球磨工艺Word格式文档下载.docx
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75
3Hr-12Mth
6Hr
InternationalGTA220
2
Intergard475HS
聚胺加合固化环氧树脂
150
5Hr-Ext
1Hr
InternationalGTA007
3
Interthane
990
丙烯酸聚胺脂
6Hr-Ext
2Hr
InternationalGTA713
300
2、材料进厂检验：
1）、材料按计划到厂后，由专人负责对其外观、规格等进行检验，及时填写材料验证记录，并检查质量合格证明文件、中文标识及检验报告等质保资料,符合设计要求后,方可投料。
2）、加强焊材、油漆等材料的质量管理，严格按规定进行材料的采购并及时按规范规定做好各种材料的检验和复验工作。
对所使用的钢材可采取标识、记录等办法做好可追朔性标识。
3、材料制作过程要求：
1）、焊材使用前应进行烘干，烘干后存放在保温筒内随用随取。
2）、钢材表面锈蚀、划痕等缺陷不得超过钢材允许负偏差的1/2，否则严禁使用。
3）、材料如有代用须经业主及设计方同意后方可使用。
并根据代用后的实际规格对原相关尺寸做好变更。
4、油漆的入库验收：
油漆采购进厂后，在入库前必须根据制造厂提供的质量证明书进行验收，并及时进行取样复验。
油漆、稀释剂、固化剂等材料的品种、规格、性能等应符合所执行的标准和设计要求。
油漆的型号、名称、颜色及有效期应与其质量证明文件相符。
开启后，不应存在结皮、结块、凝胶等现象。
三．加工制作：
1、工艺流程：
钢结构制作严格遵照工艺流程进行，工艺流程见附表三。
2、号料切割工序：
1）、号料应及时标明基准线、中心线、检查控制线，主件及零件下料完毕后应在端头或醒目出标明图号、零件号、加工方法、坡口形式及大小、钢材炉批号等有关数据。
2）、切割设备应根据零部件的不同按下表选用
工具
项目
多头直条切割机
半自动火焰切割机
数控切割机
剪板机
相贯线切割机
带锯
焊接H型翼缘板、腹板
☆
T>
8mm的零件板
T≤8mm零件板
圆钢管
热轧及焊接H型钢及型材
3）、切割前，应将钢材表面切割边缘50mm范围内的铁锈、油污等清除干净。
及时清除边缘的熔瘤和飞溅物，对于切割缺陷应补焊后打磨修整。
4）、小件切割加工
a切割加工方法：
厚度≥12mm规则形状（矩形）件的切割加工采用半自动火焰切割，其他形状的零件采用数控火焰切割加工；
厚度＜12mm的零件的切割加工采用数控切割加工。
圆弧状焊接垫板采用数控火焰切割加工。
b半自动火焰切割：
①切割前应核对钢板编号、材质、规格、尺寸是否与排料图一致；
材质采用核对色标方式核对，规格、尺寸测量核对。
②切割前先对钢板采用校平机对局部变形进行矫正，合格后方允许切割。
③将钢板吊上切割平台，并应调整平整。
④排料及划线：
各零件的排料位置必须与排料图一致，根据排料图以及零件图划出切割加工线，划线时应按零件图加放切割余量并根据割嘴型号加放割缝余量。
⑤根据切割板厚选择割嘴大小。
⑥切割机轨道必须放置平稳，且必须与要切割的切割线平行（偏差控制在0.5mm以内）。
c数控火焰切割
①切割前应核对钢板材质、规格、尺寸是否与排料图一致；
②切割前先对钢板利用校平机对局部变形进行矫正，合格后方允许切割。
③将钢板吊上切割平台，放置时应调钢板边缘与轨道平行，不平行度不大于3mm。
并应调整钢板表面水平，保证切割时割嘴到钢板表面距离偏差控制在3mm以内。
④调整割嘴与钢板的距离（10～15mm）并调整割嘴与钢板表面垂直。
⑤首件切割并检查合格后再进行正式切割。
5）大构件切割加工
a、板材进入车间后应先核对其规格、材质及编号并清除表面杂质。
钢材表面质量应符合下表规定，否则要先在九辊平板机上进行矫正平直。
b、号料前应熟悉施工图和掌握工艺要求，发现问题及时向项目技术负责人提出。
c、板材号料用钢尺及划针划线，或用数控切割机和多头直条切割机直接号切。
注意号料时同时号出应力扩散孔，切角尺寸或圆弧半径应符合规定，做到整齐统一。
如制作样板，其精度偏差如下：
（1）长度、宽度：
±
0.5mm
（2）对角线差：
1.0mm
（3）孔距：
0.5mm（4）加工样板角度：
20′
d、异型板及坡口加工用数控切割机编程后自动切割,坡口加工用半自动切割机或刨边机进行。
e、放样号料时应按下表要求预留切割、刨边余量。
加工余量
剪切（mm）
手工切割（mm）
自动切割（mm）
切割缝
0.5～1.0
2.0～4.0
2.0～3.0
刨边
5.0～6.0
3.0～4.0
①主板条料切割加工时，长度小于5000时加放25mm后续切割余量，大于5000时加放30mm后续切割余量。
②用于剖分T型钢的H钢腹板下料时宽度方向加放3mm的剖分切割割缝余量。
③H型钢构件下料时每道加劲板加放0.5mm焊接收缩余量。
H型钢柱上段加放3mm的铣平加工余量。
6）、对管管相交的相贯口切割直接采用数控相贯线切割机进行切割。
根据不同的相贯节点形式，按照设备电脑中储存的各种切管模式选用相应的模式，根据模式中的提示输入各项参数，最后按照该设备的操作规程进行严格的操作。
当批量切割时，切完第一根管后必须用样板复测，并根据复测结果和实际圆管的椭圆度、管径对参数进行必要的调整。
以确保切割后的精度偏差。
如需接料，应先组对点焊牢固后再切割相贯口,切割完的杆件及时在管口内壁上用钢印打好杆件号，不同零件应有不同的编号。
7）切割检查
a.切割完工后清理切割件，并自检检查切割件质量，检查项目及允许偏差应符合《切割下料检验标准》中的有关规定要求（具体见下表），并应做好自检记录；
切割下料检验标准
检验项目
允许偏差（mm）
检验方法
备注
切割面裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱
不允许
观察、测量
零件宽度、长度
0-2.0
钢尺、卷尺
条料侧弯
≤3.0
拉线、钢尺
切割面平面度
0.05t且≤1.5
钢尺、塞尺
割纹深度
0.3
局部缺口深度
1.0
气割面表面粗糙度
200μm
观察、对照
切割面垂直度
t≤20
t＞20
0.05t、且≤1.5
不规则件形状偏差
≤2.0
样板
b.检查合格后对零件进行标识，标识内容：
工程名称、零件编号、规格、材质及强度色标、钢板炉批号。
标识位置：
零件放置位置正面、强度色标标识在切割非后续加工自由端面上；
c.报专检检查合格后转入下道工序（组立、装配）。
8）、钢柱H型和吊车梁、平台梁下料应按排版图进行，翼缘板及腹板的拼接采用整板拼焊后下料，长度方向预留30～50mm荒料；
翼缘板允许长度方向拼接，接料的长度方向应与轧制方向一致，吊车梁的翼缘板和腹板的工厂对接拼接采用自动的拼接点应距梁端1/3范围内，翼缘板、腹板三者的对接缝不应设在同一截面，应互相错开200mm以上，与加劲板亦应错开200mm以上。
9）、板材接料焊缝两端与H型主焊缝的两端应加引熄弧板，板材接料的引熄弧板的规格为δ×
80×
80，H型主焊缝引熄弧板的规格为腹板上的δ×
150×
100（开坡口），翼缘板上的为δ×
200×
100（不开坡口），其材质、厚度、坡口型式应与母材相同。
所有引熄弧板由加工车间与主材同时下料。
10）、板材号料后应标明定货号、零件号、加工方法等有关数据，并作好标识移植工作。
11）、H型在门型焊机上焊接后须经矫直机矫正，二次装配焊接修复后方能进行翼缘板、腹板上号钻孔，其它一次号钻孔。
钻孔前均应规孔打冲眼。
12）、柱、平台梁、吊车梁焊接前先把接口两侧各50mm范围内的铁锈、油污等杂质彻底清除干净。
13）、所有板材接料焊缝及H型主焊缝均采用埋弧自动焊焊接。
14）、板材接料剖口形式
①δ=8～20mm
②δ=20～50mm
③钢管接料应选取偏差相匹配的钢管，保证错边量最小，接口内应加衬圈，外单铲坡口450钝2（组装间隙2㎜）。
如图所示：
④、K型焊缝坡口型式：
15）、吊车梁腹板起拱：
为保证吊车梁焊后达到规范和设计的拱度要求，应采用多点弧线号料起拱。
具体方式可参考如下示意图：
16）、型钢接料可采用标准接头进行接料或采用以下形式：
1角钢、槽钢：
45°
斜接，内单铲（45°
钝2mm），采用UT检测和磁粉探伤；
2H型钢、T型钢：
钝2mm），采用UT检测和磁粉探伤。
3材料的拼接
板的拼接的最小长度不宜小于40倍板厚，且不小于600mm，避开节点板焊缝100㎜以上，翼板腹板的焊缝应相互错开200mm以上。
型钢的拼接热轧型钢，其拼接的最小长度不小于2倍的截面高，且不小于800mm，拼接时应选在内力较小处。
可进行直缝拼接焊后按要求进行UT检测和磁粉探伤，如下图所示
热轧H型钢拼接焊缝示意图
17）、钢柱下柱双管柱肢间腹杆与柱肢的相贯口型，管桁架的相贯口型，均采用相贯切割机进行切割。
当圆管壁厚≥6mm时应开坡口，并内加衬圈；
壁厚＜6mm时可不开坡口。
18）、吊车梁的劲板长度大于2m时，应尽量采用多头直条切割机切割；
当采用半自动切割机进行切割时，应防止切割后劲板产生侧弯变形。
19）、采用半自动切割时应控制切割工艺参数如下表：
割嘴号码
板厚（mm）
氧气压力
（MPa）
丙烷压力
气割速度（mm/min）
4～10
0.69～0.78
≥0.3
650～450
10～20
500～350
20～30
450～300
4
30～40
400～300
b多头切割工艺性能参数表：
割嘴号
气割钢板厚度
气体压力
×
105Pa
气体消耗量
气割速度
（mm/min）
氧气
丙烷
（立方米/h）
（立方分米/h）
5～15
≥3
＞0.3
2.5～3
350～400
450～500
15～30
≥3.5
3.5～4.5
350～450
30～45
≥4
5～6
550～600
250～400
20）、板厚小于8mm的加劲板、零件板可采用剪板机剪切，剪切板的剪切必须有剪切控制线，保证剪切后大小一致，切割后打磨毛边、飞刺。
3、制孔工序:
1）、按施工图纸要求选择钻头直径。
2）、钻孔前将构件放平、垫稳、固牢，防止钻偏钻斜，严禁套钻。
3）、为确保连接板孔位准确，全部采用数控平面钻孔。
4）、螺栓孔允许偏差（mm）：
构件中的螺栓孔应为螺栓的直径+2mm，M24或更大的孔应为螺栓的直径+3mm。
基础板上螺栓孔，用于锚栓的如下：
M24螺栓直径+6mm；
大于M24的螺栓直径+8mm。
允许偏差
圆度
2.0
垂直度
0.03t且不大于2.0
5）、螺栓孔孔距允许偏差：
（mm）
螺栓孔孔距范围
≤500
501~1200
1201~3000
>
3000
同一组内任意两孔间距离
1.5
—
相邻两组的端孔间距离
2.5
3.0
6）、钻孔完毕应及时清除毛边、飞刺，并用量规检查，不合格品须经技术人员同意方可扩钻或用与母材匹配的焊条焊补后重新钻孔,严禁用钢块填塞。
7）、加工车间应将加工完的半成品按规格分类，并标明订货号、零件号及数量并填好工序交接卡经检查后方可转交装配车间。
4、组装工序：
1）构件组装前，应先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度是否符合图纸及工艺要求，确认无误后进行装配。
组装时认真清除接口表面30～80mm范围内的铁锈、油污等杂质。
2）、组立前应根据图纸要求和加工车间提供的料单认真核对零件的尺寸、规格，严格检查质量，不合格不得组立。
3）、H型钢组立可采用两种方式组立：
钢柱、屋面梁、吊车梁及墙皮柱中H型钢，可采用如下组装方法。
a直接采用由瑞典ESAB公司进口的IT258—BA型钢自动焊接生产线（此条生产线是集H型钢组装、焊接、矫正于一体的I、T型钢自动生产线）进行制作。
采用此条生产线的特点是：
自动化程度高，双丝双弧单道焊接，焊缝熔深深，焊接速度快，直接矫直成形，生产效率高。
b采用国产H型钢流水生产线：
即用H型钢组立机自动组立、龙门型埋弧自动焊机进行埋弧自动焊接、矫直机矫直，组立时，把划好线的上翼板置于组立机水平轨道上，调整定位装置使翼缘板位于组立水平轨道中央，然后组装T型，采应腹板定位机构调整T型腹板与上翼缘板中心对齐，并用顶紧机构顶紧，检查腹板中心偏移以及上翼缘板对腹板的垂直度、不平整度合格后进行定位焊接。
焊接位置采用船形焊，焊缝成形良好，外型美观漂亮。
4）、H钢梁加工工艺流程
5）、H型在H型钢生产线或在门型H型钢组立机上组立，定位焊材型号均应与正式焊材相匹配，点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，焊缝长度不小于25mm，焊点间距为450～550mm，点焊要牢固可靠，吊点处应加大焊缝长度。
6）、组立时应严格控制各部位的偏差和间隙：
对接表面间的最大间隙不超过1mm且不应超过67%以上的接触面积超过0.5mm。
7）、焊接后的变形矫正，可采用矫直机机械矫正或火焰矫正两种方法。
当采用火焰矫正时，同一部位的加热不得超过两次，加热温度严禁超过900℃，如采用手工捶击矫正须采取加锤垫等措施，以防凹痕和损伤母材。
Q345钢火焰矫正后严禁水冷。
8）、隐蔽焊缝应认真施焊，检查合格后方可进行下一道工序。
9）、钢柱制作要求：
①当柱肢钢管受来料限制需要拼接时，其焊缝拼接位置距节点焊缝的净距离应大于200焊缝㎜。
焊缝应当达到一级质量焊缝标准要求，故当圆管壁厚大于6mm时应开坡口，并且内加衬圈，具体接口形式如下图所示，并经无损检测合格后方能组装。
②拼接好的钢管焊接时，将钢管放置在滚轮架上，利用滚轮架转动钢管，使焊接点的位置始终处于平位置焊接，滚轮转动速度即为焊接速度。
钢柱的制作
下柱采用双肢格构式钢管混凝土柱形式，柱脚采用分离式柱脚。
Ⅰ柱靴部位的制作：
将柱脚的十字加劲板与柱底板进行组装焊接，将管壁加厚的柱肢管按设计开槽位置与已焊好的柱底板（注意隐蔽焊缝的检查）进行组对焊接，并修复合格。
Ⅱ将上述焊好的柱靴与上柱肢螺旋钢管进行组拼焊接。
钢管拼接，用滚轮胎架进行焊接，待检查合格后再进行格构式组装。
Ⅲ、将制作完成的各柱肢与腹杆、加筋板等在胎具上进行组装、焊接，并矫正修复。
当柱肢钢管受来料限制需要拼接时，拼接焊缝应当达到一级质量焊缝标准要求，故当圆管壁厚大于6mm时应开坡口，并且内加衬圈，具体接口形式见钢管接口形式，并在检查合格后方能组装。
钢管的对接焊缝接口形式见下图：
、拼接好的钢管焊接时，将钢管放置在滚轮架上，利用滚轮架转动钢管，使焊接点的位置始终处于平位置焊接，滚轮转动速度即为焊接速度。
焊接时，先用CO2气体保护焊小规范打底焊接，然后用MZ—1—1000型埋弧自动焊机进行焊接。
10）钢柱拼接节点详图如下图所示
制作完的钢柱底板、圆管四面应标出中心和1.000m的标高标记，每一面竖直打三个冲眼。
5、吊车梁的组装：
1）吊车梁的制作
①根据厂房柱间距，吊车梁均为焊接实腹H型。
制作时，单件整体制作及运输。
②吊车梁长度较长，截面较高，号料时需在腹板上号出起拱度。
即吊车梁上下翼缘板可以采用多头直条切割机直接号切，腹板由人工号料后用半自动火焰切割机进行切割。
③吊车梁H的组立焊接可参照H型钢的组立方法。
对于高度超出自动组立机范围的吊车梁考虑采用卧式人工组装的办法。
2）吊车梁的焊接方法及顺序：
①由于吊车梁要求有起拱度，故H型主焊逢的焊接顺序为先焊下弦两道焊逢，后焊上弦两道主焊逢，利用焊接收缩量使H型产生一定的拱度。
焊接时，使用龙门型埋弧自动焊接设备进行焊接。
②吊车梁上弦腹板开坡口，焊接时，焊完一面焊逢后，对背面焊逢用碳弧气刨进行清根，并用磨光机将渗碳层打磨干净后再焊接。
焊接方法同样采用埋弧自动焊。
③焊接完H型经矫正合格后组装加劲板及封头板（组装时要注意两端头刨光顶紧部位），并采取从中部向两侧多人对称的焊接顺序进行焊接。
焊接时采用CO2气体保护焊的焊接方法，并在焊后立即清除飞溅。
④焊接完并修整合格后，进行二次钻孔。
钻孔后应打磨毛刺及飞边。
⑤、吊车梁支座加劲上、下端应刨平分别与吊车梁上、下翼缘板頂紧后焊接，吊车梁横向加紧肋上端刨平与吊车梁上翼缘板顶紧后焊接，钢吊车梁支座加劲肋与梁腹板焊接时，必须保证支座加劲板与腹板的垂直度和支座加劲板下端刨平的水平度，平板式支座（下翼缘板伸过支座中心）的加劲板的下端应刨平与下翼缘板顶紧后再焊接，梁下支座窄垫板应与下翼缘板夹紧后焊接，吊车梁中间加劲肋的上端与上翼缘板顶紧后再焊。
⑥、吊车梁横向加劲肋下端点的焊缝应采用连续回焊后再灭弧。
⑦、吊车梁的上翼缘板对接焊缝的上表面距中心线两侧各100mm范围内及所有引弧板割去处，均应机械加工（砂轮打磨或刨削），使之与主体金属平整。
吊车梁的受拉翼缘边缘，必须用自动切割机精切。
吊车梁的上下翼缘板和腹板，均不得焊接设计图外的任何零件，在制作过程中不得焊接临时固定件等；
屋面梁下翼缘不得任意切割或施以横向焊缝。
6、矫正方法
1）、构件的变形矫正可采用机械矫正或火焰矫正。
2）、当零件采用热加工矫正时，加热温度宜控制在900～1000℃，碳素结构钢与低合金结构钢在温度分别下降到700℃和800℃之前应结束加工，且低合金结构钢应自然冷却，严禁水冷。
3）、低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不得超过900℃，且加热后必须缓慢冷却。
7、矫正要领：
1）采用加热矫正时，防止因加热及冷却对钢材的机械性能的影响，加热温度和冷却方式应按照5.1.b-c的温度进行施工。
2）火焰矫正加热方法：
点状加热、现状加热、三角形加热，加热位置应在构件需收缩的一边。
3）采用外力辅助矫正时，冷却时当温度下降到200~400℃时，须将外力全部解除，使其自然收缩。
4）加热顺序：
先矫正变形大的局部，然后矫正变形小的部位。
5）加热温度的判定可从钢材加热时所呈现的颜色进行判断（参见下表）
颜色
温度（℃）
黑色
470以下
樱红色
780～800
暗褐色
520～580
亮樱红色
800～830
赤褐色
580～650
亮红色
830～880
暗樱红色
650～750
黄赤色
880～1050
深樱红色
750～780
暗黄色
1050～1150
8、矫正后检查：
构件变形矫正的检查应在构件完全冷却之后进行。
矫正后构件尺寸允许偏差应符合相关的规定；
矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。
四、焊接工艺要求:
依据贯标文件和公司的质量保证体系规定，焊接工序为特殊工序，应由车间技术负责人进行监控，专检员负责检查，以确保产品质量。
1、具体要求：
1）、焊工须持证上岗并在其规定的施焊范围内焊接，严禁无证人员上岗施焊。
2）、焊接材料使用前应按规定进行烘干，烘干后存放在保温筒内随用随取。
3）、施焊前，应熟悉施工图及制作工艺要求，并对组装质量和焊缝区进行检查，如不符合要求，应待修整合格后方可施焊，焊完后及时清除金属飞溅，并在焊缝附近打上焊工钢印。
4）、多层焊接应连续施焊，并在每层焊完后及时清理焊渣，如有缺陷用碳弧气刨清除彻底，并将渗碳层打磨干净后重焊。
碳弧气刨工艺参数
碳棒直径
电弧长度
空气压力
（Mpa）
电流
（A）
φ5.0
1～3
0.4～0.5
180～250
5）、焊缝出现裂纹，焊工不得擅自处理，应上报项目技术负责人查清原因，并定出处理方案后方可处理，同一处的返修不得超过两次。
6）、严禁在焊缝以外的母材上打火引弧。
7）、板材接料及H型主焊缝均采用埋弧自动焊，其中H型主焊缝可采用门架式埋弧自动焊或埋弧自动焊。
8）、T型焊缝、对接焊缝两端焊接时要设置引、熄弧板，施焊应在其两端设置的引（熄）弧板上起（落）弧。
9）、①吊车梁、屋面托梁H型钢的焊接顺序：
②钢柱H型的焊接顺序：
10）、端板焊接顺序:
①翼缘板与端板的内侧焊缝
②翼缘板与端板的外侧焊缝
③腹板与端板焊缝
11）、C
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