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《普通混凝土配合比设计规程》
JGJ55-2000
7
《混凝土泵送施工技术规程》
JGJ/T10-95
8
国家现行其他相关规范、规程、标准
企业规定、标准
9
北京城建集团质量手册及程序文件
工程有关和约、条文、图纸等
10
重庆市万州体育中心主体育场工程施工合同
11
重庆市万州体育中心主体育场工程建筑与结构施工图
12
重庆市万州体育中心主体育场工程施工组织设计和施工方案
13
重庆市万州体育中心主体育场设计变更、洽商
其他相关文件
14
《清水饰面混凝土施工工法》
15
《建筑安装分项工程施工工艺标准》
16
《大面积清水饰面混凝土施工综合技术开发与应用-综合报告》
17
《大面积清水饰面混凝土施工综合技术开发与应用-饰面效果设计与施工技术》
18
《大面积清水饰面混凝土施工综合技术开发与应用-模板设计与施工技术》
2钢结构支撑承台概况
体育场南、北两区各有一个钢结构支撑承台。
承台底标高为-2.600m，顶标高为8.300m。
沿体育场环形方向两侧为斜坡状，一侧起坡于-0.600m标高，另一侧起坡于2.385m标高，两侧斜坡相交于承台顶部。
承台高10.9m，环向长24.1m，径向宽8.5m，属大体积混凝土，且混凝土表面要达到清水混凝土效果。
混凝土总工程量约为1780m3，混凝土设计强度等级为C40。
剖面见下图。
沿体育场环向钢结构支撑承台剖面
沿体育场径向钢结构支撑承台剖面
本方案主要解决钢结构支撑承台大体积混凝及清水混凝土施工。
3钢结构支撑承台施工总体流程
混凝土试验阶段
大体积混凝土降温方法确定
模板形式的调整、确认
钢筋
定位的确定
配合比
调整、确认
模板排版、拼缝、导
角螺栓孔等部位确定
混凝土各项施工工艺确定的确定、具备正式施工条件
混凝土的塌落度、浇筑方法、收面处理、养护方法的确定
混凝土施工阶段
总包、监理
进行验收
现场钢结构支撑承台
部位测量定位、放线
模板拼装加工
钢筋的清理、绑扎
总包、监理进行验收
模板合模
混凝土小票分析四个时刻、六个时间
到场混凝土塌落度、泵送后混凝土塌落度检测
现场试验取样
混凝土浇筑
大体积混凝土
中部通水降温
大体积混凝土测温
混凝土保温养护
清水混凝土面处理、禅缝处理
4施工准备
混凝土技术准备
4.1.1收集并学习相关规程、规范、标准及相关资料。
4.1.2施工前技术、质量和试验人员应熟悉图纸，钢结构支撑承台预留钢筋及预埋件情况，并对承台所用钢筋是否满足设计和规范要求而进行审核。
4.1.3施工前由技术人员和试验人员制定混凝土施工顺序及要求，对工人进行技术交底。
资料员负责混凝土资料的收集整理工作。
4.1.4混凝土的配合比由混凝土搅拌站负责提供。
搅拌站应根据大体积混凝土、清水混凝土的标号选用水泥、砂石、含水量、外加剂及掺合料的数量，并根据设计和规范要求进行混凝土试配，得出最佳配合比，配合比结果报送项目承包部总工程师和监理进行审查认可。
4.1.5混凝土试验程序：
工程部门填写浇灌申请→通知搅拌站→收取配合比、核对强度等级→试验员测试坍落度→随机取样→试块制作→填写记录、登记台帐→拆模、编号、养护、填写委托单送试→回收报告单→将结果通知技术员→交资料员归档。
4.1.6混凝土试块留置组数：
试块的留置：
每拌制100m3同配合比的混凝土，取样不得少于一次。
抗压试块每次取样应至少留置一组28天标准养护试件。
现场同条件养护试件依据现场需求留置，同一强度等级的不少于3组。
同条件试块养护应放置于相应结构附近，将试块放于钢筋笼中防止被意外破坏。
试块留置满足见证和实体检测要求。
同条件养护试件混凝土评定，执行GBJ107－87混凝土强度检验评定标准。
4.1.7混凝土施工前，项目部技术员要向预拌混凝土厂家、作业班组、项目部工程管理人员、施工人员等进行有针对性的交底，起到技术预控的作用。
4.1.8对搅拌站的交底内容要包括：
混凝土强度保证；
混凝土凝结时间保证；
混凝土的供应连续性保证；
混凝土供应数量的保证；
混凝土坍落度保证；
水泥的品种、强度等级，骨料品种、粒径要求，外加剂品种，掺合料品种等；
配合比要求，技术资料要求；
抗裂及其它特殊要求等。
4.1.9对混凝土小票记录的交底包括：
必须记录混凝土的出站时刻、到场时刻、开始浇筑时刻、浇筑完毕时刻，以便分析混凝土罐车路上运输时间、罐车在现场等待时间、浇筑时间、每罐混凝土总耗用时间、发车间歇时间、前车混凝土最长裸露时间等（四个时刻、六个时间）。
4.1.10在混凝土浇筑之前，由作业队质检员检查模板、钢筋及预埋件等的尺寸、规格、数量和位置，其偏差值应符合现行国家标准《混凝土结构施工及验收规范》的规定，作业班组办理自检、交接检手续。
项目承包部技术、工程、质量部验收合格后，报监理验收，并办理隐、预检手续。
4.1.11加强气象预测预报工作，在混凝土施工阶段由工程部负责联系一周天气情况并转发给有关部门及作业队。
材料控制
4.2.1.钢结构支撑承台混凝土施工控制要点
由于大体积混凝土发热量大，因此采取掺加粉煤灰来减少水泥用量，水泥选用优质低热低碱普通硅酸盐水泥，以降低水泥水化热，同时选择混凝土合理配比，达到最优大体积混凝土材料配置。
对于清水混凝土结构，在满足强度及耐久性要求的前提下，主要是要满足混凝土外观的要求，需要在配合比设计过程中采取一系列行之有效的技术措施。
主要通过调整外加剂的减水、缓凝、保塑、引气和消泡等组分和用量，调整混凝土的和易性。
要求混凝土的坍落度适中、流动性好、不发粘，后期泌水量少。
混凝土的配合比设计的主要原则如下：
混凝土水灰比不易过大，以满足混凝土耐久性的要求。
混凝土拌合物含气量适中，和易性良好，坍落度满足施工要求，不发粘，无沉底泌浆现象，易于泵送，无影响混凝土质量的其他现象。
在钢结构支撑承台混凝土施工前，由提供混凝土的搅拌站向现场送各色混凝土试块，而后由设计、监理及施工三方进行混凝土颜色的选取确认。
将选取好的试块装盒封存，作为以后施工混凝土颜色的对比试块，搅拌站在后期的施工过程中，向现场提供与所确定试块相同配合比的混凝土。
4.2．2钢结构支撑承台混凝土原材料的控制
混凝土施工配合比设计原则：
商品混凝土中水泥的水化热是引起混凝土温升的主要因素，因此，在达到混凝土设计强度的条件下，由搅拌站试验室试配优选配合比，并同设计及有关专家讨论，合理选取外加剂。
用改善骨料级配、降低水灰比、掺加混合材料、掺加外加剂等方法，在满足设计强度和施工的前提下，尽量减少水泥和水的用量。
砼浇筑前，项目部与搅拌站签定“技术协议”，双方签字认可后，搅拌站立即做混凝土的60天、28天强度试验试配，以确定外加剂的掺量。
按技术协议的内容供应砼。
原材料选择
采用P.S42.5矿渣硅酸盐水泥，水化热较低且收缩较小，有利于减少混凝土的收缩。
P.S42.5矿渣硅酸盐水泥其早期的水化热与同龄期的普通硅酸盐水泥相比，3天的水化热约可降低30%。
水泥质量稳定，各项指标均满足规范要求，可以满足各项使用要求。
另外，P.S42.5矿渣硅酸盐水泥的碱含量较低，可以达到低碱水泥的要求，有利于控制混凝土碱集料反应的发生。
考虑混凝土可泵性，降低收缩，保证强度，提高混凝土的耐久性和抗裂性，选用5～25mm连续级配碎石，针片状颗粒含量低于5.0%，细度模数2.8～3.0的中砂。
含泥量低于0.7%，泥块含量为0，空隙率小于40%，属低碱活性。
，并不得混有有机质等杂物。
砂：
选用中粗砂，细度模数2.6-2.8，级配区为Ⅱ区，含泥量控制在2.0%以内，泥块含量为0，属低碱活性。
为了达到混凝土拌合物出罐温度较低，采用低温自来水搅拌。
在混凝土中掺加UEA微膨胀剂和超缓凝型高效泵送剂，补偿混凝土的收缩，延缓水化物的释放，减少混凝土的温度应力，同时提高可泵性；
掺加缓凝减水剂，可减少拌和用水8～10%左右，相应也减少了水泥用量，降低了混凝土水化热。
在混凝土中掺入Ⅰ级粉煤灰，在混凝土中掺加粉煤灰，改善混凝土的粘聚性和可泵性，还可节约水泥。
根据有关试验资料表明，每立方米混凝土的水泥用量每增减10kg，其水化热引起混凝土的温度相应升降1～1.1℃，以每立方米掺加70kg计算，可使混凝土内部温度降低5～6℃。
该粉煤灰质量稳定可靠，可显著改善混凝土的各项施工性能。
根据设计强度及泵送混凝土坍落度的要求，确定混凝土配合比坍落度为120±
20mm，初凝时间控制在14～16h，考虑运送造成的坍落度损失，出机坍落度一般为160±
20㎜。
劳动力准备
钢结构支撑承台模板施工选技术好的工人进行施工，其负责现场清水混凝土构件的钢筋清理除锈、模板支撑体系选用专业的架子工搭设、混凝土浇筑及养护，施工队伍必须做到人员配备合理，各工种人员必须固定，各司其职。
其中混凝土养护工作由固定的工人进行养护。
劳动力计划见下表：
清水混凝土施工劳动力需用量一览表
工种
人数
钢筋工
木工
混凝土工
养护工
壮工
测量人员
电工
架子工
现场准备
4.4.1施工准备应做好以下工作内容：
（1）标高的测设：
依据现场引入的水准点用水准仪和塔尺将底板标高引测至基坑边，用红三角标识，标出绝对标高和相对标高。
（2）浇筑现场交通设置：
现场设置专门交通协管员指挥道路交通，调度车辆，并提前协调好交管、城管、街道办事处等部门，以保证混凝土运输顺畅。
（3）人员组织：
为了浇筑及下料的一致，在现场设指挥中心，对全场进行统一调度。
指挥罐车的走向，负责泵车的人员指挥停料或下料。
为了保证混凝土浇筑连续进行，按计划合理组织劳动力，施工人员分两大班，每班交接班工作提前10分钟完成，人不到岗不准换班，并明确交接班注意事项。
施工时现场工长应对混凝土的下料时间、速度、浇筑顺序、振捣、找平、养护等各道工序严格按技术交底执行。
提前落实各种构配件、施工机械设备的准备工作。
准备充足的保温、保湿覆盖材料，以确保混凝土的养护。
机具准备及检查：
现场所需的钢筋切断机、钢筋弯曲机等钢筋加工用机具以及振捣器等混凝土浇筑用机具设备及养护用材料按需要准备充足，所用的机具均应在使用前进行检查和试运转，修理工随时检修。
在现场设置临时的钢筋加工区及钢筋堆放区、定型模板堆放区。
混凝土浇筑前，指挥人员应提前协调好交管部门、城管系统、做好交通路线和临时候车地点的确认。
临电：
每个钢结构支撑承台振捣棒分别接2台移动配电箱，为确保安全，振捣棒实行一机一闸一漏，其漏电电流不大于30mA，动作时间不大于0.1秒。
夜间照明采用4台镝灯，同时备用若干台碘钨灯。
临时用水：
混凝土罐车冲洗用水为北门洗车池处水，冲洗后的废水先流经沉淀池，再排入市政管网；
混凝土养护及降温用水利用单独设立的给水管用橡皮水管引至用水点。
4.4.2机具选择
钢结构支撑承台混凝土施工，现场设置1台汽车混凝土泵进行承台混凝土浇筑，并配备足够的机械设备。
钢结构承台大体积混凝土施工主要设备
设备名称
参数
单位
数量
备注
混凝土罐车
8m3
辆
混凝土汽车泵
120m3/小时
台
振捣棒
ZN50
个
20
低噪声
ZN30
5施工工艺
5.1垂直运输
使用商品混凝土泵送。
混凝土在通过管道之前，首先用1∶1水泥砂浆通过管道使其润滑，这部分水泥浆须排除，直到排出的混凝土达到泵送混凝土同样的稠度；
每次浇筑混凝土后，管道应彻底冲洗并保持管道清洁。
5.2钢结构支撑承台
钢结构支撑承台周边只有四道基础拉梁与其联系，可在基础拉梁的梁长1/3处设置施工缝，施工时就可将钢结构支撑承台作为独立区域单独施工。
为确保钢结构支撑承台表面达到清水混凝土效果，同时有效的控制有害裂缝的出现和发展，施工时先将承台做成一个杯壁，再浇筑中间部分混凝土。
整个承台分五次浇筑，第一次从标高-2.600m至-0.600m浇筑平，第二次至第四次从标高-0.600m至8.300m沿承台边浇筑成500mm厚墙体，第五次浇筑承台中间部分混凝土。
每次浇筑施工之前，检查钢结构预埋位置，及时将钢结构预埋构件提前安装完成。
钢结构支撑承台混凝土分层浇筑施工图
5.2.1钢筋工程
（1）钢结构支撑承台所用的钢筋型号包括：
16、
20、
22、
25、
32五种钢筋。
-0.6m以下钢筋型号为
32。
上部竖向钢筋为
25。
上部水平钢筋为
钢筋形式见下图。
（2）钢结构支撑承台钢筋绑扎。
第一步邦扎-0.6m以下部分钢筋，再插上部竖向钢筋，将插入的竖向钢筋做好定位。
第二步邦扎2.385m以下杯壁钢筋，杯壁钢筋绑好后安装500mm厚杯壁墙体模板。
在安装好的墙体模板上打孔插钢结构支撑承台内部的水平钢筋，必须保证钢筋规格、型号、间距符合设计要求。
第三步、第四部与第二步相同。
第五部邦扎钢结构支撑承台中心区及上口封顶钢筋。
（3）支垫钢筋用细石混凝土块。
垫块必须摆放到位以保证混凝土结构表面不露筋、无垫块痕迹。
（4）绑扎钢筋的铅丝扣，甩头必须向内弯，防止产生锈斑。
（5）钢筋绑扎前先修整预留筋，将预留钢筋调整顺直，用钢丝刷将钢筋表面砂浆清理干净，绑扎丝方向全部朝向钢筋内侧。
（6）钢筋保护层厚度应符合设计及规范要求，500厚杯壁截面尺寸及钢筋位置主要依靠三接头穿墙螺栓保证，部分位置辅助使用细石混凝土垫块。
（7）钢筋直径≥22时，采用直螺纹机械连接接头，当受力钢筋直径＜22时，采用绑扎连接接头。
直螺纹机械连接的接头等级均为二级。
受力钢筋接头的位置相互错开，当采用机械接头时，在任一35d且不小于500mm区段内，当采用绑扎搭接接头时，在任一1.3倍搭接长度的区段内，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，机械连接不限，邦扎连接50%。
5.2.2钢结构支撑承台模板方案
（1）模板设计要点
①模板拼缝设计
对于模板工程，模板采用散热较慢的散拼木模。
在进行模板加工前事先设计出承台每侧的模板排版图和禅缝、明缝的布置以及穿墙螺栓孔的布置，清水墙体的模板加工以及拼装严格按照设计图施工。
模板拼缝设计原则：
模板使用整块模板从两侧向中间拼装，尽量使用整板，减少切割，避免小板条的出现，使拼缝规则、整洁、自然。
模板体系采用散拼散支体系。
模板面板采用18mm厚木模板，模板之间采用硬拼缝，拼缝处用手工推刨刨平试拼，确保拼缝没有间隙后再加固。
倒角部位采用硬质木条刨成45度倒角，背楞采用50×
100mm方木加槽钢。
保证底部不烂根：
模板底部人工刨平，使用玻璃胶进行封闭。
墙体顶模棍、梯子筋不能露出模板表面：
取消顶模棍、梯子筋，采用穿墙螺栓进行代替，穿墙螺栓使用三节头螺栓，螺栓规格为φ16。
模板内侧不准有钉痕：
采用背面入钉的方式。
阴阳角成型：
采用10mm厚的硬质木条刨成45度倒角后和墙体模板作成企口。
保证模板拼缝处平整、不漏浆，缝隙规则整体：
做好模板拼缝设计，模板拼缝处人工刨平、使用玻璃胶进行封闭，模板背侧压次背楞或采用扁铁进行固定。
模板的加固体系：
模板加固采用钢管架体体系，杯壁四周同时支模，模板体系连成一体。
②背楞及拉结螺栓孔设计
为保证承台的表观质量，取消顶模棍和塑料垫块，垂直墙面使用M16三节鞭穿墙螺栓,承台斜面使用M16二节鞭穿墙螺栓和槽钢龙骨加强混凝土结构截面的控制，保证穿墙螺栓的布置合理及有规律。
根据承台尺寸及螺栓孔位置计算确定模板体系的次背楞间距。
③模板施工注意事项
模板安装之前要按照模板拼缝设计详图进行配板、试拼装，保证模板平整之后再进行组装，注意模板拼缝位置处要使用手工刨进行刨平，试拼完成后使用玻璃胶进行接缝封闭，确保模板拼缝平整、不漏浆。
模板的穿墙螺栓要使用专用电钻根据穿墙螺栓设计详图在模板试拼阶段进行开孔，保证孔的位置及孔径大小。
螺栓孔的位置要将两侧模板核实无误后方可施工。
模板体系背楞横向接缝均要有次背楞进行压缝。
模板表面涂刷脱模剂要均匀，脱模剂涂刷完成后注意面板的保护，不得污染面板。
钢结构承台分层浇筑径向垂直面模板支设体系图
④模板施工顺序
根据钢结构支撑承台大体积混凝土的浇筑方式，承台分五次浇筑，承台模板也按五次安装配置。
第一次浇筑从-2.600m至-0.600m标高，承台四周砌筑240mm厚砖胎膜，边坡与砖胎膜之间回填素土夯实。
第二次浇筑至第四次浇筑，将承台环向两个侧面,径向一个侧面浇筑成500mm厚墙体,采用相同配模方式。
承台环向两个侧面为坡面，在第一次浇筑时预埋10#槽钢，采用10#槽钢内龙骨与预埋槽钢焊接牢固，内龙骨坡向通长放置，间距600mm；
同时，模板配置采用18mm厚国产优质木胶合板，外侧沿坡向通长放置50×
100mm方木次龙骨，间距600mm；
主龙骨采用双10#槽钢，横向放置，沿坡向间距600mm；
双10#槽钢主龙骨使用M16两节鞭螺杆和三型卡扣拉结，M16螺杆一端与槽钢内龙骨焊死；
螺杆在面板和内龙骨之间放置锥形堵头，即是防止端头漏浆，也是对清水混凝土的一个美观措施。
钢结构承台分层浇筑环向坡面模板支设体系图
点模板细部详图
钢结构支撑承台径向两个垂直侧面，在第二次浇筑至第四次浇筑时，采用18mm厚国产优质木胶合板。
由于每层分层高度基本相同，除第二层2.1m高和第五层2.8m高，其余各层均为2.0m，考虑模板下挂高度0.1m，模板配置2.2m高。
同时在上层浇筑时预埋10#槽钢，在支模的同时模板上口横向放置10#槽钢，两端与钢大模板上口背楞焊死，同时中间与预埋的槽钢焊死，以防止模板上口跑偏，保证混凝土的垂直度。
承台模板支设前，两侧搭设落地双排钢管操作架，步距1m，排距1.2，立杆间距1.5m，操作层满铺脚手板。
5.2.3混凝土工程
（1）混凝土浇筑
①钢结构支撑承台混凝土整体性、抗渗性能、要求高，且要达到清水混凝土外观效果。
混凝土必须连续浇筑，采用“斜向分层法”施工，每层的浇筑厚度约为250mm，避免冷缝产生。
②混凝土浇灌采用“斜向分层、一次到底、梯级浇筑、逐渐倒退”的方式组织施工，混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不超过的混凝土初凝时间。
③同一施工阶段的混凝土必须连续浇筑，并在下层混凝土初凝之前将上一层混凝土浇筑完毕。
要合理安排施工顺序，控制混凝土在浇筑过程中均匀上升，分层浇筑可使下层混凝土的水化热在初凝时间内充分散发，可减少混凝土的蓄热量，防止水化热的积聚，从而减少温度应力。
④为防承台冷缝的产生，现场和混凝土搅拌站各设调度员一名，调配混凝土的供应，保证混凝土浇筑能连续不间断的进行。
场内合理安排罐车的行走、停车路线，并设立一定的候车区，保证“歇车不歇泵”的原则，确保混凝土的持续供应。
⑤混凝土自由落料高度不超过2m，并设置一个锥形漏斗和下料管，保证混凝土不产生离析。
按自然流淌坡度（1：
6左右）采取斜面分层方式进行，每层浇筑厚度250mm。
即浇完该区域下层250mm厚混凝土后，立即返回起始点浇筑上层250mm厚混凝土，循序渐进，以避免因摊铺距离过远层间接槎不及时而产生冷缝。
现场每250mm用红漆做明显标志，以保证各层浇筑厚度。
⑥浇灌部位、强度等级的控制
a每车必须挂标识牌，注明混凝土强度等级、抗渗等级、浇筑部位。
b每车必须有小票，注明工程名称、浇筑部位、混凝土强度、配合比、外加剂、坍落度、出机时间及温度、运输车号等。
c混凝土到场后都必须做坍落度和温度抽检，做好现场记录。
等待时间超过3小时的应增加复试一次（禁止往混凝土中直接加水），合格的使用；
坍落度损失后不能满足施工要求的，严禁使用。
d对不合格的车次（如小票标注不清、自行涂改、与本车次对不上的），不予使用其混凝土，并记录车号、退场时间，存档。
e车辆进场后由工程部门派专人（配带标记）指挥调度，并在小票上加盖名章，记录时间，收集小票。
（2）混凝土振捣
根据混凝土流动的自然坡度，在每个浇筑带的前后布置两道振捣棒，第一道布置在混凝土的卸料点，解决上部混凝土的捣实，第二道布置在混凝土的坡脚处，确保斜面混凝土的密实，以此达到整层混凝土的密实平整，边浇筑、边成型。
250mm
水平分层混凝土
全面水平分层
全部采用插入式振捣棒，操作时要做到“快插慢拔”，在振捣上层混凝土时，应插入下层混凝土中5cm左右，消除两层之间的暗缝，每一插点要掌握好振捣时间，一般为20～30秒，避免过振或漏振，一般应视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出气泡，表面泛出灰浆为准；
振动器插点要均匀排列，每次移动位置的距离不大于0.5m；
振捣时注意振捣棒与模板的距离不小于150mm，并避免碰撞钢筋、模板、预埋件；
钢筋工巡回检查钢筋位置，如有移位，必须立即调整到位。
对于钢筋密集的部位，使用φ50振捣棒无法进行细部振捣时，使用φ30振捣棒进行局部补振。
（3）混凝土表面处理
①浮浆处理
承台大体积混凝土表面的浮浆较厚，浇筑后5～8h内初步用长刮尺刮平，用抹子滚压两遍，初步分散水泥浆。
再用铁抹子压光，保证表面的密实度和光洁度，减缓混凝土表面失水速度，防止表面龟裂。
表面压光后稍待收水后，及时覆盖保水材料。
②泌水处理
混凝土浇筑过程中泌水较少时用铁锹均匀分开，较多时人工将其汇集集中，用潜水泵抽出基坑，避免因泌水多而造成混凝土收缩裂缝产生。
（4）施工缝处理
①模板加工时在模板内侧施工缝部位钉25mm厚50mm宽木条，木条位置必须准确平直。
②施工缝的处理要求：
混凝土浇筑前需清除施工缝位置浇筑表面的浮浆、软弱混凝土层及松动的石子，并均匀的露出粗骨料；
用压力水冲洗混凝土表面的污物，充分湿润但不得有积水。
（5）大体积混凝土测温
①为了将大体积混凝土内外温差控制在25℃以内，必须随时掌握大体积混凝土内的温度变化，以便及时调整保温及养护措施，有效控制有害裂缝的出现。
本工程大体积混凝土温度监测拟在混凝土内预留测温孔采用温度计测温。
②混凝土浇筑后10h开始测温，1d-7d每4h测1次，8d-15d每6h测一次，16d-30d重要测温点每12h测1次。
指导混凝土保湿养护，确保混凝土表面温度与混凝土内部温度之差控制在25℃以内。
测量的数据应及时进行记录、分析，当各温差达到20℃时应预警、22℃时应报警，以便采取增加覆盖保温层或用低温自来水
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