隧道进洞专项方案Word格式.docx
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3、截水天沟：
根据测量放样施作做洞顶、洞口的排水设施，保证能满足洞口的排水要求，
4、边、仰坡开挖防护：
截水沟施作完成后进行洞口边、仰坡施工，采用挖掘机自上而下分层开挖，并及时做好坡面防护，开挖一段防护一段；
5、大管棚及导向墙施工：
根据实际地形条件，洞口开挖时，先进行导向墙位置掏槽开挖，预留核心土，而后施工导向墙及大管棚；
6、隧道开挖：
在管棚施工完成后，主洞开挖核心土（导向墙位置）进入暗洞施工；
7、仰拱施工：
根据实际情况当洞口距离掌子面下台阶15m时施作仰拱初支，保证洞口初支封闭成环，仰拱开挖每循环不大于1.5m；
8、衬砌：
当仰拱施工达到30m后施作第一板衬砌，衬砌采用12m液压整体台车，一次浇筑成型。
四、施工方案、方法及工艺
1、施工方案概述
隧道管棚施工前，首先完成洞口截水沟、洞口土方及边仰坡防护施工。
洞口土方采用挖掘机配合装载机自上而下分层施工，大型自卸汽车运输，并及时做好坡面防护，开挖一段防护一段。
隧道洞口斜切洞门及明洞段均采用明挖法施工，开挖至明暗分界线后，应先施做仰拱混凝土，再施做暗洞超前长管棚，随后及时做好明洞衬砌后进入暗洞施工，待明洞混凝土达到设计规定的强度后及时进行明洞洞顶回填。
隧道开挖采用挖掘机开挖，局部洞身采用弱爆破辅以施工，严格控制超欠挖。
其隧道出碴采用挖掘机配合装载机装碴，大吨位自卸汽车运输。
隧道初期支护紧跟开挖及时施作，锚喷支护钻机钻孔，钻孔完毕后，安装锚杆；
隧道喷射混凝土采用湿喷工艺；
型钢钢架采用多功能作业台架配合人工架设，防水层采用防水板专用作业台架人工铺设。
仰拱施工超前二次衬砌施作，采用自行式移动栈桥辅导交通，采取分段整体灌注。
拱墙二次衬砌施工在围岩收敛变形稳定后适时跟进，采用液压模板台车拱墙一次整体衬砌。
混凝土由3#拌合站搅拌，混凝土罐车运输，泵送入模。
施工通风采用管道压入式通风。
施工将超前地质预报和监控量测纳入工序管理，施工过程中加强监控量测，仰拱超前、二次衬砌紧跟，以保证施工安全。
不良地质段坚持“弱爆破、短进尺、强支护、紧封闭、快成环、勤量测、早衬砌、稳扎稳打、确保安全”的施工原则，组织机械化施工。
浅埋及浅埋偏压地段除加强洞内监控外，同时加强地表监测，施工时遵循“管超前、严注浆、短开挖、强支护、快封闭、勤测量”的原则，注意对监控量测的数据进行分析、整理，发现异常情况及时反馈以便尽早提出处理方案。
（1）、施工机械设备配套方案
施工机械设备本着“技术先进，性能可靠，满足需求，略有富余”的原则，均按无轨运输模式配备。
隧道开挖采用风动凿岩机钻孔，挖掘机、侧翻式装载机、自卸汽车进行开挖出碴作业；
采用自动计量拌和站生产衬砌及喷射砼，喷射混凝土采用湿喷机械手作业；
二次衬砌采用液压模板台车，拱墙整体浇筑，混凝土泵送入模，仰拱采用移动栈桥进行施工；
采用管道压入式通风。
形成开挖、装运、支护及二衬等机械化平行流水作业线，实现隧道施工的快速、连续、均衡生产，全面完成工程各项预定目标。
（2）、施工通风方案
郭村隧道出口段长为1670.75m，采用通风机通风，出完渣后等洞内空气变好后再进入下道工序施工。
2、施工方法及工艺
（1）、洞口及明洞施工方法
洞口及明洞土方开挖采用自上而下分层施工，开挖一段防护一段。
开挖前先做好洞顶截、排水沟，形成排水系统，防止地表水向下渗漏。
天沟、截水沟开挖采用人工开挖，洞口及边仰坡开挖前提前做好，以稳定坡面和防止地表水影响洞口的稳定。
洞口明挖段开挖采用挖掘机配合自卸汽车进行土石方开挖及装运，岩石部分必要时辅以控制松动爆破，由人工配合进行清坡。
土石方开挖时采用从上往下分层施工，分层厚度为2～3m，逐层进行开挖及边坡防护，直至设计标高。
土石方开挖时应与隧道暗挖进洞的施工安排相结合，当开挖至拱脚处，立即安排进洞的超前支护施工，施作完后再向下开挖剩余土石方。
洞口明洞衬砌及洞门钢筋砼施工时，先施工仰拱及墙角部分钢筋砼，后再进行墙拱衬砌施工，最后对称回填明洞两侧土体。
明洞衬砌分两部分施工，先施工仰拱及边墙底钢筋砼，后进行墙拱衬砌施工，仰拱采用仰拱特制模板施工，底边墙砼采用组合钢模板砼输送泵浇筑，拱墙衬砌采用模板台车（变截面过渡段采用模板台架）作内模，大块木模内钉PVC板作施工缝挡头板，组合钢模板组拼外模，拱墙整体式衬砌。
砼凝固后，在外表面铺设土工布加防水板复合防水层，拱顶回填采用人工对称分层填筑透水性填料，每层厚度不大于20cm，小型机具夯实。
在拱顶部位填筑1.5m后，按照设计坡度填筑一层0.5m厚的粘土隔水层封顶。
（2）、超前大管棚施工
大管棚超前支护按设计设置范围和间距布置，施工先设置导向墙，导向墙采用C25砼。
导向墙内埋设工字钢拱架，工字钢与导向钢管焊成整体，导向钢管应准确安设，钻进中经常采用测斜仪量测钢管、钻机的偏斜度，发现偏斜超过设计要求，应及时纠正，并根据钻机钻进的状态判断成孔质量，及时处理钻进过程中出现的事故。
若至终孔时，偏斜度仍超过设计要求值，应补浆封孔后再原位重钻。
大管棚隔孔钻设，先钻设奇数号注浆花管管棚，注浆后再钻设偶数号无孔钢管。
拱部ф108大管棚采用热轧无缝钢管，壁厚6㎜，钢管接头采用丝扣连接，丝扣长15cm，钢管接头相互错开，同一横断面内的接头数不大于50%，相邻钢管接头至少错开1m。
钢管按3～6m不等长加工，根据管棚长度分别选用。
（3）、暗洞进洞施工
为保证暗洞进洞施工安全，明暗分界处设φ108mm大管棚超前支护。
施工时首先以50cm距设1榀型钢钢架，立模浇筑护拱墙砼包裹钢架，并预先埋设管棚导向管，然后施打管棚，与钢架一起共同形成洞口预支护体系。
然后在预支护下采用大拱脚台阶法开挖，循环进尺为0.6m。
管棚参数：
管棚采用热扎无缝钢管制作，壁厚6mm，每根长30m，环向间距40cm，外插角0～1°
，钢管内充填M10水泥砂浆，具体以设计文件为准。
（4）、三台阶预留核心土法施工
三台阶预留核心土法施工是指以弧形导坑开挖留核心土为基本模式，分上、中、下三个台阶七个开挖面，各部位的开挖与支护沿隧道纵向错开、平行推进的隧道施工方法。
适用于Ⅴ级围岩地段。
施工工艺流程见三台阶预留核心土法施工工艺流程图；
施工立体示意图见三台阶预留核心土法施工立体示意图。
⑴施工工序
①根据水文地质条件，按要求做好超前支护，防止围岩松弛，保证隧道开挖安全。
大管棚施工工艺流程图
②上台阶弧形开挖，弧形开挖作业宽度为0.6～0.8m，开挖每循环后及时初喷混凝土，安装钢拱架，并施作锁脚锚管固定,然后安装钢筋网片，拱架间采用Φ22螺纹钢连接，喷混凝土。
钢拱架底脚垫临时活动工字钢，增大拱架受力面积，确保拱架支撑牢固。
③中台阶采用单侧或两侧开挖施工，开挖作业宽度0.6～1.2m，中间暂留核心土，开挖每循环1～2榀钢架，开挖后及时初喷混凝土，安装钢拱架，拆除临时活动工字钢，与上部钢拱架对接通过螺栓连接牢固，施作锁脚锚管固定,然后安装钢筋网片，连接筋施作，喷混凝土。
中台阶开挖、支护施工，两侧前后错开距离2榀型钢长度。
④开挖中台阶核心土，核心土长度控制在3～5m，宽度为隧道开挖宽度的1/3～1/2。
⑤下台阶采用单侧或两侧开挖施工，开挖作业宽度0.6～1.2m，中间暂留核心土，开挖每循环1～2榀钢架，开挖后及时初喷混凝土，一次安装2榀钢拱架与中部钢拱架对接通过螺栓连接牢固，施作锁脚锚管固定,然后安装锚杆、钢筋网片，连接筋施作，喷混凝土。
同样钢拱架底脚在没有与仰拱钢拱架连接成环之前必须支垫踏实。
下台阶开挖、支护施工，两侧前后错开距离2榀型钢长度。
⑥开挖下台阶核心土。
⑦开挖仰拱，施工初支。
每循环开挖不大于3m，一次安装不大于4榀型钢，仰拱钢拱架和边墙下部钢拱架通过螺栓连接牢固，仰拱施工期间采用移动栈桥保持通行。
⑵控制要点
①开挖前严格按设计施做超前支护，控制超前支护外插角，保证隧道开挖在超前支护的保护下施工；
②弧形导坑应沿开挖轮廓线环向开挖，预留核心土，开挖后及时支护；
③其他分布平行开挖，平行施做初期支护，各分部初期支护衔接紧密，及时封闭成环；
④中、下台阶左、右侧开挖应错开，严禁对称开挖；
⑤钢架应架设在刚性垫板上，严禁拱（墙）脚悬空或采用虚渣回填。
钢架应与锁脚锚管焊接牢固；
⑥应完善洞内临时防排水系统，严禁积水浸泡拱（墙）脚及在施工现场漫流，防止基底承载力降低；
⑦以机械开挖为主，必要时辅以弱爆破。
三台阶预留核心土法施工工艺流程图
三台阶预留核心土法施工工艺图
三台阶预留核心土法施工立体示意图
（5）、超前小导管施工
郭村隧道洞口段和洞身浅埋段采用超前小导管预支护，小导管采用Φ42热轧无缝钢管加工，长度为3.5m，其纵向搭接长度不小于1m。
超前小导管利用风动凿岩机钻孔，采用人工锤击或风动凿岩机冲击振动将小导管
直接顶入岩层。
顶入长度不小于管长的90%，尾部焊接于钢架腹部，以增强共同支护能力。
（6）、锚杆施工
边墙系统锚杆及临时支护锚杆采用φ22砂浆锚杆，所有系统锚杆均应设置钢垫板，垫板尺寸150mm*150mm*6mm，锚杆材质的断裂伸长率不得小于16%。
使用高压风吹净钻孔，将锚头与锚杆端头组合，戴上垫片与螺母；
把组装好的锚杆打入钻孔，锚杆要尽量打在钻孔的中央位置，将止浆塞穿入锚杆末端与孔口齐平并与杆体固紧，锚杆末端戴上垫板，然后拧紧螺母。
注浆压力取0.2～0.5Mpa，孔口溢出浆液时，停止注浆，砂浆随拌随用。
注浆开始或中途停止超过30min时，用水润滑注浆罐及其管路。
注浆孔口的压力不得大于0.4MPa。
砂浆锚杆施工工艺图
（7）、钢筋网、钢架及锁脚锚管施工
钢筋网片、型钢钢架的钢材种类、型号等应符合设计要求。
钢筋网在工地加工成型，现场人工安装，网片大小按1.5m×
0.80m加工，安装时用电焊点焊固定在钢架及锚杆外露头上，以防喷射砼时晃动。
网片间搭接长度不小于1-2格。
根据设计要求，型钢钢架在洞外加工厂利用台架按设计加工制作成型，经检查加工拱度满足要求后存放于构件场内备用。
钢架利用汽车运到洞内，现场机械配合人工架设。
钢架在初喷4cm混凝土后架设，与定位钢筋焊接，架设完毕后须再喷混凝土，并保证不少于3cm的覆盖厚度。
钢拱架间纵向用Φ22钢筋联接为一体，钢架间以混凝土喷平。
钢架拱脚必须放在牢固的基础上，架立时垂直隧道中线，架设时中线、高程和垂直度由测量技术人员严格控制，并将砂浆锚杆与钢架焊接连为整体。
钢筋网、钢架及锁脚锚杆施工流程图
锁脚锚管孔采用风动凿岩机钻孔，钻孔方向尽可能垂直于隧道岩面，锚管孔比锚管直径大15mm，孔深比锚杆长10cm，成孔后采用高压风清孔。
为保证钢架置于稳固地基上，施工中在钢架基脚部位预留0.15～0.2m的原地基，架立钢架时挖槽就位，在钢架基脚处设置刚性垫板，以增加其承载力；
安设时钢架垂直隧道中线，其倾斜度不大于2°
；
当钢架和初喷面之间有较大间隙时设置混凝土垫块；
为增强钢架的整体稳定性，将钢架与锚杆焊接在一起，钢架间设置φ22mm的纵向连接钢筋，并按环向间距不大于1m设置；
钢架架设利用锚杆定位。
钢架安设好后尽快施喷混凝土，并将其全部覆盖，使钢架与喷混凝土共同受力；
喷射混凝土分层作业。
每榀钢架安装，均在其底部设一块刚性垫板，并施打锁脚锚管，以防止钢架下沉。
下半部开挖后钢架应及时落底接长，封闭成环。
（8）、湿喷混凝土施工
喷射混凝土采用湿喷法施工，施工配合比按现场实际情况根据试验数据进行调整确定。
开挖后，应立即喷射混凝土，尽快封闭岩面，才能有效控制围岩松动变形。
喷头与受喷面基本垂直，距离保持0.6～1.8m。
喷射混凝土前对受喷岩面进行处理，在喷射混凝土前，先用高压风将基面清理干净。
钢筋网应根据被支护围岩面上的实际起伏形状铺设，与受喷面间隙一般不得大于3cm，与锚杆或其他固定装置连接牢固。
按混凝土回弹量小，表面湿润有光泽、易粘着为度来掌握喷射压力，这要求喷射机机手根据现场情况及时调整风压和计量泵，控制好速凝剂的掺入量。
拱部尽可能以径直方向喷射，若岩面被钢架、钢筋网覆盖时，可将喷咀稍加偏斜。
分层喷射混凝土时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，一次喷射的最大厚度：
拱部不得超过10cm，边墙不得超过15cm。
作业时喷头成螺旋形缓慢均匀移动，每圈压前面半圈，力求喷出的混凝土层面平顺光滑。
喷射完成后应检查喷射混凝土与岩面粘接情况，可用锤敲击检查。
当有空鼓、脱壳时，应及时凿除，冲洗干净进行重喷。
喷射混凝土采用湿喷法施工，分初喷、复喷两阶段进行，按施工配合比要求，将混凝土用料在搅拌机中进行拌合，搅拌运输罐车运至洞内，送入喷射机中，在喷射机喷头处按施工配合比加入液态速凝剂，施喷压力取0.45～0.7MPa。
湿喷混凝土施工工艺流程详见下图。
湿喷混凝土施工工艺流程
（9）、隧道防排水施工
隧道防排水遵循“防、堵、截、排，因地制宜，综合治理”的原则，以二次衬砌混凝土结构自防水为主体，施工缝、变形缝防水为重点，保证防水可靠和排水通畅，防水等级应达到地下水工程一级标准。
隧道二次衬砌拱部、边墙及仰拱混凝土抗渗等级不低于P10，隧道初期支护与二次衬砌之间拱部及边墙部位铺设防水板加无纺布防水，环向施工缝设中埋式橡胶止水带加背贴式橡胶止水带及毛细排水板（幅宽1m）的复合防水结构。
仰拱环向施工缝设中埋式橡胶止水带；
隧道纵向施工缝设中埋式钢边橡胶止水带加背贴式止水带的复合防水构造；
为便于止水带安装，需在仰拱环向施工缝处增设一幅2m宽的1.5mm厚的EVA防水板，背衬无纺布；
变形缝加设钢边橡胶止水带和背贴式橡胶止水带，变形缝内缘采用双组分聚硫密封膏嵌缝；
二衬拱部每隔3～5米预留回填注浆孔。
隧道防排水施工流程图
施工缝表面先用钢刷将疏松、起皮、浮土等清理于净，使施工缝表面基本平整、干燥无污物，涂刷施工缝界面剂。
中埋式止水带采用橡胶止水带，止水带宽度不小于30cm，采用热熔对接法连接、专用钢筋夹固定。
背贴式止水带应定位准确，要求止水带纵向轴线与施工缝对齐。
要求背帖式止水带设置在隧道变形缝部位，将止水带的两端不透水焊接防水板表面，焊接宽度不小于4cm，采用手工焊接。
止水带采用搭接法或对接法连接，但应保证连接部位的抗拉强度不得小于母材强度的90%。
变形缝部位的砼应振捣密实，振捣时不得触及止水带。
变形缝填塞聚硫密封膏。
中埋式止水带施工工艺流程详见下图：
中埋式止水带施工工艺流程
在铺设防水布时，应使防水布保持一定的松弛度，松弛度以手掌将防水布贴在岩面上没有紧绷感为准；
在环向铺设时，应注意防水板的纵向与隧道的纵向垂直。
在铺设过程中，两块防水板搭接不少于15cm。
在进行焊缝前，先将热合焊接机进行预热，并设定好温度和爬行进度，温度一般设定在300℃左右，速度设定在2个速度单位，当指示灯由绿变红时即可操作，焊接过程中要根据缝的热熔情况随时调整温度或速度控制旋扭，直至焊缝熔接达到最佳效果。
焊缝尽可能一次完成，尽量减少间断和停机次数，避免不必要的修补，如有间断或停机应及时进行修补。
防水板的纵向焊缝与横向焊缝重合时，首先将焊好的焊缝边缘部位剪平约100cm，再进行另一条焊缝的焊接，然后用热风焊枪将两条焊缝的重合部分焊接密实。
在铺设防水板时，应预留下一段不少于60cm的搭接余量。
（10）、隧道二次衬砌施工
二次衬砌按照“仰拱先行、拱墙整体衬砌”的原则进行施工，二次衬砌的施做时间依据量测而定，在围岩及初期支护变形基本稳定后进行施工；
对自稳性很差的围岩，尽早施做二次衬砌，以策施工安全。
IV、V级围岩施工时，仰拱距开挖面不超过35米。
仰拱施工采用架设栈桥，人工绑扎钢筋，砼灌车运至工作面溜槽入仓，插入式振捣器振捣，人工整平。
混凝土均在洞外自动计量的拌合站集中生产，混凝土输送车运输，输送泵配合模板台车施工，衬砌台车长12米。
插入式振捣棒配合附着式振动器捣固。
隧道二次衬砌施工方法及工艺流程图
①钢筋加工与绑扎
钢筋在洞外工厂化加工预制，运料车运输到现场，在作业台车上人工安装绑扎。
根据测量控制点先扎外层环向定位钢筋，用纵向筋将定位钢筋连接后，以纵向筋作为其他环向筋安扎依据，扎完外层后再用相同方法安扎内层钢筋，并及时将内外层钢筋用箍筋连接，以加强整体刚度。
钢筋安设完成后，按中线标高进行轮廓尺寸检查，合格后于内层钢筋挂设同标号垫块，以确保混凝土灌筑后钢筋保护层厚度。
钢筋绑扎时，严禁损伤防水板，钢筋焊接时，用防火板对防水板进行遮拦，以防烧伤防水板。
②仰拱及铺底施工
隧道施工应贯彻仰拱先行的原则，采用仰拱栈桥进行整幅施工，确保施工质量。
隧道内仰拱、底板混凝土整体一次浇筑成型，搭设移动栈桥保持洞内交通畅通。
仰拱钢筋在洞内人工绑扎。
仰拱浇筑完成后方可填充砼。
仰拱填充砼采用砼输送泵泵送砼入模，浇筑砼时由仰供中心向两侧对称进行，插入式捣固器振捣，浇筑完成后及时洒水养护。
附：
隧道仰拱施工顺序图（见下图）。
③混凝土浇筑与养护
衬砌所需混凝土洞外自动计量，集中拌合，由混凝土搅拌运输车运至洞内，泵送入模，采用附着式和插入式振捣器振捣。
正洞衬砌段边拱衬砌采用液压式整体台车，台车长12m，通过调整液压元件，使模板正确对位；
模板台车端模采用钢模。
混凝土灌筑通过灌筑窗口，自下而上，从已灌段接头处向未灌方向，水平分层对称浇灌，边浇边捣，层厚不超过40cm，相邻两层浇筑时间不超过1.5小时，确保上下层混凝土在初凝前结合好，不形成施工纵缝，垂直自由下落高度控制不超过2m，捣固采用附着式振捣器和插入式振捣器，安排专人负责，保证混凝土衬砌内实外光。
混凝土达到一定强度后开始拆模，拆模后及时进行洒水养护，养护时间不少于14天。
隧道衬砌浇筑时拱顶预留注浆孔，在隧道衬砌施工完成并达到80%强度后，进行衬砌背后回填注浆。
纵向注浆管设于拱顶模筑衬砌外缘、防水板内侧，纵向注浆管孔径φ20，采用聚乙烯管。
在防水板敷设完成后，采用胶粘于防水板内侧，结合施工缝布置，注浆管3～5m一段，两端分别与预设的φ20镀锌钢管注浆口连接。
镀锌钢管注浆口露出衬砌内缘3～5cm，以便于连接。
注浆材料采用1:
1水泥浆，回填注浆压力采用0.05～0.1MPa。
（11）、现场测量
测量控制是保证隧道正常施工的重要环节，通过地面控制网向洞口投点，引进洞内，洞内布置双导线，以精确控制双导线。
①中线控制测量
施工前，用GPS复测业主移交的线路控制点，正确无误后进行洞外控制网测量，定出洞口准确位置，进洞后布置双导线，并定期进行复核，有关测量精度要符合铁路工程测量规程的要求，并经监理工程师审批。
②高程测量
在复测设计院提供的高程点后，加密高程点，并引至洞内导线控制点上，确保无误后方能使用。
③洞内日常施工测量
在施工过程中，中线桩最大间距直线上10m加密一点，中线桩均用坐标法测量，施工放样、开挖轮廓线、炮眼布置均由专业测量人员进行，并经过项目测控队复核。
施工中利用全站仪进行中线和高程引测，以方便断面测绘及钻眼作业。
开挖断面测量利用激光断面投点仪施测。
五、监控量测
1、监控量测目的
a确保施工安全及结构的长期稳定性；
b验证支护结构效果，确认支护参数和施工方法的准确性或为调整支护参数和施工方法提供依据；
c确定二衬与仰拱的施做时间；
d监控工程对周围环境影响；
e积累量测数据，为信息化设计与施工提供依据。
2、监控量测计划内容
a监控量测计划应根据围岩条件、支护参数、施工方法、周围环境及监控量测目的制定。
b监控量测计划的内容包括：
监控量测项目、人员组织、元器件及设备、监控量测断面、测点布置、监控量测频率及监控量测基准、数据处理及预测方法、信息反馈及对策、数据记录格式等。
c监控量测工作必须随施工工序及时进行，尽快读取初始读数并根据现场情况及时调整监控量测的项目和内容。
d监控量测分为必测项目和选测项目两类。
必测项目是隧道工程应进行的日常监控量测项目；
选测项目为满足设计与施工的特殊要求进行的监控量测项目。
监控量测必测项目
序号
监控量测项目
常用量测仪器
备注
1
洞内、外观察
现场观察、数码相机、罗盘仪
2
拱顶下沉
水准仪、钢挂尺或全站仪
3
净空变化
收敛仪、全站仪
4
地表沉降
水准仪、铟钢尺或全站仪
隧道浅埋段
选测项目包括下列内容
围岩压力
压力盒
钢架内力
钢筋计、应变计
喷混凝土内力
混凝土应变计
二次衬砌内力
混凝土应变计、钢筋计
5
初期支护与二次衬砌间接触压力
6
锚杆轴力
钢筋计
7
围岩内部位移
多点位移计
8
隧底隆起
9
爆破振动
振动传感器、记录仪
10
孔隙水压力
水压计
11
水量
三角堰、流量计
12
纵向位移
多点位移计、全站仪
e隧道开挖后及时进行地质素描及数码成像，必要时进行物理力学试验。
f初期支护完成后进行喷层表面裂缝及其发展、渗水、变形观察和记录。
3、监控量测作业
a浅埋隧道地表沉降观测点在隧道开挖前布设，并与隧道内测点布置在同一断面里程，一般条件下地表沉降测点纵向间距如下表：
隧道埋深与开挖宽度
纵向测点间距（m）
2B＜H0＜2.5B
20～50
B＜H0≤2B
10～20
H0≤B
5～10
注：
H0为隧道深度，B为隧道开挖宽度。
地表沉降测点横向间距为2～5m，在隧道中线附近适当加密。
隧道中线两侧量测范围不超过H0＋B。
b拱顶下沉测点和净空变化测点布置在同一断面上，断面间距按下表：
围岩等级
断面间距
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