坑滑桩施工安全专项方案Word文档格式.docx
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3.1、工程概况
本工程属于武罐高速公路后期缺陷治理工程，武罐高速公路于2013年12月26日建成通车，2014年7月8日我标段施工的K53+190～K53＋223.1段右幅路基左侧超车道位置（距路肩边缘5m左右）发生路面局部纵向开裂、下沉，通过一段时间发展后左侧路肩墙向外倾斜，外倾达到20cm左右，针对上述问题，中交一公局勘测设计院组织织地质及路基工程专家到现场会同业主、交通厅、施工单位及监理单位进行实地踏勘。
设计院通实地踏勘、地质钻孔，重新对该处路基采取加固处理，同时加固方案通过业主、交通厅相关专家多次讨证后，最终确定该段路基下沉采取如下加固处理方式处理：
右幅左侧拆除K53+190～K53＋223.1原有浆砌片石挡墙调整为桩板墙加固治理，即减小对稳定路基的扰动和保护建成公桥梁安全。
此段桩板墙设计抗滑桩共计6根，该段桩板墙桩身截面均为2.4×
1.8m，桩长均为27m，长边方向与线路走向垂直，桩中心距为6m。
桩前侧设置3m高挡土板，板厚40cm，与桩组成桩板墙，桩顶设置3m高冠梁将6根桩连成整体。
桩身、挡板、冠梁均采用C30钢筋混凝土现浇。
3.2、工程特点
本工程属于后期治理工程，现武罐高速公路已建成通车，桩基施工前必顺对在高速公路上通行的现有车辆进行改道，桩基施工场地有限，材料堆放困难，工程成本较高，相关材料运输到施工现场较困难。
同时需开挖桩基临近现现浇连续箱梁高架桥。
且桩基开挖深度过深。
桩基通风及开挖难度较大。
要保证桩基顺利施工，我部首先将按照交通厅及业主下发的相关高速公路改道管理要求向高速公路管理相关部门上报改道审批手续，待审批手续完善后按照保通方案内容进行改道、维护。
改道完善后我部组织一个桩基开挖专业队伍对桩基进行施工作业，同时组织所需材料员、设备、人员进行。
综合考虑该桩基施工特点，首先利用挖机将K53+190～K53+229.6段M10号浆砌片路肩挡墙进行拆除，挡墙拆除后施工大里程段53+221.5～K53+229.6段混凝土路肩挡墙，该段混凝土路肩挡墙施工完成后对桩基采取跳槽开挖；
待6根桩基施工完成后对挡土板、桩顶冠梁、防撞护拦依次进行施工。
桩基施工完成后对路基进行回填及路面结构层施工。
以上工程达到设计强度要求，经业主、监理现场验收合格后恢复高速公路正常通行。
3.3、程地质特性
本工程位于秦岭山地区，属黄土梁峁沟壑区。
一般来说黄土梁峁沟壑区地表破碎，沟壑发育，地形陡峻，山体斜坡坡角一般在30°
以上，高差相对较大，许多地方沟谷切割深度100-200米甚至更深,第四系上更新统黄土广泛分布，土质疏松，垂直节理裂隙发育，风化强烈。
该桩基位于正线K53+190～K53＋223.1填方路段，设计地勘资料显示桩基位置主要位于第四系（Q42al+Pl）粉质粘土层、第四系（Q41al+Pl）卵石层及强风化板岩（S）内。
抗滑桩桩体从标高1310～1303位于第四系（Q42al+Pl）全新人工填土地层内，填土厚度为7m。
抗滑桩桩体从标高1303～1283.5位于第四系卵石（Q41al+Pl）地层内，厚度为19.5m。
抗滑桩桩体从标高1283.5～1280位于第四系强风化板岩（S），厚度为3.5m。
4施工计划
4.1、桩基开挖顺序
桩基开挖平面位置图
为保证桩基施工安全，桩基采取隔桩开挖，先开挖1#、3#、5#桩基，待以上三根桩基混凝土强度达到75%后再开挖2#、4#、6#桩基。
开挖顺序详见：
4.2主要进度指标
根据地层情况，确保施工安全，桩基开挖采取隔桩开挖方式，第一批开挖1#、3#、5#号桩基，开挖采用人工开挖，每根桩基配4名施工人员，根据施工经验单位桩基日进尺1m/天。
4.3施工进度计划
根据现场实际情况，结合业主工期要求，第一批开挖1#、3#、5#号桩基，计划于2014年4月4日开始施工，于2015年4月30日施工完成；
第二批开挖2#、4#、6#号桩基，计划于2014年5月1日开始施工，于2015年5月27日施工完成，2#、4#、6#号桩混凝土完成时间为2015年5月29日；
挡板施工计划于6月1日开始施工，于2015年6月12日施工完成。
。
桩项冠梁施工计划于6月13日开始施工，于2015年6月23日施工完成。
计划总工期82天
施工进度计划表
日期
项目
2015年
3月
4月
5月
6月
7月
8月
施工准备
4天
第一批桩身开挖
27天
第一批桩砼身灌筑
3天
第二批桩身开挖
27天
第二批桩砼身灌筑
3天
桩板墙施工
12天
桩顶冠梁施工
10天
4.4材料计划表
4.4.1主要施工材料
1）本工程所需材料按照有关文件执行，实行招标采购，做到“货比三家”，就近采购，保证质量及售后服务。
周转材料主要从附近工地调转，不足部分就近添置。
钢材、水泥、燃油在价格低的情况下，尽可能储备一些。
物资需求情况、周转材料配置方案如表4.01所示。
2）材料进行采购前，物资部先提交材料采购计划，内容包括：
材料种类、名称、规格、计划供需商、供货时间数量和价格等，并附合格供货商的情况和样品；
供货商必须持有中国工商行政管理局颁发的营业执照和中国有关行业管理部门颁发的生产许可证，具有完善的计量、检测和试验设施，具有一定的生产规模和生产能力，以保证材料的及时供需。
运至工地的材料必须有出厂证书和按规范所采取的材料标准和试验规程所做的试验报告。
出厂证明书、试验报告和定货单副本报驻地监理工程师审查，若无上述文件，或文件内容与实物不符，拒绝进入施工现场。
3）由于本项目工程为治理工程，作好物资的管理、使用，确保工程材料的及时到位，是满足施工要求的基本条件。
表4.01主要材料计划表
序号
物资名称
单位
总数量
备注
1
水泥
T
309
桩身及挡板
2
砂子
m3
368
3
碎石
793
7
Φ32钢筋
Kg
74190
8
Φ14钢筋
13920
9
Φ16钢筋
453
爬梯
10
Φ12钢筋
26156
锁口、护壁
4.5应急救援物资
桩孔内应按照要求配备有毒有害气体检测仪和应急救援物资（如空气呼吸器和防毒面具等），检测仪和应急救援物资应安排专人保管，定期对设备及物资的有效性进行检查，施工中加强有毒有害气体的监测，严格控制开挖进尺，加强桩基中心及护壁变形监测，应急救援物资配置计划如表4.02所示。
表4.02应急救援物资配置计划表
名称
规格
数量
1
防毒面具
只
氧气袋
个
发电机
台
4
对讲机
5
抽水泵
6
有害气体检测仪
担架
副
铁锹
把
20
羊镐
撬棍
11
应急灯
12
灭火器
13
工字钢
I14
吨
内支撑用
14
42.5
15
圆木
根
30
16
方木
17
脚手管
米
100
18
安全警示带
卷
19
装载机
柳工50
挖机
CAT329D
21
120kW
4.6设备计划表
针对不同的工序施工，按专业化组织流水作业，以性能好、效率高、机况良好的大型设备装配本标段工程的主要作业机械，实现各机械化作业的有机配合，大型设备调转做好进出场，用机械化程度的提高来实现本标段施工的稳产、高产。
主要施工设备见表4.03所示。
表4.03主要施工设备表
机械名称
规格型号
挖掘机
ZLC40
自卸汽车
8T
电动空压机
16m3
钢筋切割机
QJ5-40-1
钢筋弯曲机
GW40
钢筋直螺纹滚丝机
HGS-40
200kw、50kw
良好
砼喷浆机
HPZ-5
套
注浆机
7.5KW
钻孔机
MQT-130/3.0C
良好
吊车
15t
井架
卷杨机
插入式振捣器
4.7施工工期保证措施
⑴按照施工工法，配备足够的开挖机具、及时支护、混凝土灌注、结构等各工序施工设备及劳动力，确保各工序按标准循环时间进行。
⑵做好施工准备，把好测量关，对围护结构分段、成孔顺序要精心组织，合理安排，实行标准化流水作业。
⑶在满足施工质量和施工安全的前提下，开展多工序平行作业，以加快结构施工速度，投入足够的施工机具和料具，确保工期按计划完成。
⑷施工中，展多工序平行作业，不断优化施工方案，将工序间的施工相互干扰降至最少，确保各工序施工顺利进行。
⑸掌握好天气变化情况：
抢晴天，战雨天，确保施工安排总进度的实现。
5.2、挡板施工（逆作法施工方案）
5.2.1、抗滑桩挡板处土方开挖
待6根抗滑桩全部施工完后，混凝土强度达到设计要求的75%以上，开始进行基坑开挖施工，每次开挖高度1m。
开挖时，桩基周围采用人工开挖进行，遇到孤石人工剔打。
确保预埋钢筋不受到损伤，护壁采取人工凿除。
开挖弃渣采取PC320型轮胎式挖掘机收集，15T载重汽车运出施工现场。
5.2.2、模板及架子工程
1）抗滑桩挡板模板桩的临空面（山体外侧），采用定型钢模板，面板厚5mm，肋板5×
75mm扁钢，边条采用5×
75mm角钢，桩挡板与山体接触处模板采用20厚木工板（此模板保证砼不与土接触，防止泥土与砼混合，并确保砼成型）模板无法取出，只能一次摊销使用。
在桩外侧为保证模板支撑牢固，应在桩的外侧，用电锤打Φ14的孔，用Φ12膨胀螺栓与120槽钢连接，槽钢洞挡板高度按＠300设置，1m高挡板设置4块120槽钢，作为模板加固之用，内侧20厚木工板，无法拆除（用于土方及泥土起隔离作用，砼与泥土不得混杂其中），土方处用C20片石砼回填夯实。
挡板土方开挖后，应立即搭设Φ48钢管脚手架操作平台，供木工、钢筋工、砼工等操作之用，根据实际情况应搭设宽度1.5米，长度与挡板通长设置，高度视抗滑桩、坡面设置，此操作架待砼浇筑后，立即拆除，土方开挖好后，马上搭设脚手架，施工工艺同上。
首先将抗滑桩与抗滑桩之间土方从上往下，机械开挖人工配合，深度为3m，宽为（挡板砼40cm+钢模+脚手架+工作面）1.5m，双排脚手架搭设，钢管采用Φ48（壁厚3.5mm）。
在桩与桩之间，搭设支撑体系，沿挡板方向左右两侧各设置两根立杆；
纵横间距为0.9米，相临立杆的接头位置应错开布置，在不同的步距内，与相临大横杆的距离不大于步距的三分之一，立杆与大横杆必须用直角扣件扣紧，不得隔步设置或遗漏 ，立杆垂直偏差不大于150mm。
大横杆：
步距1.2米，上下横杆的接长位置错开布置在不同的立杆纵距中，与相近立杆距离不大于纵距的三分之一，同一排大横杆的水平偏差不大于100mm，相临步架的大横杆错开布置在立杆的里侧和外侧；
小横杆：
贴近立杆布置，长度1.5m,搭于大横杆之上并用直角扣扣紧。
在相临立杆之间根据需要加设1根或2根，在任何情况下均不得拆除贴近立杆的小横杆。
剪力撑：
剪力撑联系4根立杆，斜杆与地面夹角45°
，剪力撑沿架高连续布置，在相临两排剪力撑之间，每隔10米高加设一组长剪力撑，剪力撑的斜杆除两端用旋转扣件与脚手架的立杆或大横杆边紧外，搭设长度大于1.5米，在其中间需增设2～4个扣结点。
每边架子铺设5cm厚木架板不少于两块，然后人工剃打抗滑桩及护壁砼，挡土板预埋钢筋取出与挡板水平钢筋焊接牢固，并绑扎立筋，安装木模板。
挡土板设置间距300×
500的Φ12对接螺杆，泄水孔直径为100mm,间距3m×
3m设置，经验收合格浇注C25商品砼，待砼一定强度时方能拆除摸板，人工进行养护。
以下桩间挡板施工方法同上，只增加挡板预留槽，便于浇砼使用，待砼达到一定强度后，剃除预留槽处多余部份的砼，其下挡板施工方法同上。
2）、钢筋制安
钢筋采取现场制作，帮扎成钢筋笼，定位后立模。
垫块采用C40混凝土制作，放置间距不大于30cm。
锚固筋与桩内预埋的拉结筋连接牢固，其余钢筋采取帮扎连接，搭接长度不小于35d，并在同一断面上接头数量不大于50％，接头按规范交错排列。
在浇筑砼前进行自检，经自检合格后再请监理工程师检查。
5.2.3、混凝土浇筑
1）、混凝土浇筑时，安排专人检查支架、模板、钢筋等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，及时处理。
混凝土初凝后，模板不得震动，伸出的钢筋不得承受外力。
2）、振捣器插入混凝土或拔出时速要慢，混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦，以免产生空洞。
3）、振捣器要垂直地插入混凝土内，并要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好，插入深度一般为50～100mm。
4）、插入式振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。
5）、模板角落以及振捣器不能达到的部分辅以插针振捣，以保证混凝土密实及其表面平滑。
6）、泄水孔采用Φ50PVC管预埋，间距3m*3m，混凝土施工完毕后，安装Φ42PVC花管，与水平夹角10o。
花管利用钻机钻孔沿管表面120o范围钻10mm孔洞，外包无纺布。
砼倒料时避免冲击预埋件，以防移位。
7）、砼浇筑完毕后应排专人浇筑洒水养护，气温低于5度时不得浇水养护，同时采用塑料薄膜覆盖处理。
5.3、冠梁施工
5.3.1、桩头处理
挖土达到设计标高后，根据图纸桩顶标高，首先对标高进行复核（桩头钢筋伸入环冠梁的长度为600mm，桩头顶标高为-1.55米。
）在桩头设计标高的位置上用红油漆画一标高线，将桩头浮浆部分和高于设计标高的砼去除，并确保桩体的钢筋伸入承台长度符合设计要求.
5.3.2、钢筋的加工制作
1）钢筋配筋
根据工程的施工图纸及规范要求，对工程各部位进行详细的钢筋配置，配置过程中，若发现梁梁交点及梁节点钢筋过密，要先放样，提前采取措施，便于现场的加工制作。
配筋单必须先经审核，无误并签字后方可进行钢筋加工。
2）下料原则：
同规格钢筋根据不同长度，长短搭配，统筹配料；
先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。
采用钢筋切断机及砂轮切割机对钢筋进行切断。
切断时要保证刀片与冲击刀片刀口的距离，直径<
20mm的钢筋宜重叠1-2mm，直径≥20mm的钢筋宜留3mm左右，以保证钢筋的下料长度。
3）箍筋的成型
将切割好的钢筋按照配筋单分区、分段、分部位、分规格进行弯曲成型。
钢筋成型控制重点为箍筋加工、定距框、马凳的加工以及焊接的加工质量。
HPB235级钢筋采用人工操作摇手扳子进行钢筋成型，末端做成180°
弯钩，其圆弧弯曲半径为钢筋直径的1.5倍且不应小于主筋的半径,平直长度为10d；
HRB400级钢筋采用钢筋弯曲成型机进行弯曲成型，当钢筋末端做成135°
弯折时，其圆弧弯曲半径为钢筋直径的2.5倍且不应小于主筋的半径，平直长度应符合设计要求,为了保证箍筋加工的准确性要求在加工机具的操作平台上用角钢焊出135度、90度及弯钩平直长度控制线。
3、环冠梁钢筋施工
1）梁钢筋绑扎程序：
①布置环冠梁主筋，固定定位箍筋。
②在梁四角主筋上画箍筋分隔线，绑扎箍筋。
③布支撑梁主筋，固定定位箍筋。
④绑扎支撑梁箍筋。
在垫层上划钢筋位置线：
按图纸标明的钢筋间距，在垫层上弹出钢筋位置线（包括各细部位置线），钢筋就位时，按照钢筋位置线进行摆放钢筋。
按弹出的钢筋位置线，铺设底筋。
为了有效控制底筋保护层厚度，采用50×
50×
50mmC45豆石混凝土垫块，间距400mm。
梁的交接处，钢筋插入要满足锚固长度，特别转角处加强筋，附加筋等。
梁内纵向钢筋的接头，下部钢筋应在支座处，上部钢筋应在跨中1/3净跨范围内。
在梁箍筋上加设塑料定位卡，保证梁钢筋保护层的厚度。
先在梁四角主筋上画箍筋分隔线，对接头进行连接,将四角主筋穿上箍筋，按分隔线绑扎牢固，然后绑扎其它钢筋。
钢筋的绑扎顺序均按规范进行。
对于多排钢筋，采用纵横向钢筋相互支撑或附加撑铁，从而控制钢筋之间的排距。
在梁受力筋下部及侧面挂垫块，确保保护层的厚度。
5.3.3、模板工程
为便于脱模及安全角度考虑，计划梁底不设混凝土垫层，采用旧模板（或砂料垫层）做底模，梁底部位进行素土夯实，确保梁底所在平面标高平整。
环梁的模板制作和定位是本分项工程的难点，我方在严格按照图纸施工的同时，将采用实际放样的方法进行模板制作和定位。
确保模板施工符合设计要求。
1）施工方法
①模板施工前应先弹梁的中心或控制线，根据梁宽梁高制作模板；
放好梁位置线，边线等。
②调整梁底钢管标高，调平后，铺设梁底模，梁底模两侧用扣件锁紧，防止梁底模跑位。
③梁侧龙骨采用50×
100木枋，钢管加固，当梁高大于600mm时，梁侧采用φ12对拉螺栓。
④梁钢筋绑扎完毕后，封梁侧模，梁侧模落在底部模板（或砂料垫层）上，特别注意封堵密实底部防止跑浆
⑴模板安装
模板在合模前必须经过隐检合格，并且相关专业负责人在联检单上签字后方可合模。
模板拼装时注意模板缝隙不能过大，连接必须牢固，防止混凝土跑浆。
在施工过程中注意方木和胶合板的选用，
模板内外必须清理干净，绑扎牢固。
模板上口与钢筋间采用加钢筋架的方法固定，确保浇筑混凝土的过程中，钢筋保护层尺寸的准确。
⑵模板拆除
底模：
按照常规拆除要以同条件混凝土试块的抗压强度报告为依据，填写拆模申请单，项目技术负责人签字后方可生效执行。
（而本项工作是以砂料垫层或旧模板为底模，当砼的强度达到100%时可以进行梁底下部的土方开挖，即相当于拆除底模）
侧模：
在砼强度能保证表面棱角不因拆除模板而受损坏后,方可拆除。
2）模板施工质量标准
现浇结构模板安装的允许偏差（mm）
部位
规范允许偏差
项目允许偏差
轴线位置
底模上表面标高
截面内部尺寸
墙、梁
+4/-5
+2/-3
层高垂直:
全高≤5米全高>
5米
6/8
2/3
相临两板面高低差
表面平整（2米以上）
5.3.4、混凝土施工
全部采用商品混凝土。
混凝土工程质量目标：
合格。
确保混凝土密实、表面平整光滑，线条顺直，几何尺寸准确，色泽一致，无明显气泡，模板拼缝痕迹整齐且有规律性，结构阴阳角方正顺直，连接面平整。
1）施工准备
机具准备及检查：
混凝土浇注前，对料斗及振动棒等机具设备按需要准备落实。
对易损机具，有备用。
所用的机具均应浇筑前进行检查和试运转，同时配有专职技工以便随时维修。
保证水电供应：
在混凝土浇筑期间，要保证现场水、电、照明不中断。
可事先与水、电供应部门取得联系。
⑴浇筑前的检查
模板的标高、位置与截面尺寸是否与设计符合。
所安装的模板加固体系是否稳定，支撑和模板是否可靠；
模板的紧密程度；
钢筋与埋件的规格、数量、安装位置及构件接点连接焊缝，是否与设计符合。
在浇筑混凝土前，模板内的垃圾、木片、刨花、锯屑、泥土和钢筋上的油污、铁皮等杂物，清除干净。
木模板应浇水加以润湿，但不能有积水，湿润后，木模板中尚未封闭的缝隙应封严，以防漏浆。
检查安全设施、劳动配备是否妥当，能否满足浇筑速度的要求。
⑵浇筑一般要求
在浇筑工序中，应控制混凝土的均匀性和密实性。
混凝土拌合物运至浇筑地点后，应立即入模。
在浇筑过程中，如发现混凝土拌合物的均匀性和稠度发生较大的变化，应及时处理。
浇筑混凝土应连续进行。
如必须间歇，应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。
间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过混凝土的初凝时间应按施工缝处理。
浇筑混凝土时应经常观察模板有无移动、变形等情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完好。
⑶振捣要求
混凝土振捣工具采用插入式振捣器，使用时应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。
移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30～40cm）。
振捣上一层时应插入下层5～10cm，以使两层混凝土结合牢固。
振捣时，振捣棒不得触及钢筋和模板。
振捣时间一般为15-30s，并且在20-30min后对其进行二次复振，以消除混凝土结构面层中的汽泡。
振动器插点要均匀排列，可采用“交错式”的次序移动，但不能混用。
6、施工安全保证措施
为贯彻国家《安全生产法》、《建设工程安全生产管理条例》和交通部颁布的各项施工规范及安全技术规程等法规，坚持“安全第一，预防为
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