，能够更好的控制其线型和几何尺寸。