往复真空泵Word格式文档下载.docx

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进、排气口直径：

200mm；

外形尺寸：

2690×

1050×

2490；

单重：

2800Kg；

2完好标准

2.1零、部件

2.1.1主机、辅机的零部件完整齐全，质量符合技术要求。

2.1.2仪表、计量器具、信号、联锁和各种安全装置、自动调节装置齐全完整、灵敏、准确、可靠；

开表率、信号及联锁投运率达100％；

计量器具检测率达100％。

2.1.3基础、机座稳固可靠，地脚螺栓连接齐全、紧固。

每组螺栓规格统一，螺纹外露1～3扣。

2.1.4管线、管件、阀门、支架等安装合理，牢固完整，标志分明，符合要求。

2.1.5防腐完整、有效。

2.2运行性能

2.2.1设备性能达到铭牌出力或查定能力。

2.2.2无异常振动和松动、杂音等现象，主轴承温度不大于65℃。

2.2.3各部温度、压力、流量、电流等运行参数符合规程要求。

2.2.4设备润滑良好，润滑系统畅通，油质符合要求，润滑油的添加及更换应认真执行“五定”“三级过滤”。

2.3技术资料

2.3.1真空泵及其附属设备，应分别编号，建立设备档案；

真空泵的设备档案应包括如下内容：

2.3.1.1真空泵的总装图、主要零部件图、易损件图等；

2.3.1.2真空泵的使用维护说明书、制造质量合格证；

2.3.1.3真空泵的安装、调试、验收记录；

2.3.1.4真空泵的设备运行卡片及运行、检测、检修、事故等记录。

2.3.2设备运转时间和累计运转时间统计准确率100％。

2.3.3检修及检验记录齐全，填写及时、准确。

2.3.4设备操作规程、维护检修规程齐全。

2.4设备及环境

2.4.1设备及管线、阀门等无泄漏，动、静密封点管理达到《化学工业设备动力管理规定》中动、静密封检验标准。

2.4.2设备防腐完整，无油污、积灰，基础及周围环境干净清洁、整齐。

3往复式真空泵的维护和常见故障

3.1维护

3.1.1真空泵及其附件应完整、可靠，材质符合设备要求；

压力表、安全阀等安全附件应按规定进行定期校验。

3.1.2操作人员应经过考核合格后持证上岗，要做到“四懂”“三会”（即懂结构、懂原理、懂性能、懂用途；

会使用、会维护保养、会排除故障）。

3.1.3严格按操作规程启动、运转、停车和控制各项技术指标。

3.1.4真空泵运行中，操作人员应按照岗位操作法的要求，定时、定点、定线进行巡回检查，并如实填写原始记录，每小时至少一次；

检查内容为：

3.1.4.1真空泵运行是否平稳，有无泄漏和异常的振动、噪音；

3.1.4.2真空泵运行中各项工艺参数是否正常，包括压力、温度、流量和电机电流等，真空泵排气温度不得超过180℃；

3.1.4.3冷却水供应情况：

如冷却水的压力、温度、流量是否正常，气缸冷却情况冷却是否正常，冷却水进、出口温差为5℃，冷却水出口温度不大于40℃；

3.1.4.4每天检查润滑油的油位，如需加油应立即补足；

用过的油在经过仔细过滤后，可以和新油按1∶1混合后再用；

3.1.4.5经常检查传动皮带的松紧程度，过紧或过松都应予以调整；

3.1.4.6在巡回检查中出现异常情况时，操作人员应及时查找原因，处理排除故障，若故障严重无法排除时，应如实填写原始记录并报告有关部门。

3.1.4.7设备和现场要经常保持清洁，随时消除跑、冒、滴、漏。

3.1.4.8设备停用时应加油封闭，冬季必须排尽真空泵气缸夹套中的冷却水，并定期盘车；

备用设备、电机应采取防潮措施。

3.1.4.9真空泵带液撞击或严重超负荷后，必须停机检查，确认真空泵未受损伤后才能继续使用。

3.1.5严格执行《TDI装置公司设备润滑管理制度》，操作人员要负责定人、定点、定质、定量、定时添加或更换润滑油。

3.1.5.1真空泵安装后首次运行100～120小时后（包括新安装、大修后或者新更换轴承）应更换润滑油。

3.1.5.2真空泵正常运行1000～1500小时后应更换润滑油。

润滑油品为N68机械油（夏季），N46机械油（冬季）。

3.1.5.3当发现润滑油变质、变色时应及时取样分析，并根据化验结果决定是否更换润滑油。

3.1.5.4添加或更换润滑油时必须经过“三级过滤”。

一般情况下，一级过滤网为60目，二级过滤网为80目，三级过滤网为100目。

真空泵各润滑部位的润滑情况应符合有关技术文件的规定；

若有故障影响正常润滑，应找出原因排除之。

若故障严重不能可靠润滑而危及真空泵的正常安全运行时，应停车检修。

3.1.6备用真空泵每周应启动一次，在无负荷条件下运行一小时左右。

3.1.7在下列情况之一，操作人员必须采取紧急措施停止真空泵的运行，并及时向有关部门报告。

3.1.7.1设备出现异常振动或异常声响，电机冒烟、冒火花；

3.1.7.2设备管道、阀门损坏，介质大量泄漏；

3.1.7.3机体或气缸内突然发生较大的异常声响，查找不到原因；

3.1.7.4机组突然大幅度振动，查找不到原因；

3.1.7.5主机的零、部件或管道发生断裂；

3.1.7.6主机、辅机、管道或周围环境发生火灾、爆炸等紧急情况；

3.1.7.7安全阀跳开后不能复位；

3.1.7.8发生安全守则中不允许真空泵继续运行的其它情况。

3.2常见故障及处理方法

往复式真空泵的常见故障及处理方法如下表。

故障现象

原　　　　　　因

处　　理　　方　　法

真空度降低

1.吸入气体温度太高

2.阀片及阀座接触不良

3.阀片或阀弹簧损坏

4.活塞及气缸间隙过大

5.活塞环胀力不够

6.活塞及端盖余隙过大

1.降低气体温度

2.修理，研磨阀片、阀座

3.更换阀片及弹簧

4.更换活塞

5.更换活塞环

6.调整间隙

运转中有冲击声

1.活塞杆螺母松动

2.连杆衬套和十字头销磨损

3.曲轴瓦间隙大

4.十字头销轴或衬套磨损

5.气缸内进入杂物

1.紧固螺母

2.修理或更换磨损零件

3.调整或更换

4.更换销轴或衬套

5.清理气缸中的杂物

电机过载

1.曲轴瓦烧毁

2.十字头装配不当

3.排气管路堵塞

4.阀片弹簧损坏

1.修复或更换

2.检查修复

3.检查清理

4.更换损坏的零件

4往复式真空泵的修理

4.1检修周期及内容　　

4.1.1真空泵的检修分为小修、中修和大修。

4.1.2真空泵的检修周期如下：

4.1.2.1小修：

真空泵累计运行时间达三个月。

4.1.2.2中修：

真空泵累计运行时间达一年（十二个月）。

4.1.2.3真空泵累计运行时间达两年（二十四个月）应进行大修。

4.1.3真空泵的检修内容如下：

4.1.3.1小修：

1.检查并紧固连杆螺栓和其它连接螺栓，包括地脚螺栓；

2.清洗气缸冷却水套及阀室油垢；

3.检查或更换进、排气阀的阀片、弹簧、阀座及升高限止器；

4.检查活塞紧固螺母，调整活塞前、后死点的余隙；

5.检查、更换十字头销轴及连杆衬套。

6.检查曲轴平衡铁有无错位和螺栓紧固情况；

7.检查并调整皮带的松紧；

8.修理轴封及其它设备缺陷；

9.消除跑、冒、滴、漏；

10.更换泄漏的阀门；

11.检查或清洗压力表、安全阀等的进口管内的污物，消除其它缺陷。

4.1.3.2中修：

1.包括小修内容；

2.检查、修理或更换活塞、活塞环、刮油环；

3.检查、修理或更换主轴瓦、连杆小头衬套、瓦；

4.检查或修理主曲柄销活塞销、活塞、气缸的圆度、圆柱度；

5.仪表、安全阀校验；

6.主机和附属设备防腐层和保温层修补。

4.1.3.3大修：

1.包括中修项目；

2.检查基础下沉情况或重新浇灌基础；

3.对曲轴、连杆、连杆螺栓、活塞销、平衡铁螺栓进行无损检测，并更换活塞、连杆及十字头销；

4.检查曲轴的曲臂差；

5.气缸冷却水套试压；

6.检修电动机及电控装置；

7.主机及附属设备全面防腐、保温。

4.2检修方法及质量标准

4.2.1检修前的准备和检修中的注意事项

4.2.1.1确定检查内容，制订检修方案，编制检修计划和进度。

4.2.1.2检修前对检修人员进行任务、技术、安全交底，检修人员应熟悉检修规程和质量标准，对于真空泵存在的重大缺陷，应提出相应的技术措施。

4.2.1.3落实检修中所需的材料及备件，校验检修中使用的量具、仪器，准备好所需要的工具，尤其是专用工具。

4.2.1.4真空泵进行检修前，设备所在单位必须按照原化学工业部颁发的《化工企业安全管理制度》和《化学工业部安全生产禁令》中的规定，切断电机电源，做好设备、管路的隔绝、置换等工作（工作介质为空气或氮气的真空泵可不进行置换工作），经分析合格后方可移交检修人员进行检修。

4.2.1.5检修中零部件的拆卸及装配必须按规定程序进行，一些可以不拆的组合件尽量不要拆卸，拆卸中尽量使用专用工具；

拆卸中不得随意破坏零件，万不得已时必须得到有关技术人员的同意。

4.2.1.6拆卸零件时，要及时做好标记,记录原始数据，防止回装时出现漏装、错位、倒向等错误；

即使具有互换性的零件在组装时也不得随意调换位置，拆卸下来的零部件要清洗干净，整齐地摆放在干净的塑料布上，不得直接接触地面；

精密加工的零件或部位要用干净布包扎好；

拆卸后暴露出来的油、气管路和开口处要及时妥善地封闭，防止异物掉入。

4.2.1.7检修过程中，要认真测量检修部位和关键部位尺寸，如实填写原始记录，经过检修的零部件的尺寸，包括配合尺寸，必须恢复到原设计所要求或允许的范围内。

4.2.2真空泵检修中的检查内容：

4.2.2.1用水平仪测量机身的水平度。

4.2.2.2用着色法检查滑动轴承的接触面积，达不到标准要求时，应进行刮研。

4.2.2.3用卡尺、内外径千分尺、千分表气缸内圆、活塞、轴颈等的圆度、圆柱度，达不到标准时应进行研磨，必要时上机床测量或加工。

4.2.2.4用塞尺测量活塞及气缸的径向间隙，并进行调整。

4.2.2.5作压铅法测量轴承间隙和气缸余隙。

4.2.2.6用着色法、无损探伤检查零件裂纹等缺陷。

4.2.2.7主、曲轴轴颈、活塞杆可以用电镀、喷镀、刷镀等方法进行修复。

4.2.3真空泵零部件修理及质量标准

4.2.3.1基础

1.外观检查基础不得有裂纹、疏松、露筋、渗油和混凝土剥落等缺陷,凡是影响机体固定的应凿掉缺陷部位混凝土重新进行浇灌。

2.基础无不均匀下沉或倾斜，真空泵运行中基础振动小于规定指标。

3.如出现下列情况，真空泵基础应予以报废：

⑴顶面垂直振幅或沿顶面的水平振幅超过规定指标。

⑵基础下沉后，即使重新安装机身也无法使真空泵正常运转。

⑶基础有贯穿性开裂。

4.2.3.2曲轴箱

1.曲轴箱的纵向及横向水平度偏差在曲轴箱主轴承孔处测量不大于0.10mm/m。

2.曲轴箱无裂纹、无渗油、漏油、漏水现象，可用煤油进行试漏，4小时内应无渗漏。

3.如出现下列情况，曲轴箱应予以报废：

⑴曲轴箱的各项偏差超过上述各项规定且无法通过检修手段达到要求时；

⑵曲轴箱的重要受力部位产生裂缝。

4.2.3.3曲轴

1.曲轴进行探伤或放大镜检查，不允许有裂纹和明显的划痕等缺陷；

若有轻微的轴向裂纹，可在裂纹处研磨；

若发现径向裂纹时，应予以更换。

2.主轴颈及曲柄销擦伤凹痕面积不得大于轴颈面积的2％，深度不得大于0.1mm；

超过者应进行修理，少量轻度的擦伤也必须磨光，检修中不允许损伤轴颈表面。

3.主轴颈中心线及曲柄销中心线平行度偏差不大于0.2～0.3mm/m，主轴颈径向圆跳动值小于0.05mm，各主轴颈同轴度误差不大于0.03mm；

曲轴直线度误差不大于0.05mm/m。

表1．

轴颈

直径

mm

最大磨损允许值mm

主轴颈

曲柄颈

圆度

圆柱度

≤80

0.05

0.04

81～180

0.06

4.主轴颈及曲柄销磨损后的圆柱度及圆度偏差不得超过表1的规定范围。

5.曲柄销及主轴颈因磨损变形而需要加工时，其加工量不得超过原轴径的1％。

6.安装曲轴时，曲臂开度差值应小于0.014mm。

7.曲轴安装水平度偏差为0.10mm/m。

8.曲轴键槽损坏后，可根据损坏程度适当加大，最大可按标准尺寸增大一级，当结构和受力允许时可在距离原键槽120°

位置上另加工键槽。

9.当出现如下情况之一时曲轴应报废：

⑴轴颈修理后减少量超过原直径的1％。

⑵裂缝无法消除。

⑶弯曲无法校直。

⑷探伤后发现有超过原机械工业部颁发的ZBJ72022《大型往复式压缩机技术条件》附录“无损探伤”中规定的缺陷。

4.2.3.4轴瓦（连杆大头瓦）

1.轴承合金及瓦壳结合必须良好，不应有裂纹、气孔和分层，表面不允许有碰伤、划痕等缺陷。

2.轴瓦内孔及轴颈应均匀贴合，在25mm×

25mm面积上不少于4个色印，可用涂色法来检查。

3.瓦壳应及连杆轴承孔均匀接触，用涂色法来检查接触面积应不小于70%。

4.轴瓦及轴颈径向间隙为0.001D（D为轴颈直径）。

5.轴瓦及曲柄销间隙检查或测量方法：

⑴压铅法：

当轴瓦刮好后在主轴或曲柄销上横放直径比间隙值约大1/3的铅丝如图2，装上轴瓦，拧紧轴承盖上螺母将轴瓦压紧，拆开并测量被压扁的铅丝厚度即为轴瓦的径向间隙。

⑵○○塞尺检查：

直接用塞尺测量间隙，其中侧隙约等于颈隙的1/2。

⑶内、外径千分尺分别测量轴瓦内径和轴颈的外径。

6.有下列情况之一时，轴瓦应报废：

薄壁瓦轴衬有严重划伤、烧瓦、脱层，瓦背及瓦座贴合不均匀，径向间隙超过规定值。

4.2.3.5滚动轴承

滚动轴承的滚子及滑道应无疤痕、斑点等缺陷，保持架完好，接触平滑，转动无杂音。

4.2.3.6连杆

1.连杆体弯曲不超过1mm/m。

2.大小头的孔中心线平行度偏差不大于0.02mm/100mm；

大小头的孔中心线对端面的不垂直度不大于0.5mm/m。

3.大小头的孔圆柱度偏差不超过直径公差的1倍。

4.连杆体及大盖剖分面应均匀贴合。

5.连杆轴向定位间隙0.30～1.00mm，非定位轴向间隙2～5mm。

6.用涂色法检查，连杆螺栓头、螺母及连杆接触支承面应均匀接触，相邻的两接触点应同位于45°

扇形面内，且只允许有一处，接触边缘最大间隙小于0.04mm。

7拧紧连杆螺栓前后应测量螺栓的长度，伸长量不超过原有长度的千分之一，或者采用扭力搬手，扭矩应符合规定。

8.有下列情况之一时，连杆体应报废：

⑴探伤后发现有超过原机械工业部颁发的ZBJ72022《大型往复式压缩机技术条件》附录“无损探伤”中规定的缺陷；

⑵连杆体弯曲并无法校直；

⑶大、小头孔镗后影响强度；

⑷全长残余变形超过原长的1/1000。

9.有下列情况之一时，连杆螺栓应报废：

⑴出现裂缝；

⑵螺纹损坏或光杆部分间隙过大；

⑶残余变形大于原长2/1000。

4.2.3.7十字头、十字头销

1.十字头、十字头销用放大镜或探伤检查，无裂纹。

2.十字头颈部端面及滑道垂直度偏差不大于0.02mm/100mm。

3.活塞杆定位孔中心线及滑道中心线只允许有平行位移。

4.滑履及滑道应均匀接触,接触面积应不小于总面积的70％，滑履及滑道之间的间隙为（0.6～0.8）×

10－3d（d为十字头外径,mm）并位于滑道受力小的一侧，修理后滑履及滑道的间隙如表2。

　　表2．

十字头直径mm

极限间隙mm

大修后间隙mm

120～180

0.24

0.10～0.15

180～250

0.28

0.12～0.20

5.十字头滑履的巴氏合金有开裂或脱壳时应补焊或重新浇铸；

磨损量超过原厚度2/3时应重新浇铸；

十字头滑履出现裂缝或变形过大时应报废。

6.十字头销或活塞销最大磨损量不超过0.20mm；

大修后允许圆柱度偏差0.02mm，最大圆柱度偏差0.06mm。

7.十字头销孔和十字头销配合锥面、十字头颈部联结器或螺母接触支承面应均匀接触，相邻接触点同居于45°

扇形面内且只允许有一处。

8.有下列情况之一时十字头应报废：

⑴十字头颈部有裂缝；

⑵十字头销孔多次镗大后失去刚性，强度受到严重影响；

⑶探伤检查中发现有超过原第一机械工业部颁布的《往复活塞式压缩机重要零件的超声波探伤检查》中规定的缺陷；

9.有下列情况之一时，十字头销应报废：

⑴十字头销或盖板螺栓出现裂缝；

⑵十字头销磨削修理后及十字头体（或活塞）接触的锥面轴向高度小于原锥面的2/3。

4.2.3.8气缸及气缸套

1.气缸内表面应光滑，不允许有裂纹、砂眼、渗漏、锈疤和拉毛等缺陷；

气缸镜面磨损应小于0.5mm，否则应更换气缸或进行镶套；

运转后拉毛出现沟槽，长度超过1/4圆周或沟槽深度超过0.2～0.5mm，应进行镶套。

2.气缸套的圆度公差为0.01mm；

圆柱度公差为0.15mm。

4.2.3.9活塞、活塞杆、活塞环

1.活塞及活塞环表面应光滑无裂纹、砂眼、伤痕等缺陷。

2.活塞端面及气缸盖和气缸颈端面的间隙为1.5mm。

3.活塞允许最大磨损值：

及气缸间隙最大为1.20mm，磨损后圆度偏差为0.30mm，圆柱度偏差为0.25mm。

4.活塞中心线及活塞杆中心线应重合，其不同轴度误差不得超过0.04mm；

活塞杆中心线应及活塞端面垂直，不垂直度误差不大于0.2mm；

活塞杆及活塞孔应紧密配合。

5.有下列情况之一时，活塞应报废：

⑴铸造活塞出现裂缝；

⑵活塞破碎或严重磨损；

⑶活塞环槽轴向宽度过大。

6.活塞环应有足够的弹力，其外径及气缸之间间隙最大不得超过0.05mm；

活塞环及气缸壁接触面总长不得少于圆周长的60%。

7.活塞环外圆锐角应倒成小圆角，内圆锐角倒成45°

角，活塞环在活塞环槽内的侧间隙为0.05～0.09mm；

活塞环安装在环槽内，其接口处应彼此错开120°

。

8.自由状态下活塞环的开口量为0.8～1.3mm，允许最大磨损量为2.3mm，轴向最大磨损量为0.14mm。

9.活塞环内圆及活塞槽底外圆的间隙值为0.03mm；

活塞环放入活塞槽底内，在限制自由膨胀的情况下，沉入槽内应小于槽深0.1mm。

10.有下列情况之一时，活塞环应报废：

⑴丧失弹性；

⑵径向磨损量超过径向厚度的1/5；

⑶轴向磨损量间隙超过标准的2倍。

11.活塞杆

⑴活塞杆的最大磨损值不得超过0.05～0.07D（D为活塞杆直径）。

⑵活塞杆直线度误差不得超过0.10mm/m。

⑶及活塞配合的轴肩端面对活塞杆中心线的垂直度误差不大于0.2mm/m。

4.2.3.10进排气阀

1.阀片、阀座、升高限制器表面应平整、光滑，不允许有裂纹、伤痕、麻点、锈斑等缺陷；

阀片允许翻转一面继续使用。

2.阀片及阀座应接触良好，阀片及阀座结合面不应有点蚀、划痕等缺陷；

阀座密封面有缺陷时允许光刀修复。

3.气阀弹簧应无损伤、锈蚀，弹性良好，不允许倾斜，同一阀片的弹簧自由长度相差不超过1mm。

4.气阀的弹簧、阀片和中心螺栓、螺母应定期更换。

5.有下列情况之一时，气阀组件应报废：

⑴定期更换下来的弹簧、阀片和中心螺栓；

⑵失去弹性的弹簧；

⑶阀片有深划痕，或挠曲严重无法消除；

⑷阀座经过数次光刀后强度不足；

⑸阀座或升程限制器出现裂缝。

4.2.3.11轴封

1.活动环及固定环在密封研磨后表面粗糙度达到0.4。

2.轴封组件应定期更换。

3.有下列情况之一时，轴封组件应报废：

⑴磨损严重，无法自动补偿，漏气大。

⑵刮油环磨损后径向开口消失。

4.2.4组装

4.2.4.1气缸组装

1.组装要求

气缸水腔部分均应进行水压试验，不得渗漏；

试验压力为0.5MPa。

当活塞装入气缸后，应测量活塞体及气缸镜面间的径向间隙，其间隙应均匀分布并达到设计要求。

2.气缸安装位置的校正

真空泵的气缸安装位置一般依靠机械加工的接合面上定位凸肩来保证安装的精确度。

4.2.4.2曲轴及轴承的组装

1.曲轴安装要求

⑴曲轴及大头瓦的油孔应通畅。

⑵曲轴上堵油螺塞和平衡铁的锁紧装置必须紧固。

2.主轴承及轴的组装应采用热装法。

可将轴承在100～120℃左右的机油油浴中加热10～15分钟后迅速安装到轴上。

也可用专用的轴承加热器加热，但严禁采用火焰直接加热轴承；

装配后轴承内圈应及轴肩靠紧。

4.2.4.3连杆

1.开式连杆组装时,连杆螺栓拧紧力应符合规定值，可采用扭力板手，也可以采取测量连杆螺栓伸长来测定。

连杆螺杆头及螺母的支承面及连杆支承面应均匀接触，相邻两接触点必须同处扇形范围内并只允许有一处，螺栓拧紧后应锁紧。

2.连杆大头瓦背及轴承座孔贴合度应≥75%，轴瓦及主轴颈的贴合度≥70%；

轴瓦及主轴颈的接触点分布在轴瓦中间100°

～120°

范围内；

轴瓦及轴颈间径向间隙和轴向间隙应符合技术要求。

3.连杆小头的滚针轴承及连杆小头孔为过盈配合，可用手锤打入。

4.2.4.4活塞组件安装

1.活塞安装后应测量活塞端面及气缸端面的间隙（线性余隙）。

2.检查活塞环两端平行度及翘曲度，翘曲允差应小于或等于0.05mm。

3.将活塞环放在气缸内检查周向开口间隙，同时在气缸的前、中、后三个位置上，用透光法或塞尺法检查活塞环及气缸工作面的贴合度，允许间隙值应不大于0.03mm并不超过两处；

每处弧长所对中心角不得大于45°

，并不得在活塞环周向开口处30°

范围内。

4.活塞环在活塞环槽内沉入量为0.10mm，轴向间隙0.05～0.09mm。

5.活塞环装入环槽后应能自由转动；

用手压活塞环时，活塞环能全部沉入槽内。

活塞装入气缸时可借助导向工具，注意同