土建综合方案Word文件下载.docx

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根据建设单位提供红线图和建筑物轴线的设计坐标利用极坐标法，通过计算测出平面控制网，记录存档。

控制桩定于地面，并在桩顶面打上铁钉作为标志。

在周围直径500mm，高300mm范围内用混凝土浇筑作以保护。

高程控制网的建立:

根据本工程的现场条件，可布置成闭合网形式，在整个变形观测区域中，设置六个高程控制点，高程控制点（BM）的选设为该标段平面形式的六个方面各设一个且离建筑物墙面20m左右，且按永久使用要求埋设，高程控制点的标志形式采用《埋深标志图》见下图：

BM点控制网观测：

A、在观测时做到仪器、标尺、测站、观测人员五固定。

B、选择有利时间（标尺分划线清晰而稳定）进行观测。

晴天观测选用白色测伞遮挡阳光。

C、在同一测站观测时，不得两次调焦，转动仪器的倾斜螺旋方向均为旋进。

水准点图

6.竖向传递

土方工程完成后及时与建设单位核验标高、水准及定位轴线，坚持测量复核制度，做到各项资料签证齐全。

轴线桩的测设：

利用直角坐标法，根据本工程设计轴线坐标，测出轴线控制桩，地下室利用轴线控制桩采用经纬仪直接引测轴线。

首层以上轴线传递选用激光铅锤仪逐层投点控制，具体做法：

每层楼板在相同的位置处预留200mmX200mm的洞口，以安放激光接收板。

轴线传递时，分别是在基准点安置激光铅锤仪，对中整平后向上层发射激光光束，并把接收板上的中心点和激光光束重合，同时支设经纬仪调整对中完成放线工作。

高程传递：

在楼梯间悬吊钢尺，钢尺下端挂一重锤，使钢尺处于铅垂状态，用水平仪在下部与所建楼层面分别读数，按水准测量原理把高程传递上去。

精度保证措施：

在大风、日光强烈时，不能观测，避免因自然条件差给测量带来投测精度下降，影响工程质量；

轴线不能逐层传递，依基础轴线控制桩为传递基点，这样避免了误差积累，提高了测量的精度。

7.沉降观测

为了监视主体框架的安全和验证设计参数，应对其进行沉降观测。

沉降观测点布置按设计要求，沉降观测点标高设置在距自然地坪1200mm（相对标高0.300m）处。

沉降观测点的标志做法见下图。

沉降观测点示意图

7.1沉降点观测

沉降观测采用Ni004精密水准仪和3m铟钢尺进行观测。

第一次观测是计算沉降的起始值，为保证成果的精确和可靠性，连续观测两次取其平均值，再次观测至第一层砼浇注完时进行，其次类推。

每期观测完成时及时认真整理观测资料，平差计算观测点的高程，计算观测点的沉降，差异沉降量并进行精度评定，并绘制曲线图。

沉降量观测的周期和次数。

沉降观测的周期为每增加一层观测一次（注：

第一次观测在观测钉稳定后及时观测）

7.2沉降观测的资料整理与分析

列表——汇总沉降观测的原始资料，包括网图、手簿、计算纸等原始记录；

每期复测后，将检验证明可靠的计算结果列表汇总在一起。

作图——把变形观测数据用图的形式表示：

沉降观测点分布及沉降展开图和沉降曲线图，沉降曲线图是以时间T为横坐标，表示沉降量S、沉降速度V和荷载P随时间变化的关系图，根据S-T曲线、V-T曲线和P-T曲线这些图便可直观地看出沉降量、沉降速度、时间、荷载之间的关系。

土方工程施工方案

8.土方开挖

9.准备工作

进场后，首先将水准点引至施工现场，并做好现场水准点作为土方开挖深度的控制点。

土方开挖前应做好现场的排水工作，在土方开挖范围以外的地面沿基坑四周向外找坡，防止雨水倒流入基坑，同时应在基坑四周挖明沟及集水沟，并配备潜水泵向外排放雨水。

根据施工周期短、工程量大的特点，做好挖土机械的选择，现选择2台WY100型反铲挖推机及6台8T自卸车。

做好土方运输车辆的运输通道，保证平坦、畅通，修好坡道。

根据地质报告做好放坡，并进行放线，坡边不加支撑

10.施工阶段

工艺流程:

确定开挖的顺序和坡度→分段分层平均下挖→修边和清底

11.土方开挖

土方开挖一次挖至设计标高处，在土方的开挖过程中，基坑地面要向长边方向找出坡度，并沿长边方向挖明排水沟和集水井，机械开挖深度至基坑设计标高处应留设20cm厚用人工配合机械开挖，并尽可能地让机械挖土，同时人工跟随机械边清理余土边修整找平。

开挖的同时注意桩头的保护，不得将桩头挖断。

开挖过程中遇与地质报告不符或出现地下障碍物异常等情况，要及时与相关部门联系，进行处理，在没有拿出意见时，严禁继续施工。

12.注意事项

由于现场车辆进出频繁且比较多，为使车辆运行有序，不致于使车辆堵塞交通，应设专人统一协调车辆的进出，车辆的运行与基坑边缘至少保持在2米以上的距离。

现场清洁员负责对运输道路的清障，干燥时应对道路洒水湿润，防止尘土飞扬，影响施工周围环境。

13.土方回填

按设计要求回填土方，应严格控制回填质量，同时不得用建筑垃圾回填，采用素土回填。

基坑底清理→检验土质、最大干容重试验→分层夯实、耙平→夯打密实→检验密实度→修整找平验收。

填土前应将基坑底或地坪上的垃圾等杂物清理干净；

基槽回填前，必须清理到基础底面标高，将回落的松散垃圾、砂浆、石子等杂物清除干净。

检验回填土的质量有无杂物，粒径是否符合规定，以及回填土的含水量是否在控制范围内；

如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；

如遇回填土的含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。

回填土应分层铺摊。

每层铺土厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。

一般蛙式打夯机每层铺土厚度为200~250mm；

人工打夯不大于200mm。

每层铺摊后，随之耙平。

回填土每层至少夯打三遍。

打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相接，纵横交叉。

回填土每层填土夯实后，应按规范规定进行环刀取样，测出填土的质量密度；

达到要求后，再进行上一层的铺土。

修整找平：

填土全部完成后，应进行表面拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；

凡低于标准高程的地方，应补土夯实。

回填土应严格控制其设计标高。

基础钢筋工程

工程所用钢筋必须具有生产厂家的出厂材质质量证明书，且钢筋进场前钢筋生产厂家的资质和产品质量应得到甲方和监理工程师的签字确认，施工前必须有监理工程师见证取样且试验合格后方可采用，钢筋焊接接头均应在现场制取试件，并有见证取样人在场，经送检合格后方可正式焊接用于工程。

工艺流程：

清理垫层→垫层上画底板、地梁、框架柱钢筋位置线→绑基础底板下层受力筋→垫保护层、绑扎地梁钢筋→绑扎框架柱钢筋→安装钢筋马凳支撑→绑扎基础底板上层钢筋。

14.钢筋加工

现场设置钢筋加工车间并配备钢筋加工机具如调直机、切断机、弯曲机、闪光对焊机、电渣压力焊机等。

15.钢筋运输

按施工平面布置要求，钢筋原材料运至现场，分类堆放，按图配好的钢筋成品采用吊车直接吊至施工位置。

16.钢筋施工

基础底板、地梁、框架柱筋通长设置，所用受力钢筋接头均采用焊接，接头位置符合设计要求，钢筋正式施工前，应对焊接试件进行焊接性能检查，合格后方可用于施工钢筋的焊接。

钢筋配料根据配筋图，绘出各种形状和规格的单根钢筋图并加以编号，然后分别计算钢筋的下料长度和根数，填写配料单，申请加工；

配料计算注意事项：

在设计图纸中，钢筋配置的细节问题无注明时，一般可按构造要求处理；

配料计算时，要考虑钢筋的形状和尺寸，在满足设计要求的前提下有利于加工和绑扎；

配料时，要考虑施工需要的附加钢筋。

配料单和料牌：

钢筋配料完毕后，填写配料单。

列入计划的配料单应将每一编号的钢筋制作一块料牌作为钢筋加工的依据，并在绑扎中作为区别工程项目、构件和各种编号的标志。

17.钢筋制作

钢筋除锈：

钢筋除锈一般通过以下两个途径：

一是在钢筋冷拉或调直过程中除锈；

二是机械方法除锈。

钢筋的弯曲成型：

一级钢筋末端作180°

弯钩，其圆弧弯曲直径D不应小于钢筋直径d的2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径d的3倍。

梁箍筋弯钩，其直线段长度不小于钢筋直径的6倍，二级钢筋未端做90°

或135°

弯钩时，弯曲半径D不宜小于钢筋直径的4倍；

弯起钢筋中间部位弯折处弯曲直径D不宜小于钢筋直径d的5倍。

钢筋对焊：

对焊前应将钢筋端头150mm范围内油污锈斑清除干净；

钢筋端头若有弯曲，应予以调直或切除；

夹紧钢筋时，应使两钢筋端面的凸出部分相接以利于均匀受热和保证焊缝与钢筋直径轴线垂直；

焊接完毕后，应待接头变为黑红色，才能松开夹具，平稳取出钢筋；

同时做好对焊试件，对焊试件不小于2个，并进行冷弯试验，合格后，才能批量焊接；

焊接场地应有防风、防雨措施。

18.钢筋绑扎与安装

核对成品钢筋的钢号直径、形状、尺寸和数量是否与料单、料牌相符；

准备绑扎用的铁丝、绑扎工具、绑扎架等；

准备控制砼保护层用的水泥砂浆垫块，其厚度应等于砼保护层厚度。

框架柱立筋要按其位置要求插入，位置准确，下伸长度、预备长度满足设计要求，上部接头处钢筋接头相互错开，满足在同一载面（间距35d，且＞500mm）内接头截面积不大于钢筋总面积的50%。

钢筋相互间应绑扎牢固，以防浇捣混凝土时，因碰撞、振动使绑扣松散、钢筋移位，造成露筋。

绑扎钢筋时，应按设计规定留足保护层，不得有负误差。

留设保护层，应以相同配合比的细石混凝土或水泥砂浆制成垫块，将钢筋垫起，严禁以钢筋垫钢筋，或将钢筋用铁钉、铅丝直接固定在模板上。

当钢筋排列稠密，以致影响混凝土正常浇筑时，可同设计人员协商，采取措施，以保证混凝土的浇筑质量。

18.1基础底板钢筋绑扎

清理垫层上面的杂物，用粉笔在垫层上划好纵横主筋间距。

按划好的间距，先摆放短向受力主筋、后放长向受力主筋。

预埋件、预留孔、管、洞等及时配合安装。

绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎。

在钢筋的下面垫好砂浆垫块，间距1.5m。

垫块的厚度等于保护层厚度，应满足设计要求，如设计无要求时，板的保护层厚度为15mm，（板厚度≤200时，板厚度≥200时，板的保护层厚度为20mm）；

钢筋搭接长度与搭接位置的要求：

受力钢筋直径等于或大于22mm时，宜采用焊接接头，小于22mm时，可采用绑扎接头，搭接长度为：

Ⅰ级钢筋35d，Ⅱ级钢筋45d，Ⅰ级钢筋另加弯钩。

搭接长度末端与钢筋弯折处的距离不得小于钢筋直径的10倍。

接头不得位于构件最大弯矩处，受拉区域内Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做变钩（Ⅱ级钢筋可不做弯钩），搭接处应在中心和两端扎牢。

接头位置应相互错开，当采用绑扎接头时，在规定搭接长度的任何段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于25%。

18.2基础地梁钢筋绑扎

按地梁位置搭设梁钢筋绑扎支撑架→按图纸摆放梁上层受力钢筋→画梁箍筋间距→放、绑扎梁箍筋→穿梁底层纵筋及弯起筋并与箍筋固定→穿梁纵向腰筋并与箍筋绑扎→绑扎腰筋拉接筋→检查验收、拆架子、梁钢筋骨架就位。

按地梁钢筋位置用脚手架钢管搭设钢筋绑扎支撑架，并在横担管上用粉笔标识梁上层受力钢筋位置、间距及箍筋数量，摆放主筋并穿放箍筋；

在梁上层受力钢筋上画出箍筋间距，摆放箍筋；

先穿梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，再穿梁中间的纵向腰筋并将箍筋按已画好的间距逐个分开；

调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑扎主筋和箍筋，再绑腰筋和腰筋之间的拉接筋，主次梁同时配合进行。

绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎。

箍筋在叠合处弯钩，在梁中交错绑扎，箍筋弯钩为1350，平直部分长度为10d，如做成封闭箍时，单面焊缝长度不小于5d。

梁端第一个箍筋应设置在距离节点边缘50mm处。

在主、次梁受力筋下均应放垫块（或塑料卡），保证保护层的厚度。

受力筋为双排时，可用短筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。

梁内应在有构造柱的地方预插构造柱钢筋，伸入梁内40d。

基础模板工程施工方案

混凝土结构的模板工程，是砼成型施工中的一个十分重要的组成部分。

本工程承台式基础和框架柱、梁施工采用组合钢模板，楼板采用钢木—宽覆面竹胶合板模板体系。

钢筋绑扎完毕，经检查合格后，方可安装模板，钢模板接缝处，应夹5mm厚海绵条，以防止漏浆。

模板应平整，且拼缝严密不漏浆，并应有足够的刚度、强度，吸水性要小，以钢模、木模为宜。

模板构造应牢固稳定，可承受混凝土拌合物的侧压力和施工荷载，且应装拆方便。

清理基础杂物→弹线定位→模板就位拼装→支斜撑杆→校正模板垂直度→浇筑混凝土→养护→拆模→养护。

19.基础梁、板模板

钢筋予检→安装吊模支撑→调整标高找平→安装梁、板侧模板→校正加固→预检。

弹出轴线和水平线。

安装吊模支撑，支撑的间距由模板设计规定。

按设计标高调整支撑的标高，然后安装梁、板侧模板，梁侧模板用梁托架或三角架支撑固定，板侧模板用钢管扣件加固。

龙骨间距为50~75cm，梁模板上口用定型卡子固定。

当梁高超过70cm时，加穿对拉螺栓（或对拉钢片）加固。

安装后校正梁、板侧模板垂直度、梁中线、标高、断面尺寸，并拉线找直使梁、板侧模板在一条直线上。

将梁、板模板内杂物清理干净，检查合格后办预检。

梁、板侧模板拆除时，混凝土强度能保证其表面及楞角不因拆除模板受损坏，方可拆除。

板与梁拆模强度如设计无规定时，应符合施工规范的规定。

拆下的模板及时清理粘连物，涂刷脱模剂，拆下的扣件及时集中收集管理。

拆模时严禁模板直接从高处往下扔，以防止模板变形的损坏。

20.柱模板

基础框架柱断面为方形时，柱模板采用同柱截面等宽的组合钢模板；

框架柱断面为异型时，柱模板采用定制异型钢模板。

基础面上弹出柱轴线及边线→模板底找平→对准边线安装柱模→加固、校正。

安装模板：

根据模板配板图用小钢角模连接安装第一带柱侧模板，校正临时固定，安装第二带柱侧钢模板到梁底，校正固定，检查验收。

为了防止砼浇注时模板产生鼓胀变形，在柱侧模板外侧用钢管柱箍和扣件扣紧，钢管柱箍间距为：

柱模下部2000mm范围内400mm，上部500mm。

柱、梁接头处模板安装：

根据模板配板图用定制的接头异型模板和模板卡连接柱梁侧模形成整体，并用专用卡具加固。

按柱截面尺寸定制柱侧模板，配制一个数层的柱模，在每套模板上按柱编号。

采用该模板的优点是砼外观质量和几何尺寸均能满足设计和规范要求，该模板刚度和强度高，拼缝少，操作简单，价格合理，周转次数多，而且砼外观质量达到清水砼外观质量标准。

基础砼施工及浇注方案

混凝土结构工程质量的优劣，除取决于优良的设计、材料的性质及配合成分以外，还取决于施工质量的好坏。

因此，对施工中的各主要环节，如混凝土的搅拌、运输、浇筑、振捣、养护等，均应严格遵循施工及验收规范和操作规程的规定进行施工。

施工人员应树立保证工程质量的责任收，对施工质量要高标准、严要求，做到思想重视、组织严密、措施落实、施工精细。

21.施工准备

编制施工方案，选择经济合理的施工方案，健全技术管理系统，制定技术措施，落实技术岗位责任制，做好技术交底，以及质量检验和评定的准备工作。

进行原材料检验，各种原材料必须符合规定标准；

备足材料，并妥善保管，按品种、规格分别堆放，注意防止骨料中掺混凝土等污物。

将需用的工具、机械、设备配备齐全，并经检修试验后备用。

做好基坑排水和降低地下水位的工作，要防止地面水流入基坑，要保持地下水位在施工底面最低标高不小于30cm，以避免在带水或泥浆的情况下，施工混凝土结构。

22.配制工艺及方法

我单位拟在施工现场设置一座日产300m3砼的集中搅拌站，集中制作配制砼以利控制砼的搅拌和配制质量，确保工程结构的整体质量；

砼搅拌站配备JS500强制搅拌机两台、PLD800配料机两台、70t水泥储存罐两台、30t粉煤灰储存罐两台、ZL30装载机一台、电脑自动计量配料系统两套、4~6m螺旋输送机四套、HBT-60E砼输送泵一台和带布料机的塔式起重机一台，以满足工程施工浇注砼的需要。

我单位根据设计要求委托试验室试配砼配合比。

搅拌站根据配合比要求进行混凝土的配制和搅拌。

混凝土出机到入模的间隔时间应保证在初凝前。

我单位对现场的混凝土进行质量控制，并按规范规定预留砼试块。

泵送砼由现场砼集中搅拌站集中搅拌。

现场备砼坍落筒，随时检测其坍落度，以保证砼的可泵性能良好。

用于混凝土的各种原材料的质量应符合配合比设计要求，原则上同种砼的原材料应当相同，但当情况发生变化时，应及时更换砼配合比。

拌制泵送混凝土应严格按设计配合比对各种原材料进行计量。

搅拌时其投料次序，应符合有关规定；

外加剂的添加应符合配合比设计要求，且宜滞后于水和水泥，泵送砼搅拌的最短时间，应符合国家现行标准。

每种配合比的泵送混凝土全部拌制完毕后，应将混凝土搅拌装置清洗干净，并排尽积水。

23.混凝土的搅拌

严格按试验室的施工配合比，准确计算并称量每种用料，投入混凝土搅拌机。

外架剂的掺加方法应遵从所选外加剂的使用要求。

选定配合比宜用试配法，在考虑施工和易性的前提下，初步选出水灰比、水泥用量，求出用水量，再依据所选的砂率，求出砂、石重量，得出初步配合比，即可在现场进行试拌、核对坍落度、调整用水量，以最后确定施工配合比。

24.施工工艺

按已选定的配合比准确称量原材料；

雨季应注意测定砂石含水率，以调整配合比，确定用水量。

采用机械搅拌，操作程序如下：

开动搅拌机，相继投入石子、砂子、水泥，干拌0.5~1min，再边搅拌边分三次将拌合用水加入，加水后继续搅拌1~2min。

混凝土应连续运输、连续浇筑。

运输时间间隔不应超过1.5h，夏季运输或运距较远可在混凝土中掺入适量缓凝剂，以保持流动性。

通常可掺入相当于水泥重量2.5‰~3.5‰的木钙。

混凝土必须采用机械振捣，不得采用人工振捣，以保证混凝土密实。

振捣时间较普通混凝土稍长，一般以多振10s为宜。

混凝土必须保持湿润养护，混凝土浇筑后，可按下列时间开始浇水养护：

气温在5~20℃时，18h开始浇水；

气温在20~25℃时，10h开始浇水；

气温在25℃以上时，6h开始浇水；

养护期不小于14d。

养护期内要保持外露混凝土表面呈湿润状态。

25.混凝土运输

混凝土在运输过程中要防止产生离析现象及坍落度和含气量的损失，同时要防止漏浆。

拌好的混凝土要及时浇筑，常温下应于半小时内运至现场，于初凝前浇筑完毕。

运送距离较远或气温较高时，可掺入缓凝型减水剂。

浇筑前发生显著沁水离析现象时，应加入适量的原水灰比的水泥浆复拌均匀，方可浇筑。

26.质量检查

施工过程中的检查：

混凝土原材料必须符合现行国家标准，施工及验收规范和设计的有关规定。

所用外加剂应有出厂合格证及使用说明书，现场复验其各项性能指标应合格。

检查混凝土搅合物配料的称量是否准确，如搅合物用水量、水泥重量、外加剂掺量等。

检查混凝土搅合物的坍落度，每工作班至少测两次。

掺引气型外加剂的防水混凝土，还应测定含气量。

检查模板尺寸、坚固性、有否缝隙、杂物，对欠缺之处应及时纠正。

检查配筋、钢筋保护层、预埋铁件、穿墙管等细部构造是否符合设计及规范要求，合格后填写隐蔽工程验收单。

检查混凝土搅合物在运输、浇筑过程中有否离析现象，观察浇捣施工质量，发现问题及时纠正。

检查混凝土结构的养护情况。

27.结构施工后的检查

各种原材料的质量证明文件、试验报告或检验记录。

混凝土的强度试验报告单。

分项工程及隐蔽工程验收记录。

外观检查有无蜂窝、麻面、孔洞、漏筋等影响质量的缺陷，穿墙管、变形缝等细部构造是否封闭严密，整个结构有无渗漏现象。

若发现有渗漏现象，应找出确切部位，分析渗漏原因，采取措施，及时修补。

28.安全施工

施工电源开关箱必须装设漏电保护器，防止漏电伤人。

振捣器的电源线、开关、胶皮线要经常检查，防止破损漏电伤人。

操作人员施工时应戴绝缘手套，穿防触电胶鞋。

夜间施工，现场及施工道路应装有充足的照明设施。

设备基础施工

29.控制范围

该方案针对装置内钢筋混凝土设备基础的施工进行编制。

设备基础中存在大量预埋地脚螺栓，在设备基础模板的施工中，设备基础中地脚螺栓的施工是设备基础模板施工中的难点，大体积混凝土也是施工的重点，以下重点对大型设备基础中地脚螺栓的施工和大体积混凝土的施工作重要叙述。

30.施工顺序

基坑清理平整、支垫层模板---浇注垫层砼---测量放线定位----钢筋绑扎、基础模板支设--浇筑基础砼---基坑回填土施工。

31.地脚螺栓的施工方法

地脚螺栓是固定设备和大型设备的重要构件，其施工精度的高低直接影响到设备安装，按照我国的设备基础检验标准要求，地脚螺栓中心距偏差不大于2mm，标高允许偏差为0—+10，对数量较多的群体螺栓定位，其施工质量显得更为重要。

A、设备基础中地脚螺栓的施工

地脚螺栓是固定大型设备的重要构件，其施工精度的高低直接影响到设备安装，按照我国的设备基础检验标准要求，地脚螺栓中心距偏差不大于2mm，标高允许偏差为0—+10，对数量较多的群体螺栓定位，其施工质量显得更为重要。

1）螺栓外露长度大于400mm时，地脚螺栓的施工

因大型设备到货时，设备制造厂家均随时携带定位模板一套，施工前，需将该定位板从材料供应仓库领回，然后，对照设备底座模板图进行检验，检查模板是否变形，螺栓孔距及孔径是否与图纸尺寸相符，如果没有错误，我们便可以比照该定位板在机床上重新复制一套定位模板，其地脚螺栓定位方法如下：

2）螺栓外露长度小于400mm时，地脚螺栓的施工

因螺栓外露长度较小，采用双层定位板难度较大，且费工费料，所以，拟采用单层定位板和根部加固的方法进行螺栓定位，其地脚螺栓定位方法如下：

B、实体为薄壁型设备基础地脚螺栓的施工

薄壁型设备基础的配筋特点，是在薄壁内配有双层钢筋，在螺栓定位时，可以利用双层钢筋和内、外壁模板进行加固，所以，在该类型设备基础地脚螺栓的施工中，宜优先选用单层定位板固定法，其固定方法如下：

32.地脚螺栓施工中的注意事项

1）定位板必须安装平整，加固紧实，其定位时，安装方向必须与设计要求一致。

2）加固定位板的脚手架，需要单独搭设，并应尽量与