检验测验计划Word下载.docx
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1.2管件
1.2.1主要检查产品质量证明书、产品合格证是否齐全，产品质量证明书、产品合格证中的特性数据是否满足标准规范及技术附件的要求。
1.2.2壁厚检查
按30%的比例抽检，且每规格不少于2件进行（其中对修磨点的壁厚检验单独进行）。
1.2.3对不锈钢材料管件，逐件由委托第四方进行光谱定性成份分析，并提供检测报告。
检验数量：
每个检验批（同炉批号、同型号规格、同时到货）抽查5%，且不少于一件。
检验方法：
采用光谱分析，检查光谱分析报告。
1.2.4产品硬度检查
1、无缝推制管件
1）对合金钢无缝管件按20%的比例（对三通要求按50%的比例），且每规格不少于2件进行表面硬度检查，检验点包括母材表面、端口和三通的肩部，合格标准按相关标准的要求。
2）对碳钢无缝管件，按10%的比例（对三通要求按50%的比例），且每规格不少于2件进行表面硬度检查，检验点包括母材表面、端口和三通的肩部，合格标准按相关标准的要求。
3）对不锈钢管件，按10%的比例（对三通要求按50%的比例），且每规格不少于2件进行表面硬度检查，检验点包括母材表面、端口和三通的肩部，合格标准按相关标准的要求。
2、压制焊接管件
1）对合金钢无缝管件按20%的比例（对三通要求按50%的比例），且每规格不少于2件进行表面硬度检查，检验点包括母材表面、端口、焊和三通的肩部缝，合格标准按相关标准的要求。
2）对碳钢无缝管件，按10%的比例（对三通要求按50%的比例），且每规格不少于2件进行表面硬度检查，检验点包括母材表面、端口、焊缝和三通的肩部，合格标准按相关标准的要求。
3）对不锈钢管件，按10%的比例（对三通要求按50%的比例），且每规格不少于2件进行表面硬度检查，检验点包括母材表面、端口、焊缝和三通的肩部，合格标准按相关标准的要求。
3、锻制管件
1）对锻制管件按3%的比例进行表面硬度检查。
检查硬度报告。
1.2.5产品表面磁粉/着色检查
1、按10%的比例，且每规格不少于2件，进行端部坡口表面着色检验，合格标准JB/T4730.4-5-2005I级合格。
2、对于设计压力大于等于10.0MPa的管件，要求进行100%表面磁粉检验，对于非磁性材料进行100%渗透检验。
合格标准JB/T4730.4-5-2005I级合格。
检查探伤报告。
1.2.6射线检验
对于用于工艺管线上的焊接管件焊缝，按5%比例进行复检。
检查探伤复验报告。
1.2.7产品外观质量检查，产品表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。
锈蚀、凹陷、其他机械损伤不得超过标准的要求，且损伤部位的厚度不超过标准规范及技术附件要求的壁厚负偏差的要求。
1.2.8产品尺寸公差的检验（不含壁厚）
按20%的比例，且每规格不少于两件进行尺寸公差的检查，合格标准按相应规范的要求。
钢卷尺检查。
1.2.9产品形位公差的检验
按20%的比例，且每规格不少于两件进行尺寸公差的检查，合格标准
按相应规范及技术附件的要求。
观察检查，钢卷尺检查。
1.3法兰
1.3.1主要检查产品质量证明书、产品合格证是否齐全，产品质量证明书、产品合格证中的特性数据是否满足标准规范及技术附件的要求。
1.3.2壁厚检查
按10%的比例抽检，且每规格不少于2件进行（包括法兰厚度、接口厚度等）。
1.3.3对不锈钢、合金钢法兰应逐件进行光谱定性成份分析，并提供检测报告。
检查光谱分析报告。
1.3.4产品硬度检查
1、对不锈钢按10%的比例，且每规格不少于2件进行表面硬度检查，检验点包括法兰表面、端口，合格标准按相关标准的要求。
1.3.5产品表面磁粉/着色检查，对不锈钢、合金钢按10%的比例，且每规格不少于2件，进行法兰本体及端部坡口表面着色检验，合格标准JB4730I级。
1.3.6产品外观质量检查，产品表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、划痕等缺陷。
1.3.7产品尺寸公差的检验（不含壁厚）
1.3.8产品形位公差的检验
1.4管道紧固件
1.4.1主要检查产品质量证明书、产品合格证是否齐全，产品质量证明书、产品合格证中的特性数据是否满足标准规范及技术附件的要求。
1.4.2对合金钢螺栓、螺母按5%的（同规格、同批号、同时到达）比例进行快速光谱分析。
1.4.3对设计压力大于等于10.0MPa的管道上使用的螺栓、螺母逐件进行100%光谱检验，并且每批抽取两件进行硬度检验。
检查光谱分析报告，检查硬度检验报告。
1.4.4对设计温度低于-29℃的低温管道合金钢螺栓、螺母，应逐件进行快速光谱分析检验，每批应抽两根螺栓进行低温冲击性能检验。
1.4.5产品外观质量检查，螺栓、螺母螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，螺栓、螺母应配合良好，无松动、卡涩现象。
1.4.6外径尺寸检查
每批、每规格不少于10根，不足10根按100%测量，合格标准按标准规范及技术附件要求。
1.4.7端头外形检查
每批随机抽检10%，合格标准按标准规范要求。
1.5钢管
1.5.1主要检查产品质量证明书、产品合格证是否齐全，产品质量证明书、产品合格证中的特性数据是否满足标准规范及技术附件的要求。
1.5.2壁厚检查
按10%的比例抽检，且每规格不少于2根进行（其中对修磨点的壁厚检验单独进行），检验部位为：
DN≤200，管口端部检测且每个端口不少于2点，且每周间距不大于3米；
200<
DN≤500，每圆周不少于3点，且每周间距不大于3m，DN>
500，每圆周不少于4点，且每周间距不大于3m。
游标卡尺、超声波测厚仪检查。
1.5.3对合金钢、不锈钢管道，逐件进行快速光谱成份检查。
1.5.4产品硬度检查
对于焊接钢管，要求100%进行硬度检查，检验部位必需包括母材、热影响区、焊缝本体，合格标准按相关标准执行。
1.5.5产品表面磁粉/着色检查
对设计压力大于10.0MPa的碳钢、合金钢管道材料需要按100%进行表面磁粉检验，对非磁性材料，需要按100%进行表面渗透试验。
1.5.6射线检验
对使用在工艺管线上的焊接钢管，按5%的比例（长度）进行RT复检。
1.5.7产品外观质量检查产品表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。
凹
陷、其他机械损伤不得超过标准的要求，且损伤部位的厚度不超过标准规范及技术附件要求的壁厚负偏差的要求。
1.5.8外径尺寸检查
1.5.9端头外形检查
1.5.10椭圆度及壁厚不均匀检查
30%检验，合格标准按标准规范要求。
用卡规和游标卡尺检查。
1.5.11弯曲度检查
按10%比例抽检，且每规格不少于两根，合格标准按标准规范要求。
用水平尺检查。
1.6阀门
1.6.1主要检查产品质量证明书、产品合格证是否齐全，产品质量证明书、产品合格证中的特性数据是否满足标准规范及技术附件的要求。
1.6.2对合金钢、不锈钢阀门阀体逐件进行光谱定性成份分析，并提供检测报告。
对阀门内件（密封面）材质每规格抽取一件进行光谱定性成份分析，并提供检测报告，对DN>
50阀门上使用的螺栓，每台抽取一套进行光谱定性成份分析。
1.6.3产品硬度检查
按3%的比例，且每规格不少于2件进行表面硬度检查，检验点包括母材表面、端口，合格标准按相关标准的要求
1.6.4产品表面磁粉/着色检查
对焊接阀门按20%的比例，且每规格不少于2件，进行端部坡口表面着色检验，合格标准JB/T4730.4-5-2005I级合格。
对设计压力大于等于10.0MPA的阀门按表面积15%的比例进行磁粉检验。
1.6.5射线检验
对设计压力大于等于10.0MPA的阀门，逐台按20%的比例进行射线检验，合格标准JB/T6640II级（所有折点位置必须全部包括）。
1.6.6阀门应进行壳体压力试验和密封试验,具有上密封结构的阀门还应进行上密封试验，并应符合下列规定：
1、阀门试验应以洁净水为介质。
不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量不得超过25×
10-6（25ppm）。
试验合格后应立即将水渍清除干净。
当有特殊要求时，试验介质应符合设计文件的规定。
2、阀门的壳体试验压力应为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.5倍；
密封试验压力应为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.1倍；
当阀门铭牌标示对最大工作压差或阀门配带的操作机构不适宜进行高压密封试验时，试验压力应为阀门铭牌标示的最大工作压差的1.1倍。
3、在试验压力下的持续时间不得少于5min。
4、阀门壳体压力试验应以壳体填料无渗漏为合格。
阀门密封试验和上密封试验应以密封面不漏为合格。
5、检验数量：
应符合下列规定：
1）用于GC1级管道和设计压力大于或等于10MPa的C类流体管道的阀门，应进行100%检验。
2）用于GC2级管道和设计压力小于10MPa的所有C类流体管道的阀门，应每个检验批抽查10%，且不得少于1个。
3）用于GC3级管道和D类流体管道的阀门，应每个检验批抽查5%，且不得少于1个。
6、检验方法：
观察检查，检查阀门试验记录，检查水质分析报告。
1.6.7产品外观质量检查，产品表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。
规格、型号、执行标准、材质、介质流向、阀门开关方向、产品编码等
1.6.8产品尺寸公差的检验（不含壁厚）
1、按20%的比例，且每规格不少于两件进行尺寸公差的检查，合格标准按相应规范的要求。
2、产品形位公差的检验按20%的比例，且每规格不少于两件进行尺寸公差的检查，合格标准按相应规范的要求。
2管道加工
2.1下料切割
Ⅰ一般项目
2.1.1管子切口端面倾斜偏差，不应大于管子外径的1%，且不得大于3mm。
尺寸应正确，并应无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、锁扣、熔渣、氧化物、铁屑等现象。
管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度,当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；
当管子公称直径大于或等于l00mm时。
允许偏差为2mm。
但全长的偏差值不得超过10mm。
观察检查，采用直角尺检查。
2.2支吊架制作
2.2.1管道支吊架的型式、材质、加工尺寸及精度应符合国家现行有关标准和
设计文件的规定。
观察检查，采用直尺、卡尺检查。
2.2.2管道支、吊架焊接完毕应进行外观检查。
焊缝外观质量应符合国家现行
相关标准和设计文件的规定。
观察检查，采用检查尺检查。
3焊接
Ⅰ主控项目
3.1焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011的规定。
焊条在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。
检查质量证明书和烘焙记录。
3.2焊工必须经考试合格并取得合格证书。
持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。
检查焊工合格证及其认可范围、有效期。
3.3施工单位对其首次采用的管材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。
检查焊接工艺评定报告。
3.4管道及管道组成件的焊接质量应符合现行国家标准的有关规定。
应符合现行国家标准和设计文件的规定。
观察检查、检查焊接检查记录或无损检测报告。
3.5平焊法兰、承插焊法兰或承插焊管件与管子角焊缝的焊脚尺寸，应符合设计文件的规定，并应符合下列规定：
1、平焊法兰与管子焊接时，其法兰内侧角焊缝的焊脚尺寸应为直管名义厚度与6mm两者中的较小值；
法兰外侧角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的1.4倍与法兰颈部厚度两者中的较小值。
2、承插焊法兰与管子焊接时，角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的1.4倍与法兰颈部厚度两者中的较小值。
3、承插焊管件与管子焊接时，角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的1.25倍，且不应小于3mm。
全部检查，每个法兰（管件）不少于3处。
采用检查尺检查。
3.6支管连接角焊缝的形式和厚度应符合下列规定：
1、安放式焊接支管或插入式焊接支管的接头、整体补强的支管座，应全焊透，角焊缝厚度不应小于填角焊缝有效厚度。
2、补强圈或鞍形补强件的焊接质量应符合下列规定：
1）补强圈与支管应全焊透，角焊缝厚度不应小于填角焊缝有效厚度。
2）鞍形补强件与支管连接的角焊缝厚度，不应小于支管名义厚度与鞍形补
强件名义厚度两者中较小值的0.7倍。
3）补强圈或鞍形补强件外缘与主管连接的角焊缝厚度应大于等于补强圈或
鞍形补强件名义厚度的0.5倍。
4）补强圈和鞍形补强件应与主管和支管贴合良好。
观察检查，采用检查尺检查，检查管道焊接检查记录。
Ⅱ一般项目
3.7管道焊缝的位置应符合下列规定：
1、直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称尺寸大于或等于150mm时，不应小于150mm；
当公称尺寸小于l50mm时，不应小于管子外径，且不应小于100mm。
2、除采用定型弯头外，管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不应小于100mm。
3、管道焊缝距离支管或管接头的开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径。
4、管道环焊缝距支、吊架净距不得小于50mm。
需热处理的焊缝距支、吊架
不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。
观察检查，采用直尺检查。
4管道安装
4.1一般规定
Ⅰ主控项目
4.1.1要求清洗、脱脂或内部防腐的管道组成件，应在清洗、脱脂或内部防腐工
作完成后进行检查，其质量应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。
观察检查，检查清洗、脱脂施工记录，或内部防腐施工及检测记录。
4.1.2管道组对安装前，应逐件检查管道及其组成件内部的砂土、杂物、铁屑、熔渣等情况，并填写“管道组对内洁检查确认表”（P03-05-B1），对于管口（DN<
1000mm）应采取管帽或有效措施进行封堵。
观察检查，检查管道组对内洁确认表。
4.1.2管道法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板
或管架。
当管道穿越道路、墙体、楼板或构筑物时，应加设套管或砌筑涵洞进行
保护，并应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。
观察检查，钢卷尺检查，检查施工记录。
4.1.3管道的坡度、坡向及管道组成件的安装方向应符合设计文件的规定。
检查安装记录，采用水准仪或水平尺检查。
4.2管道预制
4.2.1预制完毕的管段，应按轴测图标注管线号和焊缝编号。
内部应清理干净，并应封闭管口。
按轴测图检查。
4.2.2自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合表1的规定。
采用直尺检查。
表1自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差（mm）
项目
允许偏差
自由管段
封闭管段
长度
±
10
1.5
法兰密封面与
管子中心线垂
直度
DN<
100
0.5
100≤DN≤300
1.0
DN>
300
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
1.6
注：
DN为管子或管道元件的公称尺寸。
4.3钢制管道安装
4.3.1高温或低温管道法兰的螺栓，在试运行时应按下列规定进行热态紧固或冷态紧固：
1管道热态紧固、冷态紧固温度应符合表2的规定。
表2管道热态紧固、冷态紧固温度（℃）
管道工作温度
一次热、冷态紧固温度
二次热、冷态紧固温度
250～350
工作温度
—
＞350
350
-20～-70
＜-70
-70
2热态紧固或冷态紧固应在达到工作温度2h后进行。
3紧固螺栓时，管道最大内压应根据设计压力确定。
当设计压力小于或等于6MPa时，热态紧固最大内压应为0.3MPa；
当设计压力大于6MPa时，热态紧固
最大内压应为0.5MPa。
冷态紧固应卸压后进行。
检查施工记录。
4.3.2合金钢管道系统安装完毕后，应检查材质标记。
4.3.3当管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划
痕、斑点等缺陷。
4.3.4法兰连接应与管道同心，螺栓应自由穿入。
法兰螺栓孔应跨中布置。
法兰
间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的0.15%，且不得大于2mm。
观察检查和卡尺检查。
4.3.5法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。
螺栓紧固后应与法兰紧
贴，不得有楔缝。
当需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。
所有螺母应全部拧入
螺栓，螺栓外露2~3丝扣。
4.3.6当管道安装遇到下列情况之一时，螺栓、螺母应涂刷二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉等：
1、不锈钢、合金钢螺栓和螺母。
2、管道设计温度高于100℃或低于0℃。
3、露天装置。
4、处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。
4.3.7
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