大榭第二大桥钢箱梁及钢索塔涂装工艺方案.docx
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大榭第二大桥钢箱梁及钢索塔涂装工艺方案
大榭第二大桥（第V标段）
钢箱梁、钢索塔涂装工艺方案
编制：
审核：
审定：
批准：
中铁宝桥集团有限公司
大榭第二大桥（第V标段）项目经理部
2011年10月
1、工程概况2
2、涂装体系2
3、各工序施工工艺总体要求3
3.1结构处理3..
3.2表面清理3..
3.3施工平台的搭建4...
3.4喷砂4…
3.5电弧喷铝.6...
3.6喷漆7...
4、工厂涂装和现场涂装8
4.1钢箱梁工厂涂装8...
4.2钢索塔工厂涂装11...
4.3其他项目工厂涂装.1.3..
4.4外露焊缝处理1.4..
4.5现场涂装.14...
5、质量控制措施及施工质量19
5.1质量方针和质量目标1.9..
5.2质量保证体系及质量承诺19.
5.3严格控制原材料质量及检验、检测管理20
5.4坚决执行三级检验制度不松懈22.
5.5施工过程的质量控制22..
5.6涂装质量及检测要求24..
1、工程概况
本工程为大榭对外第二公路通道（大榭第二大桥）工程钢箱梁、钢索塔工厂涂装，以及钢箱梁、钢索塔工地焊接完成后的最终涂装。
钢索塔单个上塔柱钢结构标准节段长4.4m，共分13个节段，单塔两个上塔柱共有25个节段（顶部节段两个塔柱共用），另有9个拉杆节段，钢塔节段间采用焊接连接。
钢箱梁采用单箱三室箱形截面，全钢结构，标准段顶板宽29.5m，底板宽17.5m，顶面设双向2%横坡，桥梁中心线处梁高3.5m。
两侧悬臂板长度4.0m。
中间腹板间距1.7m，横隔板间距为3.5m。
全桥共77个梁段。
2、涂装体系
各部位涂装体系表2-1
涂装部位
涂装体系
干膜厚度（卩m）
涂装道数
备注
钢构件外表面（包括斜拉索套管外表面，不含
钢桥面）
表面净化处理，无油、干燥
二次表面处理，喷砂除锈达到Sa3级，RZ60-100诃
GB8923
GB/T11373
热喷铝
>150
1
GB/T3190
纳米改性环氧封闭漆
>2X25
2
渗入铝涂层孔隙中，检测不计厚度
环氧（云铁）中间漆
>2X75
2
氟碳面漆
>2X40
2
颜色待定，留一道现场施工
钢箱梁内表面（含斜拉索套管内表面）
表面净化处理，无油、干燥
二次表面处理，喷砂除锈达到Sa2.5级，Rz30-75^m
GB/T8923
GB/T13288
环氧（厚浆）漆（浅色）
>2X75
2
钢索塔内表面（含与主体钢结构相连的预埋件）
表面净化处理，无油、干燥
二次表面处理，喷砂除锈达到Sa2.5级，Rz30-75^m
GB/T8923
GB/T13288
环氧富锌底漆
>60
1
环氧（云铁）中间漆
>2X60
2
环氧（厚浆）漆（浅色）
>80
1
钢桥面
喷砂除锈达到Sa2.5级
GB/T8923
氯化橡胶（临时防护）
>30
1
喷砂除锈达到Sa2.5级，Rz50-80pm
GB/T8923
GB/T13288
无机富锌底漆
>80
1
钢砼结合部
端板及裙板
与砼接触面
表面净化处理，无油、干燥
二次表面处理（与大气接触侧，周边50mm范围），喷
砂除锈达到Sa2.5级
GB/T8923
环氧玻璃鳞片漆（与大气接触侧，周边50mm范围）
>500
2-3
底-面合一
索塔内楼梯、爬梯等
附属结构
表面净化处理，无油、干燥
二次表面处理，喷砂除锈达到Sa2.5级，Rz30-75pm
GB/T8923
GB/T13288
涂膜镀锌
>80
1
注：
1、高强螺栓连接部位摩擦面涂装方案
（1）砂除锈达到Sa2.5级，喷涂无机富锌防锈防滑涂料，涂层厚度为120±40pm。
涂
层的初始设抗滑移系数不小于0.55,安装时（6个月内）涂层抗滑移系数不小于0.45。
（2）螺栓施拧完成后，栓接点螺栓、螺栓头处涂装环氧富锌底漆，涂装前螺栓应除油、
螺母和垫片应水洗清除皂化膜。
栓接面外露部位按所处部位涂装体系补涂装。
2、钢砼结合面涂装无机硅酸锌车间底漆。
3、各工序施工工艺总体要求
3.1结构处理
二次表面处理前须对构件表面进行检查，对于表面有焊瘤、焊接飞溅等残留物，采用手
动或电动工具进行磨平处理；对于焊缝有裂纹、未熔合、烧穿、夹渣焊漏等缺陷，及时按工
艺要求补焊修磨；对所有构件的边角倒成半径为2伽圆角。
3.2表面清理
二次除锈前，采用溶剂清洗去除表面油污，采用高压水冲洗去除表面盐份。
二次除锈后，
表面进行清洁处理，工艺流程为：
用压缩空气吹除表面粉粒用无油污的干净棉纱、碎布抹
净防止再污染。
经过清理的构件表面应无油、无水、无污物、无锈斑及其他可溶性盐份等，
并应达到表3-1所列规定的要求
表面油污及杂物的清理要求表3-1
项目
清洁要求
油脂
清除，不允许留有肉眼可见痕迹
水份、盐份
肉眼看不见
肥皂液
肉眼看不见
焊割烟尘
用手指轻摩擦，不见有烟尘跌落
白锈（锌盐）
用手指轻摩擦，不见有粉尘跌落
粉笔记号
用干净的棉纱抹净，允许可见痕迹
专用油漆笔记号
不必清除
未指定油漆笔记号
用铲刀等工具清除，肉眼看不见
漆膜破损
肉眼看不见有烧损起泡等不完善的漆膜
其它损伤
用碎布或棉纱抹净，允许留有肉眼可见痕迹
3.3施工平台的搭建
涂装施工前，根据钢塔及钢箱梁段的结构特点制作便于施工的工作平台，平台距顶部距离1.8-2.0m，平台距离钢梁壁30cm-40cm之间，工作平台上使用钢板网脚手板且绑扎牢固,脚手板间距在3cm左右，便于灰尘的清理和空气的流通，确保内、外表面喷砂、喷漆正常进行。
钢梁外表面增设可移动施工平台，可灵活、方便的进行外表面喷砂、喷漆施工。
3.4喷砂
3.4.1喷砂作业环境要求（见表3-2）
喷砂作业环境要求表3-2
项目
控制要求
检测方法
备注
空气相对湿度
涂装房内＜80%
干湿球温度计测，查表换算或直接用仪器测量空气湿度
涂装房内采用除湿机、加热干燥机等达到喷砂作业环境要求
钢板表面温度
＞空气露点温度
3C
钢板温度仪测量
空气露点
露点测试仪或由空气温度和空气相对湿度查表求出
3.4.2喷砂、喷漆压缩空气质量要求（见表3-3）
项目
质量要求
检验方法
备注
清洁度
无油、干燥、无杂物
白布打靶试验
白布应无油迹、水迹和颗粒
压力
>0.6MPa
普通压力表测量
全部采用进口大功率空压机，空气出口压力达
0.65MPa以上，以提高喷砂质量和喷砂效率
压缩空气质量要求
表3-3
343喷砂作业工艺参数
根据工艺试验选用可以满足规范中清洁度和粗糙度要求的磨料，喷砂施工中适时补充新磨料；测量施工环境的温度和湿度以及钢板表面温度，如不符合上述施工环境要求，应使用除湿、加温等进行环境控制。
喷砂开始前开启空压机，同时由质检员检测出气口压缩空气清洁度，并将检验结果记录于喷砂除锈质量记录表中。
3.4.5喷砂
在喷砂过程中，对内外表面同时进行喷砂处理，喷砂时严格按喷砂工艺参数进行施工。
在喷砂过程中，每天至少进行一次环境检测，并根据实际情况安排除湿、加温。
注：
磨料使用过程中应定期进行检查，并采用过筛、除灰、补充等处理，以保证磨料正常有效使用。
3.4.6吸砂、吸尘
喷砂后吸砂、吸尘组对工件进行清洁处理。
由大功率吸砂机、人工辅助清除砂、尘；并用大功率吸尘机进行真空吸尘，使工件表面彻底清洁；吸尘结束自检、专检合格后，报监理工程师验收。
进入箱梁内部时所有人员必须穿戴干净的手套、鞋套。
3.5电弧喷铝3.5.1工艺参数
喷砂、清洁合格，环境测试符合工艺要求，安装好电弧喷涂机；喷涂机处于完全良好的状态；压缩空气通过冷却干燥机净化，不得有油、水、杂质等。
工艺参数调试按下述数据进行施工：
压缩空气（无油、无水）
X）.55Mpa
工作电流
300-600A，
电压
26-38V
喷距
120-200mm
喷角
尽可能900但不得小于65。
搭接
1/3，交叉
3.5.2电弧喷涂施工要求
1、绕丝
电弧喷涂前首先进行铝丝的盘丝，
盘丝要求丝盘和绕丝机的中轴要同心，绕丝机尽量靠
近丝盘，绕丝中要丝与丝紧挨着，不得有压、折、弯等情况发生。
2、人员配备
每套电弧喷涂设备配备两名喷涂操作工，操作工正确穿戴劳保用品，呼吸供气正常后进入涂装车间操作；其中一名操作工持喷涂枪进行喷涂，另一名看护喷涂机并辅助操作工施工
3、喷涂施工
喷涂开始，首先合上喷涂机电源，打开喷涂机供气开关，调节电流和电压达到要求的工艺参数；喷枪对着非喷涂面试喷，试喷正常，开始对喷涂作业面进行正式喷涂。
喷涂完毕停止喷涂，关闭气源，拉下电源开关；清除金属涂层大熔滴等缺陷，自检、专检合格后报监理验收。
注：
钢结构表面清理后应在4小时内完成涂装铝涂层，电弧喷铝完成后应立即覆盖封孔剂
3.6喷漆
361喷漆作业环境及检测方法（见表3-4）
喷漆作业环境及检测方法表3-4
项目
控制要求
检测方法
备注
环境温度
5-38C（环氧云铁中间漆10-38C）
温度计测量
喷涂时如温度、湿度不满足环境要求，可使用加热干燥机、鼓风机、通风机等达到环境要求。
空气相对湿度
涂装房内＜80%
相对湿度仪、干湿度摇表
钢板表面温度
＞空气露点温度3C
钢板温度仪、露点测试仪
涂漆照明
防爆灯
3.6.2喷漆施工要求
1、表面喷砂处理检验合格后4小时内进行底漆涂装；涂装前应保护涂装表面，防止二
次污染；钢梁表面有结露现象时不得涂装。
2、喷涂油漆前应对焊缝、边角、反手等部位进行预涂，以保证上述部位的漆膜厚度。
3、充分掌握油漆的熟化期和混合使用期；达到熟化期方能施工，而超过混合使用期则
禁止使用。
4、严格按涂装工艺施工，涂层厚薄均匀，不得出现流挂、漏喷、干喷等现象。
5、不同漆种选用不同漆泵，喷枪与工作面应保持适当的距离和角度（90°）为便于喷涂及保证喷涂质量，可对油漆进行不超过规定值的5%的稀释。
6、为保证涂装干膜厚度，涂装时应用湿膜卡连续自测湿膜厚度（无机锌涂料除外），其
计算公式如下：
湿膜厚度=干膜厚度X（1+稀释比）X100十固含量（V）
7、根据供应商提供的技术资料，施工现场温度、湿度等环境因素，确定重涂的间隔时间，并严格执行。
8、正确记录施工环境条件、油漆品种、数量、涂装部位等参数。
9、待焊接缝处每侧50mm范围内贴胶带保护。
10、在施工中严格按表3-5逐项进行检查。
喷漆施工的质量检验表3-5
序号
检查内容
检查方法及使用仪器
1
压缩风的清洁检查
滤纸和棉布
2
压缩风的风压检查
压力表（标定）
3
正确的涂料配备及搅拌程序
按油漆制造商要求，记录油漆的批号
4
油漆的黏度
黏度杯
5
不能涂装须贴胶纸保护部位
按施工工艺规范
6
表面处理与涂装的间隔时间
按施工工艺规范
7
周围干净的空气
目测
8
环境温度条件
湿度计，温度表
9
湿膜厚度
湿膜测试仪
10
开始喷涂施工，完工时间及过程
按施工工艺规范
4、工厂涂装和现场涂装
4.1钢箱梁工厂涂装
4.1.1外表面喷砂除锈
严格按喷砂工艺参数进行施工。
在喷砂过程中，经常进行环境温度检测，并根据实际
需要适时进行加温、除湿。
满足钢箱梁外表面清洁度等级为Sa3级，粗糙度为60-100叩
的施工要求。
4.1.2吸砂吸尘
采用大功率吸砂机进行吸砂、吸尘处理，保证工件表面彻底清洁。
4.1.3外表面电弧喷铝
喷砂报检合格后，在充分满足施工条件情况下，对外表面进行大功率二次雾化电弧喷
铝，使铝涂层厚度》150阿；喷铝后清除大熔滴等缺陷，自检、专检合格后报监理验收＜
4.1.4外表面纳米改性环氧封闭漆的涂装
梁段外表面喷铝涂层报检合格后，进行2道纳米改性环氧封闭漆的涂装（按》2X25ym）;
施工中按喷漆工艺进行操作，涂层应均匀、不得漏喷；自检、专检合格后报监理验收。
注：
纳米改性环氧封闭漆涂装要求渗入铝涂层孔隙中，检测时不计厚度。
4.1.5内表面喷砂除锈、吸砂、吸尘
严格按喷砂工艺参数进行施工。
喷砂过程中，反手、边缘、角部等部位是施工必须关注的重点，除精心施工、认真检查之外，如若需要，采用特制的专用喷砂枪进行施工，确保所有部位的清洁度、粗糙度符合要求。
经常进行环境检测，并根据实际情况安排除湿、加温。
采用大功率吸砂机进行吸砂、吸尘处理，保证工件表面彻底清洁。
使内表面清洁度等级为Sa2.5级，粗糙度为30-75阿。
自检、专检合格后报监理验收。
4.1.6内表面第一道环氧（厚浆）漆（浅色）涂装
对钢箱梁内表面的反手位、焊缝等部位进行环氧（厚浆）漆（浅色）的预涂，预涂后进行1道环氧（厚浆）漆（浅色）的喷涂施工，施工过程中随时用湿膜卡检测湿膜厚度，使干膜厚度》75um。
全面自检表面状态及干膜厚度，确保涂层表面平整、均匀、颜色一致,厚度符合要求。
自检、专检合格后报监理验收。
4.1.7墩位修复
钢箱梁涂装报验合格后应及时运出喷砂房进入喷漆房，移墩后的支点不应在原搁墩处。
对移墩后原墩位处周边涂层进行保护，用手提式真空喷砂机进行喷砂除锈，使清洁度达到Sa3级，粗糙度为60-100um。
自检、专检报监理验收合格后周边涂层进行保护，然后进行电弧喷铝，膜厚》150um;以后随外表面一起进行各道涂层的涂装；换墩后的支点部位在存梁场地进行后续涂层的涂装。
4.1.8内表面第二道环氧（厚浆）漆（浅色）涂装
对钢箱梁内表面的反手位、焊缝等进行环氧（厚浆）漆（浅色）的预涂，预涂后进行
第2道环氧（厚浆）漆（浅色）的喷涂施工，施工过程中随时用湿膜卡检测湿膜厚度，使干膜厚度》75um。
全面自检表面状态及干膜厚度，确保涂层表面平整、均匀、颜色一致，厚度符合要求（》150um）。
自检、专检合格后报监理验收。
4.1.9外表面环氧（云铁）中间漆涂装
对钢箱梁外表面纳米改性环氧封闭漆层进行检查清理，在重涂间隔期内进行2道环氧
（云铁）中间漆的预涂、喷涂工作，使环氧（云铁）中间漆干膜厚度》150um;自检、专
检合格后报监理验收
4.1.10外表面第一道氟碳面漆的涂装
对完成环氧（云铁）中间漆涂装施工并报检合格后的钢箱梁外表面进行第一道氟碳面漆的预涂、喷涂，喷涂时做到涂层表面平整、均匀、颜色一致。
喷涂施工中随时用湿膜卡检测湿膜厚度，使干膜厚度》40^m。
全面自检表面状态，达到表5-1中验收细则要求，专检合格后报监理验收。
监理工程师按上述要求全面检测总干膜厚度（》340阿）、外观和涂层结合力。
4.2钢索塔工厂涂装
4.2.1喷砂除锈
严格按喷砂工艺参数对钢索塔节段进行整体喷砂除锈。
在喷砂过程中，经常进行环境
检测，并根据实际情况安排除湿、加温。
使钢索塔外表面清洁度等级为Sa3级，粗糙度为
60-100叩；高强螺栓连接面表面清洁度等级达到Sa2.5级，粗糙度为40-80^m;钢索塔内表面清洁度等级为Sa2.5级，粗糙度为30-75叩。
对钢混结合段的钢砼接触面（与大气接触侧，周边50mm范围）喷砂除锈至清洁度等
级为Sa2.5级。
注：
磨料使用过程中应定期进行检查，并采用过筛、除灰、补充等处理，以保证磨料
正常使用。
4.2.2吸砂、吸尘
采用大功率吸砂机进行吸砂、吸尘处理，保证工件表面彻底清洁。
423外表面电弧喷铝
喷砂报检合格后，在充分满足施工条件情况下，对外表面进行大功率二次雾化电弧喷铝，使铝涂层厚度》150阿；喷铝后清除大熔滴等缺陷，自检、专检合格后报监理验收。
4.2.4外表面纳米改性环氧封闭漆的涂装
塔段外表面喷铝涂层报检合格后，进行2道纳米改性环氧封闭漆的涂装（按》2X25ym）;施工中按喷漆工艺进行操作，涂层应均匀、不得漏喷；自检、专检合格后报监理验收。
注：
纳米改性环氧封闭漆涂装要求渗入铝涂层孔隙中，检测时不计厚度。
4.2.5钢索塔内表面第一道环氧富锌底漆、钢混结合段第一道环氧玻璃鳞片漆涂装
对塔段内表面的反手位、焊缝等部位进行环氧富锌底漆的预涂，预涂后进行1道环氧
富锌底漆的喷涂施工，施工过程中随时用湿膜卡检测湿膜厚度，使干膜厚度》60阿；全面
自检表面状态及干膜厚度，确保涂层表面平整、均匀、颜色一致，厚度符合要求。
自检、专检合格后报监理验收。
对钢混结合段钢砼接触面（与大气接触侧，周边50mm范围）进行环氧玻璃鳞片漆的
预涂，预涂结束后进行1道喷涂，施工中用湿膜卡检测湿膜厚度，使预计干膜厚》250阿o自检、专检合格后报监理验收。
4.2.6墩位修复
钢索塔涂装报验合格后应及时运出喷砂房进入喷漆房，移墩后的支点不应在原搁墩处。
对移墩后原墩位处周边涂层进行保护，用手提式真空喷砂机进行喷砂除锈，使清洁度达到Sa3级，粗糙度为60-100阿。
自检、专检报监理验收合格后周边涂层进行保护，然后进行电弧喷铝，使膜厚》150阿；以后随外表面一起进行各道涂层的涂装；换墩后的支点部位在存梁场地进行后续涂层的涂装。
4.2.7钢混结合段第二至三道环氧玻璃鳞片漆涂装
对钢混结合段钢砼接触面（与大气接触侧，周边50mm范围）进行环氧玻璃鳞片漆的
预涂，预涂结束后进行第2〜3道喷涂，施工中用湿膜卡检测湿膜厚度，使预计干膜厚》250pm，总环氧玻璃鳞片漆干膜厚》500。
自检、专检合格后报监理验收。
428钢索塔外、内表面环氧（云铁）中间漆涂装
对钢索塔外表面纳米改性环氧封闭漆层进行检查清理，在重涂间隔期内进行2道环氧（云铁）中间漆的预涂、喷涂工作，预计使环氧（云铁）中间漆干膜厚度》150pm;自检、
专检合格后报监理验收。
在钢索塔外表面进行环氧（云铁）中间漆涂装的同时，在合适施工条件下对钢索塔内表面进行2道环氧（云铁）中间漆的预涂、喷涂工作，预计使环氧（云铁）中间漆干膜厚度＞120pm;自检、专检合格后报监理验收。
4.2.9钢索塔内表面环氧（厚浆）漆（浅色）、外表面第一道氟碳面漆的涂装
对报检合格后的钢索塔内表面进行1道环氧（厚浆）漆（浅色）的预涂、喷涂，喷涂时做到涂层表面平整、均匀、颜色基本一致。
喷涂施工中随时用湿膜卡检测湿膜厚度，使干膜厚度＞80pm。
在合适施工条件下对钢索塔外表面进行第一道氟碳面漆的预涂、喷涂，喷涂时做到涂层表面平整、均匀、颜色基本一致。
喷涂施工中随时用湿膜卡检测湿膜厚度，使干膜厚度＞
40pm。
全面自检表面状态，达到表5-1中验收细则要求，专检合格后报监理验收。
监理工程师按上述要求全面检测总干膜厚度（钢索塔外表面＞340pm、钢索塔内表面＞260pm）、外观和涂层结合力。
4.3其他项目工厂涂装
4.3.1钢桥面涂装
1、表面清理。
2、临时防护
在合适的施工条件下，对表面处理合格后的钢桥面进行1道氯化橡胶涂装，预计使干膜
厚度＞30阿。
自检、专检合格后报监理验收。
432索塔内楼梯、爬梯等其他附属工程涂装
1、喷砂：
喷砂除锈达到Sa2.5级RZ30-75阿。
2、吸砂吸尘
采用大功率吸砂机进行吸砂、吸尘处理，保证工件表面彻底清洁。
3、涂膜镀锌涂料涂装
在合适的施工条件下，对喷砂报检合格后的表面进行1道涂膜镀锌，预计使干膜厚度＞
80阿。
全面自检表面状态，专检合格后报监理验收；监理工程师按上述要求全面检测总厚度、外观和涂层结合力。
4.4外露焊缝处理
钢箱梁及钢索塔的连接方式主要为焊接，且焊缝较多，外露焊缝表面的涂装质量直接影响到涂装的整体质量。
二次喷砂除锈时，焊缝表面处理必须达到工艺所要求的粗糙度和清洁度等级，且不能有漏打砂的地方。
喷涂每道漆前，外露焊缝表面必须预涂，每道漆涂装完成后，保证外露焊缝部位涂层厚度达到设计要求厚度，保证外露焊缝部位涂装质量。
4.5现场涂装
密切联系配合钢箱梁、钢索塔制作单位，积极充分了解桥位现场实际状况，切实做好人机料组织落实工作，努力保持涂装工作与钢结构制作单位工作相一致。
钢箱梁内表面自搭移动脚手架；外表面利用检查车等进行施工，钢索塔外表面利用现场工作平台进行涂装施工。
为了较好地保护在架梁期间梁段焊缝部位，可在架梁期间对焊接损伤部位涂装临时防护底漆（颜色和箱梁外表面颜色有较大差别），在外环缝施工时彻底清除。
4.5.1钢箱梁内环焊缝涂装
1、表面清理。
2、打磨处理：
采用机械打磨机、砂纸等工具进行打磨除锈，达到St3级的表面清洁度；周边涂层打磨出坡度，除锈后用清洁空气、软布或吸尘器清除全部灰尘。
3、对钢箱梁内对接缝进行2道环氧（厚浆）漆（浅色）涂装，使干膜厚度》150口；实干后全面自检表面状态，达到验收细则要求，专检合格后报监理验收；监理工程师按上述要求全面检测总厚度、外观和涂层结合力。
4、全部钢桥内表面补漆及全面清理并封箱：
由于内表面要安装电器等设备，表面涂层可能损坏较多，需认真检查和补修。
全部补修结束后应再检查和全面清理，达到涂膜完整、美观、清洁。
经监理验收后封箱。
4.5.2钢索塔内环焊缝涂装
1、表面清理。
（特别是栓接点螺栓、螺栓接头处，应认真除油至干净，螺母和垫片应水洗清除皂化膜。
）
2、打磨处理：
采用机械打磨机、砂纸等工具进行打磨除锈，达到St3级的表面清洁度；周边涂层打磨出坡度，显示不同漆层的层面，除锈后用吸尘器清除全部灰尘。
3、栓接点螺栓、螺栓接头处涂装环氧富锌底漆。
高强螺栓栓接外露面按钢索塔内表面涂装体系补涂装。
自检、专检合格后报监理验收。
4、钢索塔内对接缝进行1道环氧富锌底漆（含高强螺栓连接处）涂装，使环氧富锌底漆层干膜厚度》60阿，自检、专检合格后报监理验收。
自检、专检合格后报监理验收。
5、对接缝或拼装空隙采用已调配好的腻子进行封闭处理。
自检、专检合格后报监理验收。
6、在重涂间隔期内对内对接缝（含高强螺栓连接处）进行2道环氧（云铁）中间漆的涂装，使环氧（云铁）中间漆干膜厚度》120阿，自检、专检合格后报监理验收。
7、重涂间隔期内对钢索塔内对接缝（含高强螺栓连接处）进行1道环氧（厚浆）漆（浅色）的涂装施工，使干膜厚度》80阿，自检、专检合格后报监理验收；监理工程师按上述要
求全面检测总厚度、外观和涂层结合力。
注：
腻子施工要求钢-腻子-钢之间的剪切强度大于5Mpa，拉开法附着力大于6Mpa。
而腻子自身的剥落强度、弯折要求、干燥收缩要求应满足相关技术条件。
4.5.3外环焊缝（含钢索塔）涂装
1、表面清理。
2、喷砂除锈处理：
对有锈蚀处采用喷砂处理，使清洁度达到Sa3级，粗糙度为60-100阿。
周边涂层打磨出坡度，显示不同漆层的层面，除锈后用除尘器清除全部灰尘。
自检、专
检合格后向监理报验。
3、对周边涂层实施保护，然后进行喷铝》150处理，自检、专检合格后报监理验收；
4、进行2道纳米改性环氧封
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