品质部工作总结Word格式.docx
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2007年公司各部门在工作程序、工作方法、产品改进、文件记录等各方面共建立了162个纠正措施，完成了112个，完成率为69.14%，各部门的完成的具体情况如下：
项目
制造部
品质部
技术部
市场部
综合部
合计
数量
44
56
52
7
3
162
完成数
26
46
33
4
112
完成率
59.09%
82.14%
63.46%
57.14%
100.00%
69.14%
纠正措施从公司管理活动的各个方面不断的促进和提升，对质量管理体系的完善和进步起到了非常重要的作用，同时也是向各位员工传达和提高质量意识的一个良好途径。
但是在完成情况方面还要不断的加强，其中没有完成的部分有两个方面：
一是不能按时完成，主要是由于计划不合理、责任感不够；
二是根本完不成，在顾客审核过程中建立了一些较大的改进项目，但是往往不能在短时间内完成，有的甚至需要一年或一年以上。
对于这部分纠正措施要考虑以改进项目的方式完成可能会更有效果和较率。
部门内部改进项目
1、来料检验的改进
自07年6月以来在刘经理的指导和帮助下，品质部对多年形成的进料检验方式进行了突破性改进。
公司有一百多家供应商，电子元件、钣金材料、辅助材料更是种类繁多、品牌型号杂乱，面对这样的来料情况以往的检验工作是进行初步核对检查，只能确认材料的类别。
而对于材料具体的品牌、型号、生产周期、相关特性等项目无从检验，这样既不能保证材料的质量甚至付出高价钱收进次品材料，给生产增加成本也给公司造成损失。
6月份刘经理与采购部门对重要材料的采购要求进行了明确，包括供应商及品牌要求等，品质部根据采购的总要求制定了具体标准。
在原有基础上对材料的厂家品牌、具体型号、关键标志、外形尺寸、标识含义、包装形式、参数要求、外形照片进行了明确，为了便于操作采用文本备案，电脑查找核对的方式，这样能够保证标准的一致性也能快速调出任一元件的标准进行核对检验，既准确全面又快捷方便，大大的提高了工作效率，保证了材料的质量。
自6月份以来至12月已完成了集成电路、三极管、二极管、继电器、电阻、电容等材料检验标准的制定。
2、线路板外协加工的控制
随着产品质量要求的不断提升及生产规模和数量的不断扩大，半成品线路板的加工数量快速增长，质量要求也越来越高。
对于数量和质量的不断提高，做好控制的直接方法就是加强供应商的管理，提高半成品加工质量，如果可以让源头供应商的加工过程得到良好的控制和提高，在我公司的生产中既可以保证产品质量又能够节省检验人员的投入，另外也提高了供应商的能力。
本着这一目标07年6月份品质部派遣一员质量人员作为公司的外协质量专员到供应商处实施这项工作。
外协质量人员在工作中传达公司的标准，落实公司的具体要求，返馈产品设计的不足及供应商的建议。
建立了供应商加工过程控制程序，明确了工作标准和工作流程，编制了关键工序的记录表。
7月份编制了半成品加工批次流水号，建立了产品加工批次跟踪追溯标准，实现了半成品批次质量跟踪改进的目标，8月份完善了半成品批次流水号的粘贴标准。
在这个过程中半成品加工质量得到了不断的提高，也实现和促进了半成品生产、加工、周转过程的控制和逐步完善。
同时在这半年中也促进了多种产品的技术改进，规范了半成品周转摆放要求，提高了产品质量，是质量管理工作中取得的又一突破。
以电压转换板的生产加工为例，在外协工作中通过批次跟踪，不断改进，发现和解决了多个过程和质量问题，使产品质量得到不断提高，见下图所示。
通过批次跟踪总结发现问题，分析解决问题，不仅提高了产品质量也促进了相关工序的改进，具体见附表
（一）。
3、建立的过程巡检制度
07年7月份建立了生产过程控制程序，包括首检确认及巡检，通过首件确认能够在生产线批量生产前对过程、材料、标准、工艺等进行确认，有效的避免了批量错误和返工，在也是在原质量管理工作中所缺少的。
巡检工作主要是在原工作基础上对检验标准进行了明确化，对检验人员来说增强了可执行性及标准化，在生产过程中及时解决问题，促进质量提升及系统的不断完善。
在巡检工作具体实施以来在过程中发现了很多潜在的质量问题，也大大的促进了产品质量的不断提高。
由其是疏散装置的过程检验，标准内容具体明确，填补了疏散装置检验无标准的空白，也从过程控制中确保了产品的生产质量。
4、部门产品技术文档的管理
07年品质部对所有产品的技术文档进行了系统的整理，建立了管理制度，按产品类别、型号、改进的先后顺序进行排列、记录。
因公司产品类别多、型号繁杂、技术更改频繁，这样不能有效的对第种产品的过程生产和技术发展进行有效的跟踪和控制。
建立管理以后可以明确清析的看到每种产品不同型号的更改过程，有利于质量控制和产品追溯。
以上是品质部在07年的质量改进工作中完成的内容和情况。
三、一次合格率和成品检验合格率
2007年产品一次合格率得到了平稳的上升，相对06年有了很大的进步，达到了公司质量目标要求，平均一次合格率为96.72%。
具体数据见下图、表：
2007年产品一次合格率汇总报表
月份
生产产量
材料质量
材料比率
安装质量
安装比率
线路板质量
线路板比率
不合格数
07年合格率
06年合格率
1
14635
206
43.01%
149
31.11%
124
25.89%
479
96.73%
98.13%
2
4361
66
38.37%
75
43.60%
31
18.02%
172
96.06%
97.74%
3
11879
263
35.16%
384
51.34%
101
13.50%
748
93.70%
97.80%
4
19601
230
33.09%
299
43.02%
166
23.88%
695
96.45%
95.04%
5
16858
221
33.54%
217
32.93%
659
96.09%
93.96%
6
17402
187
33.27%
155
27.58%
220
39.15%
562
96.77%
95.60%
7
19621
181
26.85%
294
43.62%
199
29.53%
674
96.56%
93.30%
8
18774
189
39.29%
167
34.72%
125
25.99%
481
97.44%
95.79%
9
21443
351
54.93%
32.24%
82
12.83%
639
97.02%
95.98%
10
15528
175
51.02%
92
26.82%
76
22.16%
343
97.79%
96.89%
11
20719
188
35.27%
241
45.22%
104
19.51%
533
97.43%
96.34%
12
17279
233
45.69%
210
41.18%
67
13.14%
510
97.05%
96.75%
198100
2490
38.34%
2493
38.38%
1512
23.28%
6495
96.72%
95.94%
2007年成品合格率汇总报表
送检数量
材枓质量
07材料比率
07安装比率
不合格总数
07年合格率
06年合格率
1月份
11903
1.23%
240
98.77%
243
97.96%
2月份
6610
1
0.74%
135
99.26%
136
97.94%
3月份
12349
302
89.35%
36
10.65%
338
97.26%
4月份
20843
150
53.57%
130
46.43%
280
98.66%
5月份
17861
1.85%
53
98.15%
54
99.70%
6月份
23913
0.00%
50
99.79%
99.06%
7月份
26341
100
31.85%
214
68.15%
314
98.81%
99.24%
8月份
24122
21
9.33%
204
90.67%
225
99.07%
99.75%
9月份
26404
99.48%
99.12%
10月份
21806
6
99.97%
99.21%
11月份
27400
99.96%
98.67%
12月份
23911
121
99.49%
243463
578
30.18%
1337
69.82%
1915
99.13%
产品一次合格率的提高与07年中过程质量控制的改进、供应商管理、员工的操作技能的提高有着密切的关系，但是通过统计分析可以看到也正是这些原因影响了产品一次合格率，在今后的生产过程更要在07年的基础上不断促进以上三项工作的进步。
成品检验合格率较低，本身成品检验要求100%合格，但是这个检验过程往往出现批量性不合格，从统计数据可以看出成品检验时的主要不合格原因是安装问题，这就说明在生产过程中操作标准和过程控制还存在很大的漏洞，在下半年的统计数据中与06年相比有所下降，说明除材料原因和员工的操作水平两种原因外，一定程度上也存在操作标准执行程度和效果的问题。
这一点要从员工的意识和管理方式多方面促进和控制才能够有效提升，并且形成团队的工作氛围。
四、顾客投诉情况
2007年全年接到所有顾客故障投诉1216次，共1880件产品，其中主要产品投诉统计情况见《2007年主要产品投诉统计》。
各种产品中对讲机占总故障数量的45.8%，对讲机电源占总数量的19.7%，夹绳器电源占总数量的9.3%，详细情况见《2007年各类产品故障投诉数量对照表》。
根据所有故障投诉的分析情况将故障原因大体分为六种，其中无故障约占21.8%、操作故障占25.7%，元件质量占19.8%，蓄电池故障占6%，详细情况见《2007年故障投诉分析》。
2007年产品投诉\故障统计表
序号
产品名称
投诉次数
无故障
操作错误
元件损坏
元件质量
其他
蓄电池
对讲机
557
862
215
237
140
137
83
2
对讲机电源
245
372
73
27
78
20
99
夹绳器电源
152
176
34
95
13
到站铃
80
110
40
17
5
报层器
60
19
29
疏散装置
23
远程监控
45
显示器
72
其它产品
14
25
1216
1880
410
484
256
373
2007年主要产品投诉统计
类别
夹绳器
到站钟
产品数量
散户
86
西子
AMT
59
43
161
WER
120
141
70
96
35
291
FOD
48
16
工地
118
15
113
196
孚信
22
30
天津
94
148
209
117
28
55
160
270
新时达
18
贝斯特
37
556
151
81
61
1066
1620
通过以上统计及分析图表可以看出，工地现场的操作错误引起的故障最高，从故障原因分析中可以体现出我公司产品的可操作性、参考资料的通俗易懂程度及产品防呆防错手段等方面还有很多不足，另外元件质量问题也是顾客投诉的一个主要原因，同样是产品质量保证的重要环节。
以下是对五种主要产品故障投诉原因的总结，（详细情况请见附表）：
（1）对讲机故障投诉中以4005-E（天津）系列、4001、601系列产品投诉数量最多。
功放损坏造成的投诉占投诉总数的35%，其中4005-E、601系列、936系列产品功放损坏的较多。
（2）对讲机电源故障投诉中Ⅳ型电源最多，占电源投诉总数的31%，其次为Ⅶ型电源占电源投诉总数的16%。
其中蓄电池故障占电源故障总数的26%。
（3）夹绳器电源投诉中以JSQ-12-C为最多，占夹绳器投诉总数的60%，原因为输出对地短路的操作错误引起内部元件损坏。
（4）到站钟故障投诉中以BEL100A为主，占到站钟投诉总数的77%。
无故障占故障总数的50%，另外输入高压造成二极管保护动作和喇叭损坏是引起故障投诉的主要原因。
（5）报层器投诉中以XO21VF型产品投诉最多占总投诉数量的40%，更改语音或订单问题造成投诉的占投诉总数的40%，元件质量造成投诉的占投诉总数的22%。
五、供应商情况
2007年中对于材料供应商的管理建立了月统计跟踪的质量档案，并且对日常发现的质量问题或改进内容以纠正措施的方式进行跟踪检查。
07年建立了主要供应商的档案，并对供应商的绩效成绩进行统计管理，建立了最基本的供应商管理工作和基础，从日常检验工作的总体情况看供应商的质量得到了稳步的提升，在不断改进、纠正和互动的工作中也促进了供应商对质量管理的重视，在协肋供应商提高质量的同时也保证了材料的品质。
但是由于没有完善的供应商管理体系和具体的管理机制，目前供应商管理还没有达到规范、规划、科学有效的程度，缺少系统的、完整的管理机制。
但是对部分供应商的管理一定程序上取得了不错的成绩。
六、设备情况
2007年品质部完成了公司所有监测设备的校准、检测和管理工作，全年未出现因设备故障停产情况。
在07年中品质部自制了包括七型电源测试台位、对讲机副机测试台位在内的多台检验测试工装，有效的提高了检验测试工作的工作效率。
七、实验测试工作
2007年品质部完成了包括七型电源、疏散装置、电压转换板、监控等产品在内的10次测试，并做好相关记录。
八、人员变动
2007年品质部离职2人，由于品质工作需要增加4人，目前共9人。
九、08年的计划
1、检验工作的不断改进
1）、在07年的来料检验改进工作中通过建立元件标识标准的方法取得了很好的效果，很大程度上提高了工作的效率。
08年要在07年改进的基础上，进一步完善电子元件检验标识标准，将元件电气性能的检验方法及标准与标识标准相结合，提高检验的速度和检验标准的准确性。
另外将完成其它电子元件如保险丝、开关等一般材料的检验标识标准，在原检验标准中这部分材料的标准不够具体，乎略了部分项目的检查而影响生产。
2）、钣金材料是我公司来料检验中较重要的一部分，也是材料故障中比率较高的部分，主要原因是产品型号多样化、检验内容较多且检验手段复杂、供应商的生产过程控制水平不高，虽然在07年中对钣金供应商的质量改进投入了较多的精力，也取得了一定的效果，但是与我公司目前生产标准要求还有很大的差距。
08年中对于钣金件检验工作的改进从两个方面着手，一是检验方法的简化，对于部分检验内容复杂、繁多的钣金材料采用模具来对照检验，这项工作的主要问题在于模具材料的确定及模具的加工；
二是钣金生产供应商的改进积极性的调动，钣金生产供应商中大部分为小工厂，过程控制能力及生产人员技能都存在很大的问题，只有通过供应商质量绩效与经济挂钩的手段给予压力促动供应商改进的积极性，增加与供应商的互动协助供应商改进，从而提高钣金材料的质量。
07年中对于供应商的月质量均有统计总结和改进，但是由于供应商没有配合的积极性，所以改进的效果无法达到要求。
另外07年中对供应商的经济处罚没有严格执行，也是供应商配合的积极性不够的一个主要原因，所以还要有明确操作流程。
3）、检验人员岗位的调整。
由于07年中公司质量管理工作开展了很多的具体的细节的工作，所以人员有所增加，在近半年的工作中质量人员对各部分工作的熟悉程度和工作能力都有了提高，也为了在08年的质量工作中取得更好的成绩，从质量管理工作整体出发，对于原07年的人员岗位进行适度合理调整，达到全面高效的目标，也促进质量工作的不断完善。
2、供应商管理工作
07年的供应商管理工作中完成了部分内容如建立供应商档案、供应商考核统计等，但是没有把建立的各个部分实现链接共享，供应商管理系统中各项工作应该具有相互影响、相互作用的关系，当各部分工作出现独立无关联时，这部分工作就变成了为完成而完成，失去了它的真正意义，也就无法持久进行了。
07年中这种状态是因为没有总体的规划造成的，所以08年供应商管理工作应该有总体的规划和具体方案再分步进行。
供应商的考核工作有统计数据无对应政策，所以统计工作只是停留在表面，没有发挥它的作用，供应商的错误和成本永远由公司来承担，失去了供应商管理的意义和目的。
08年应将具体的程序及管理办法切实落实实施，在实施过程中对程序文件进行不断的修正完善，逐步建立供应商管理体系。
主要材料或供应商的审核工作一直没有落实主要是由于公司对供应商的审核没有经验，致使无从下手，08年对主要材料和供应商的审核采用内审的方式逐一进行。
3、数据统计工作
公司的质量数据统计工作一直没有得到很好的实施，始终存在数据不正确、提交不及时等问题，08年出现了不提交的现象。
出现这样问题与工作职责的分配有关，首先统计工作过于集中，目前只有品质部葛智慧一个人收集完成，没有与相关工序核对校正的过程，数据出错也无从而知，并且造成质量数据收集不够全面；
二是责任不明确造成，本身质量数据的统计是由各工序分工进行，逐级上交再统一汇报。
目前主要工序没有明确统计数据的责任，更没有汇报核对的过程所以造成了统计工作无法真正实施，也就不能有效的通过这些数据进行分析改进了。
08年应将公司主要质量数据时行明确，具体分配数据的收集和统计，要求逐级汇报核对，以便能够真实有效的反映公司的整体质量情况和状态。
4、顾客投诉工作
公司对顾客投诉处理工作的要求在07年底重新提出了标准，但是就目前的情况还没有达到标准，在部门间的配合力度、部门及人员的职责、人员的能力、操作的流程、信息返馈上都存在很多的问题，主要原因是没有深入细致的考虑顾和分配客投诉处理工作的工作内容、职责、要求等具体问题。
由于顾客投诉处理小组是跨部门小组所以这些具体的问题会直接影响工作的顺利进行，对于中层人员又没有办法去解决。
要想做好顾客投诉工作必须按不同顾客的要求对工作进行具体分配，明确责任相互监督促进工作的完成。
目前顾客投诉信息、数据的收集还不够全面，人员的工作能力也有待于进一步提高，以上是此项工作存在的实际问题。
2007年已匆匆而过，留下了好的、不好的、不足的、不完善和需要进一步努力完成的工作，通过对07年工作的总结和分析，相信08年会有更好的成绩向公司领导汇报。
电压转换板合格率统计
批次
加工数量
故障数量
合格率
外加工问题
元件问题
过程问题
老化失效
备注
虚焊/漏焊/搭焊
插错插反
贴片断
压坏划伤
DY36VB变压器坏
TL431不良
47UF/400V电解不良
R20/21/22贴片不良
R22（223）贴片不良
说明
第1批
96.00%
DY36VA试制
第2批
700
24
96.40%
DY36
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