回旋钻技术交底Word文档格式.docx
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4.2工艺流程
回旋钻机钻孔施工流程图见图4.2。
图4.2回旋钻机钻孔施工流程图
5、施工要求
5.1场地准备
5.1.1开工前先对桩位进行定位测量，埋设护桩。
5.1.2整平场地，场地为旱地时，清除地表杂物，换除软土，整平夯实，以保证钻机的稳定。
5.1.3场地为陡坡时，用枕木或型钢搭设作业平台。
5.1.4挖好泥浆池和沉淀池，布置好场内便道、输电线路、孔外排水系
统以及其它附属设施。
5.2护筒制作埋设
5.2.1护筒采用不小于5mn钢板卷制，护筒内径比桩径大20cm，护筒顶面高出施工地面50cm
5.2.2护筒埋置深度符合下列规定：
黏性土不小于1m砂类土不小于
2m当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。
岸滩上
埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；
护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm,倾斜度不大于1%
5.3护壁泥浆
钻孔泥浆由水、粘土（或膨润土）和添加剂组成。
5.3.1按钻孔方法和地质情况，采用泥浆浮悬钻渣或护壁，除地层本身全为粘性土，能在钻进中形成合格泥浆者外，开工前应准备数量充足和性能合格的粘土或膨润土。
5.3.2调制泥浆时，应先将粘土或膨润土加水浸透，然后用钻头搅拌或人工拌制。
调制的护壁泥浆及经过循环净化的泥浆，根据地层情况及时调整
泥浆性能，泥浆性能指标如下:
泥浆比重：
反循环钻机泥浆比重可为1.01〜1.15。
粘度：
一般地层16〜22s,松散易坍地层19〜28s。
含砂率：
新制泥浆不大于4%
胶体率：
不小于95%
PH值：
大于6.5。
5.4钻机就位
钻机就位前，要保证钻机座落处的平整与坚固，防止在钻进和运行过程中产生位移和沉降，同时保证钻机顶部的起吊滑轮缘、钻孔中心应在同一铅垂线上。
在远离营业线的位置并排打入两根地锚梁，采用揽风绳将钻孔桩设备与地锚梁成人字形固定，确保钻孔过程中钻机不向营业线方向倾倒。
根据现场条件采用回旋钻机，并在钻机在钻机下加设6m^1.2m^2cm
钢板两块，防止钻机倾斜。
5.5钻孔
5.5.1钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。
5.5.2钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。
针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当
的泥浆比重。
5.5.3开钻时宜低挡慢速钻进，钻至护筒以下1米后再以正常速度钻进。
使用反循环钻机钻孔，应将钻头提离孔底20厘米，待泥浆循环通畅后方可开钻。
潜水钻机钻孔，应按钻孔孔径和地质选择钻头，钻头切削方向应与主轴旋转方向一致。
5.5.4钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。
5.5.5经常检查泥浆的各项指标。
5.5.6开始钻进时，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。
5.5.7当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查。
5.6清孔
钻孔完成后，检测孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再提钻进行清孔工作，否则重新进行扫孔。
清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量和孔壁厚度等指标符合规范要求。
钻孔至设计高程经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认合格后，
即进行清孔。
浇筑水下混凝土前沉渣厚度要满足设计要求，《郑徐州客专施
图桥参01》说明中要求桩底沉渣厚度特殊结构主墩不应大于5cm一般桥梁
墩台柱桩不应大于5cm摩擦桩不应大于20cm。
严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
不论用何种方法清孔，在抽渣或吸泥时要及时向孔内加注清水或新鲜泥浆保持孔内水位。
清孔达到以下标准：
孑L内排出或抽出的泥浆手摸无2〜3mn颗粒，泥浆
比重不大于1.1，含砂率小于2%黏度为17〜20s。
清孔时注意事项：
在清
孔排渣前必须注意保持孔内水头，防止坍孔；
清孔后，孔底提取的泥浆指标符合设计要求。
在灌注水下混凝土前，孔底沉淀厚度应不大于设计要求。
柱桩在浇筑水下混凝土前如用射水或射风进行辅助清孔，可冲射钻孔底3〜
5min,将孔底沉淀物翻动上浮，然后立即浇筑水下混凝土。
射水（风）压力应比孔底压力大0.05MPa。
5.7钢筋笼制作、安装
钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%加
强箍筋与主筋连接全部焊接。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。
钢筋骨架的保护层厚度采用圆饼滚轮式高强度砂浆垫块。
采用M50高强度砂浆预制而成，沿桩基钢筋笼周边每道4个，沿钢筋笼纵向每2.0m一道，垫块采用①16钢筋与桩基主筋焊接牢靠，桩基钢筋笼下放前，应对垫块的布设固定情况进行检查，满足要求后可进行下一步工作。
钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为保证骨架不变形，须用两点吊：
第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到三分点之间。
起吊时先提第一吊点，使骨架稍稍提起，再与第二吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断提升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。
检查骨架是否顺直。
骨架入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。
将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，焊接时应先焊顺桥方向的接头，最后一个接头焊好后，全部接头就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。
并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
为减小钢筋笼吊装过程对陇海铁路施工风险，严格控制钢筋笼的长度，钢筋笼长度最大控制在9m以内，并用缆风绳进行固定，钢筋笼吊装时吊车架立远离陇海铁路一侧。
根据设计要求钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：
主筋间距士10mm
箍筋间距士20mm骨架外径士10mm骨架垂直度士1%;
骨架中心平面位置20mrp骨架顶端高程士20mm
钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
士100mm
尺量检验
2
钢筋骨架直径
士20mm
3
主钢筋间距
士0.5d
尺量检杳不少于5处
4
加强筋间距
5
箍筋间距或螺旋筋间距
6
钢筋骨架垂直度
1%
吊线尺量检查
7
钢筋保护层厚度
不小于设计值
检杳垫块
注：
d为钢筋直径（mm
5.8砼灌注
5.8.1导管安装
钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管直径采用20〜30cm中间节长宜为2m等长，底节可为4m漏斗下宜用1m长导管。
使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm组
装时，连接螺栓的螺帽宜在上；
试压力为孔底静水压力的1.5倍。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。
漏斗底距钻孔上口，大于一节中
间导管长度。
导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。
采
用螺旋丝扣型接头，设防松装置
导管位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，进行升降试验。
导管吊装升降设备能力，与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的安全储备。
混凝土浇筑支架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。
导管安装后，其底部距孔底有250~400mm的空间。
582浇注水下混凝土
浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，如超出设计要求，则利用导管进行二次清孔，根据地质情况可采用正循环或反循环清孔方式，必要时用高压水（风）冲射孔底沉淀物。
清孔完成后，立即浇注水下混凝土。
计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土1〜3m深。
漏斗底口处必须设置严密的隔水装置，并能顺利排出导管底口。
足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。
水下混凝土应连续浇筑，中途不得停顿，拆除导管的间断时间应尽量缩短，每根桩的浇筑时间宜安排在首批混凝土初凝前完成。
混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的护筒，应在混凝土初凝前拔出。
在混凝土浇筑过程中，应测量孔内混凝土顶面位置，一般宜保持导管埋深在2〜6m范围，最小埋深不得小于1.0m。
当浇筑速度较快、导管较坚固并有足够的起重能力时，可适当加大埋深，但不宜超过8m当混凝土浇筑
面接近设计高程时，应用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置，保
证混凝土浇筑面高出桩顶设计高程1.0m。
在浇筑过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔内，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确。
浇筑过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。
在浇筑将近结束时，由于导管内混凝土高度减小，压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，发生浇筑困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使浇筑工作顺利进行。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过I5min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。
要注意安全。
已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。
在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：
①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。
②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；
③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m-5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。
在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。
在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
在灌注混凝土时，每根桩应留取两组4组试件。
如换工作班时，每工作班都应制取试件。
试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。
强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。
有关混凝土灌注情况，各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。
583泥浆清理
钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。
5.9质量检测
如设计要求时，在钢筋笼安装时预埋声测管，成桩后采用声波透射法进行检测。
对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验。
5.9.1超声波检测管的安装
591.1按《铁路工程基桩无损检测规程》（TB10218-2008）的要求，所有桩基础均应进行检测，其中：
桩长》40m或桩径》2.0m时采用超声波进行检测。
5.9.1.2超声波检测管采用无缝钢管，或采用专用超声波检测管。
591.3预埋时，桩径①1.50m的桩预埋3根检测管，桩径①2.00m的桩预埋4根检测管。
591.4检测管沿桩身箍筋内侧等间距布设，并焊于加强骨架箍筋上，检测管下端距桩底5cm超声波检测完成后，对钢管内空间应采取与桩身混凝土同标号的水泥砂浆注浆进行填充。
6、劳动组织
6.1劳动力组织方式：
米用架子队组织模式。
6.2施工人员根据施工方案、机械设备、工期要求进行合理配置。
每台回旋钻机至少配备9人，其中机长1人，技术人员1人，试验人员1人，司机2人，钻杆安装拆卸4人。
7、材料要求
7.1护壁泥浆的原材料应符合设计要求。
7.2施工用水的水质应符合工程用水标准。
&
设备机具配置
每台钻机为一个施工单元，配置回旋钻钻机1台、吊车1台、泥浆运输车1台、钻渣运输车1台。
9、质量控制及检验
9.1质量控制
9.1.1泥浆制备是钻孔桩非常重要的工序，制浆前，应先把成块的粘土尽量打碎，使其搅拌时易于成浆，缩短搅拌时间，提高泥浆质量。
制浆有机械搅拌和钻头搅拌二种方法。
用反循环回转钻钻进时，由于要求的泥浆质量高，最好在井孔外以泥浆
搅拌机制成泥浆后使用
人工搅拌是先将粘土加水放入制浆池内浸透，然后用人工搅拌。
9.1.2护筒埋设一定要牢固稳定，为防止护筒冒水塌陷等问题出现，在埋筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。
在护筒的适当高度
开孔，使护筒内保持1.0-1.5m的水头高度。
钻头起落时，应防止碰撞护筒。
发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒。
9.1.3护筒下沉采用压重、振动、锤击铺以筒内人工除土促使护筒下沉。
护筒平面位置偏差不得大于5mm倾斜度偏差不得大于1%护筒内径应比设计桩径大20~30cm
9.1.4护筒顶面高度：
护筒处于旱地时，应高出地面50cm;
反循环钻机
应高出地下水位2.0m;
采用正循环回转方法钻孔时，护筒顶面的泥浆溢出口底边，当地质良好，不易坍孔时，宜高出地下水位1.0m〜1.5m以上，当
地质不良、容易坍孔时，应高出地下水位1.5m〜2.0m;
孑L内有承压水时，
应高出稳定后的承压水2.0m以上，若承压水位不稳定或稳定后承压水位高出地下水位很多，应先作试桩，鉴定在高承压水地区采用钻孔灌注桩基的可行性。
9.1.5护筒埋入深度旱地或浅水处：
对于粘性土不小于1.0〜1.5m;
对
于砂土将护筒周围0.5〜1.0m范围内挖除，夯填粘性土至护筒底0.5m以下。
9.1.6保护桩：
护筒埋设前，应根据测量放样的桩基中心点向外引出十字护桩，其十字线中心偏差不大于5mm
9.1.7严格加强钻孔桩垂直度，先将场地夯实平整，轨道枕木宜均匀着
地；
安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线，钻杆位置偏差不大于20cm在不均匀地层中钻孔时，采用自重大、钻杆刚度大的钻机。
进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，钻速要打慢档。
另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效的方法。
钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬土，如出现偏孔，贝卩应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m以上继续钻进，偏斜较严重的应回填待沉降稳定后重新钻进。
9.1.8对于松散的土质，在护筒埋设时，应加深护筒，尽量使护筒置于较硬的土层内，并用粘土回填密实护筒周围空隙，并采用优质泥浆进行护壁，保证孔内水头，防止塌孔等质量问题的出现。
9.1.9混凝土原材料、配合比、施工的水下混凝土的检验必须符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）。
桩的混凝土强度等级必须符合设计要求。
水下混凝土标准养护试件强度必须符合设计强度等级的1.15倍。
桩身顶端必须清理上层浮浆露出新鲜混凝土面。
桩顶高程和主筋伸入承台的长度必须符合设计要求。
桩身混凝土应匀质、完整。
桩身混凝土应全部进行无损检测。
检测方法必须符合铁道部现行《铁路工程桩基无损检测规程》（TB10218）的规定。
9.2质量检验
验收标准及检验方法符合表9.2要求。
表9.2钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法
备注
护
筒
顶面位置
50mm
专用仪器
倾斜度
泥浆密度
粘土或砂性土中允许值为
1.15〜1.20g/cm;
孔位中心
<
50mm
专用仪器：
重点桩基采用声波检测仪，一般桩基采用自制钢筋检测器。
1%孔深
孔径
不小于设计
孔深
不小于设计孔深
沉渣厚度
柱桩w50mm摩擦桩w200mm
沉渣仪或重锤测量，不允许用超
挖代替沉渣厚度。
10、安全及环保要求
10.1安全要求
10.1.1钻机安装时底架应垫平，保持稳定，对于地基差的部位必须进行处理后方可安装钻机。
10.1.2吊车的选用要结合工程实际，吊车停放时必须对场地进行平整，起吊前应认真检查底脚支撑加固情况，起吊时必须由有资质人员进行操作并设安全警戒人员。
10.1.3施工用电要由专业人员进行操作，电线、配电箱的摆放安装要规范化。
10.1.4钻孔过程中要在孔口设有安全防护措施，并树立安全警示牌。
10.1.5泥浆池防护，采用铁丝网与钢管焊接成片，其高度不小于1m埋入深度不小于50cm,四周均需封闭，并设警示标志。
10.2环保要求
10.2.1在钻孔施工中要充分发挥泥浆循环系统的作用，所有多余泥浆均必须通过泥浆净化器处理，钻渣和废浆外运至指定位置，以免施工产生的泥浆流入河中、道路上，造成环境污染。
10.2.2现场存放油料的地面进行防渗处理，如采用防渗混凝土地面、铺防油毡等措施。
在使用过程中，要采取防止油料跑、冒、滴、漏的措施，
防止土壤或河流受到污染。
1023合理安排施工用地，施工场地范围内的树木进行移植，保护施工场地和临时设施附近的植被。
10.2.4施工废水必须经沉淀处理，达标后排放。
施工废碴和建筑垃圾按设计和建设单位要求堆放和运至指定位置。
杜绝随意排放和倾倒。
10.2.5加强施工机械管理，注重日常保养，按照要求进行操作。
防止油品存放和机械在使用、维修、停放时油料泄漏、渗漏，污染水体。
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