数控回转工作台的结构设计与应用doc 20页Word文件下载.docx

数控回转工作台的结构设计与应用doc 20页Word文件下载.docx

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5一小液压缸 

6一活塞 

7一弹簧 

8一钢球 

9一支座10一光栅11、12一轴承

为了消除蜗杆副的传动间隙，采用了双螺距渐厚蜗杆，通过移动蜗杆的轴向位置宋调整间隙。

这种蜗杆的左右两侧面具有不同的螺距，因此蜗杆齿厚从头到尾逐渐增厚。

但由于同一侧的螺距是相同的，所以仍然可以保持正常的啮合。

当工作台静止时，必须处于锁紧状态。

为此，在蜗轮底部的辐射方向装有8对夹紧瓦4和3，并在底座9上均布同样数量的小液压缸5。

当小液压缸的上腔接通压力油时，活塞6便压向钢球8，撑开夹紧瓦，并夹紧蜗轮2。

在工作台需要回转时，先使小液压缸的上腔接通回油路，在弹簧7的作用下，钢球8抬起，夹紧瓦将蜗轮松开。

回转工作台的导轨面由大型滚动轴承支承，并由圆锥滚柱轴承12及双列向心圆柱滚子轴承11保持准确的回转中心。

数控回转工作台的定位精度主要取决于蜗杆副的传动精度，因而必须采用高精度蜗杆副。

在半闭环控制系统中，可以在实际测量工作台静态定位误差之后，确定需要补偿角度的位置和补偿的值，记忆在补偿回路中，由数控装置进行误差补偿。

在全闭环控制系统中，由高精度的圆光栅10发出工作台精确到位信号，反馈给数控装置进行控制。

回转工作台设有零点，当它作回零运动时，先用挡铁压下限位开关，使工作台降速，然后由圆光栅或编码器发出零位信号，使工作台准确地停在零位。

数控回转工作台可以作任意角度的回转和分度，也可以作连续回转进给运动。

1.2设计准则

我们的设计过程中，本着以下几条设计准则

1）创造性的利用所需要的物理性能

2）分析原理和性能

3）判别功能载荷及其意义

4）预测意外载荷

5）创造有利的载荷条件

6）提高合理的应力分布和刚度

7）重量要适宜

8）应用基本公式求相称尺寸和最佳尺寸

9）根据性能组合选择材料

10）零件与整体零件之间精度的进行选择

11）功能设计应适应制造工艺和降低成本的要求

1.3主要技术参数

（1）回转半径：

500mm

（2）重复定位精度：

0.005mm

（3）电液脉冲马达功率0.75kw

（4）电液脉冲马达转速3000rpm

（5）总传动比：

72.5

（6）最大承载重量100㎏

数控回转工作台的结构设计

2.1传动方案的确定

2.1.1步进电机的原理

步进电机是一种能将数字输入脉冲转换成旋转或直线增量运动的电磁执行元件。

每输入一个脉冲电机转轴步进一个步距角增量。

电机总的回转角与输入脉冲数成正比例，相应的转速取决于输入脉冲频率。

步进电机是机电一体化产品中关键部件之一，通常被用作定位控制和定速控制。

步进电机惯量低、定位精度高、无累积误差、控制简单等特点。

广泛应用于机电一体化产品中，如：

数控机床、包装机械、计算机外围设备、复印机、传真机等。

选择步进电机时，首先要保证步进电机的输出功率大于负载所需的功率。

而在选用功率步进电机时，首先要计算机械系统的负载转矩，电机的矩频特性能满足机械负载并有一定的余量保证其运行可靠。

在实际工作过程中，各种频率下的负载力矩必须在矩频特性曲线的范围内。

一般地说最大静力矩Mjmax大的电机，负载力矩大。

选择步进电机时，应使步距角和机械系统匹配，这样可以得到机床所需的脉冲当量。

在机械传动过程中为了使得有更小的脉冲当量，一是可以改变丝杆的导程，二是可以通过步进电机的细分驱动来完成。

但细分只能改变其分辨率，不改变其精度。

精度是由电机的固有特性所决定。

选择功率步进电机时，应当估算机械负载的负载惯量和机床要求的启动频率，使之与步进电机的惯性频率特性相匹配还有一定的余量，使之最高速连续工作频率能满足机床快速移动的需要

2.1.2.传动方案传动时应满足的要求

数控回转工作台一般由原动机、传动装置和工作台组成，传动装置在原动机和工作台之间传递运动和动力，并可实现分度运动。

在本课题中，原动机采用电液脉冲马达，工作台为T形槽工作台，传动装置由齿轮传动和蜗杆传动组成。

合理的传动方案主要满足以下要求：

（1）机械的功能要求：

应满足工作台的功率、转速和运动形式的要求。

（2）工作条件的要求：

例如工作环境、场地、工作制度等。

（3）工作性能要求：

保证工作可靠、传动效率高等。

（4）结构工艺性要求；

如结构简单、尺寸紧凑、使用维护便利、工艺性和经济合理等。

2.1.3.传动方案及其分析

数控回转工作台传动方案为：

电液脉冲马达——齿轮传动——蜗杆传动——工作

该传动方案分析如下：

齿轮传动承受载能力较高，传递运动准确、平稳，传递功率和圆周速度范围很大，传动效率高，结构紧凑。

蜗杆传动有以下特点：

1．传动比大在分度机构中可达1000以上。

与其他传动形式相比，传动比相同时，机构尺寸小，因而结构紧凑。

2．传动平稳蜗杆齿是连续的螺旋齿，与蜗轮的啮合是连续的，因此，传动平稳，噪声低。

3．可以自锁当蜗杆的导程角小于齿轮间的当量摩擦角时，若蜗杆为主动件，机构将自锁。

这种蜗杆传动常用于起重装置中。

4．效率低、制造成本较高蜗杆传动是，齿面上具有较大的滑动速度，摩擦磨损大，故效率约为0.7-0.8，具有自锁的蜗杆传动效率仅为0.4左右。

为了提高减摩擦性和耐磨性，蜗轮通常采用价格较贵的有色金属制造。

由以上分析可得：

将齿轮传动放在传动系统的高速级，蜗杆传动放在传动系统的低速级，传动方案较合理。

同时，对于数控回转工作台，结构简单，它有两种型式：

开环回转工作台、闭环回转工作台。

两种型式各有特点：

开环回转工作台开环回转工作台和开环直线进给机构一样，都可以用点液脉冲马达、功率步进电机来驱动。

闭环回转工作台闭环回转工作台和开环回转工作台大致相同，其区别在于：

闭环回转工作台有转动角度的测量元件（圆光栅）。

所测量的结果经反馈与指令值进行比较，按闭环原理进行工作，使转台分度定位精度更高。

2.2齿轮传动的设计

由于前述所选电机可知T=2.39N.M传动比设定为i=3，效率η=0.97工作日安排每年300工作日计，寿命为10年。

2.2.1选择齿轮传动的类型

根据GB/T10085—1988的推荐，采用直齿轮传动的形式。

2.2.2选择材料

考虑到齿轮传动效率不大，速度只是中等，故蜗杆用45号钢；

为达到更高的效率和更好的耐磨性，要求齿轮面，硬度为45-55HRC。

2.2.3按齿面接触疲劳强度设计

先按齿面接触疲劳强度进行设计，在校核齿根弯曲疲劳强度。

传递转矩T1=9.55×

106P1/N1=（9.55X106×

0.75/3000）=2.39N.M

载荷系数K：

因载荷平稳，由表6-6取K=1.2

齿宽系数ψd:

由表6-7取ψd=1

许用接触压力［δH］：

［δH］=［δH2］=220Mpa

传动比i:

i=3

将以上参数代入公式

D13≥（671/[δh]）2（6-21）KT1（i+1）/ψdi

D1≥32.88mm

2.2.4确定齿轮的主要参数与主要尺寸

1）齿数取Z1=22，则Z2=i×

Z1=3×

22=66,取Z2=66。

2）模数m=d1/Z1=32.88/22=1.49mm,取标准值m=1.5。

3）中心距标准中心距α=m/2（Z1+Z2）=60.5mm

4）其他主要尺寸

分度圆直径：

d1=mZ1=1.5x22=33mm,

d2=mZ2=1.5x66=99mm

齿顶圆直径：

da1=d1+2m=33+2x1.5=36mm,

da2=d2+2m=99+2x1.5=102mm

齿宽：

b=ψdd1=0.6x33=19.8mm,取b2=b1+（5-10）=25-30mm,取b1=30mm。

2.2.5校核齿根弯曲疲劳强度

δF=22KT1YFS/bmd1≤［δF］

复合齿形系数Ys：

由x=0（标准齿轮）及Z1Z2查图6-29得YFS1=4.12，YFS2=3.96则

δf1=2kT1YFS1/bmd1=2x1.2x2.39x103x4.12/（19.8x1.5x33）=74.6Mpa＜［δF1］δf2=δf1YFS2/YFS1=（74.6x3.96/4.12）Mpa=71.70MPa＜［δF2］

弯曲强度足够。

2.2.6确定齿轮传动精度

齿轮圆周速度v=d1nπ/（60x1000）=3.14x72.5x970/（600x1000）=3.68m/s

由表6-4确定第Ⅱ公差组为8级。

第Ⅰ、Ⅱ公差组也定为8级，齿厚偏差选HK

2.2.7齿轮结构设计

小齿轮da1=33mm采用实心式齿轮

大齿轮da2=99mm采用腹板式齿轮

2.3电液脉冲马达的选择及运动参数的计算

许多机械加工需要微量进给。

要实现微量进给，步进电机、直流伺服交流伺服电机都可作为驱动元件。

对于后两者，必须使用精密的传感器并构成闭环系统，才能实现微量进给。

在闭环系统中，广泛采用电液脉冲马达作为执行单元。

这是因为电液脉冲马达具有以下优点：

●直接采用数字量进行控制;

●转动惯量小，启动、停止方便；

●成本低；

●无误差积累；

●定位准确；

●低频率特性比较好；

●调速范围较宽；

采用电液脉冲马达为驱动单元，其机构也比较简单，主要是变速齿轮副、滚珠丝杠副，以克服爬行和间隙等不足。

通常步进电机每加一个脉冲转过一个脉冲当量；

但由于其脉冲当量一般较大，如0.01mm，在数控系统中为了保证加工精度，广泛采用电液脉冲马达的细分驱动技术。

1）电液脉冲马达电机的选择

按照工作要求和条件选Y系列一般用途的全封闭自扇冷鼠笼型三相异步电机。

2）选择电液脉冲马达的额定功率

马达的额定功率应等于或稍大于工作要求的功率。

额定功率小于工作要求，则不能保证工作机器正常工作，或使马达长期过载、发热大而过早损坏；

额定功率过大，则马达价格高，并且由于效率和功率因素低而造成浪费。

工作所需功率为：

Pw=FwVw/1000ηwKWPw=Tnw/9950ηwKW

式中T=150N.M,nw=36r/min,电机工作效率ηw=0.97，代入上式得

Pw=150×

36/（9950×

0.97）=0.56KW

电机所需的输出功率为：

P0=Pw/η

式中：

η为电机至工作台主动轴之间的总效率。

由表2.4查得：

齿轮传动的效率为ηw=0.97；

一对滚动轴承的效率为ηw=0.99；

蜗杆传动的效率为ηw=0.8。

因此，

η=η1η23η3=0.97×

0.993×

0.8=0.75

P0=Pw/η=0.56/0.75=0.747KW

一般电机的额定功率

Pm=（1-1.3）P0=（1-1.3）0.747=0.747-0.97KW

则由表2.1取电机额定功率为：

Pm=0.75KW。

确定电机转速

按表2.5推荐的各种机构传动范围为，取：

齿轮传动比：

3-5，

蜗杆传动比：

15-32，

则总的传动范围为：

i=i1×

i2=3×

15-5×

32=45-160

电机转速的范围为

N=i×

nw=（45-160）×

36=1620-5760r/min

为降低电机的重量和价格，由表2.1中选取常用的同步转速为3000r/min的Y系列电机，型号为Y801-2，其满载转速nm=3000r/min,此外，电机的安装和外形尺寸可查表2.2

2.4蜗轮及蜗杆的选用与校核

由于前述所选电机可知T=6.93N.M传动比设定为i=27.5，效率η=0.8工作日安排每年300工作日计，寿命为10年。

2.4.1选择蜗杆传动类型

根据GB/T10085—1988的推荐，采用渐开线蜗杆。

2.4.2选择材料

考虑到蜗杆传动效率不大，速度只是中等，故蜗杆用45号钢；

为达到更高的效率和更好的耐磨性，要求蜗杆螺旋齿面淬火，硬度为45-55HRC。

蜗轮用铸锡磷青铜Zcusn10p1，金属铸造。

为了节约贵重的有色金属，仅齿圈用青铜制造，而轮芯用灰铸铁HT100制造。

2.4.3按齿面接触疲劳强度设计

根据闭式蜗杆传动的设计准则，先按齿面接触疲劳强度进行设计，在校核齿根弯曲疲劳强度。

传动中心距：

（3-2）

（1）确定作用在蜗轮上的转距T2

按Z1=2，估取效率η=0.8，则

T2=T*η*i=153.4N.M（3-3）

（2）确定载荷系数K

因工作载荷较稳定，故取载荷分布不均系数Kβ=1；

由使用系数KA表从而选取KA=1.15；

由于转速不高，冲击不大，可取动载系数KV=1.1；

则

K=KA*Kβ*KV=1*1.15*1.1=1.265≈1.27（3-4）

（3）确定弹性影响系数ZE

选用的铸锡磷青铜蜗轮和蜗杆相配。

（4）确定接触系数Zρ

先假设蜗杆分度圆直径d1和传动中心距a的比值d1/a=0.30，从而可查出Zρ=3.12。

（5）确定许用应力[σH]

根据蜗轮材料为铸锡磷青铜zcusn10p1，金属模铸造，蜗杆螺旋齿面硬度＞45HRC，从而可查得蜗轮的基本许用应力[σH]‘=268MPA。

因为电动刀架中蜗轮蜗杆的传动为间隙性的，故初步定位、其寿命系数为KHN=0.92，则

[σH]=KHN[σH]‘=0.92×

268=246.56≈247MPA（3-5）

（6）计算中心距

（3-6）

取中心距a=50mm，m=1.25mm，蜗杆分度圆直径d1=22.4mm，这时=0.448，从而可查得接触系数=2.72，因为＜Zρ，因此以上计算结果可用。

2.5蜗杆与蜗轮的主要参数与几何尺寸

2.5.1蜗杆

直径系数q=17.92；

分度圆直径d1=22.4mm，蜗杆头数Z1=1；

分度圆导程角γ=3°

11′38″

蜗杆轴向齿距：

PA==3.94mm；

（3-7）

蜗杆齿顶圆直径：

（3-8）

蜗杆轴向齿厚：

=1.97mm（3-10）

2.5.2蜗轮

蜗轮齿数：

Z2=62，变位系数Χ=0

验算传动比：

i=

/

=62/1=62（3-11）

这是传动比误差为：

（60-62）/60=2/60=0.033=3.3%（3-12）

蜗轮分度圆直径：

d2=mz2=

（3-13）

蜗轮喉圆直径：

da2=d2+2ha2=93.5（3-14）

蜗轮喉母圆直径rg2=a-1/2da2=50-1/293.5=3.25（3-17）

2.5.3校核齿根弯曲疲劳强度

（3-18）

当量齿数

（3-19）

根据Χ2=0，ZV2=62，可查得齿形系数

=2.31，螺旋角系数

Yβ=1-γ/140°

=0.9773；

（3-20）

许用弯曲应力[δF]=

KFN

[δF]=56×

0.72=40.32MPa（3-21）

=

2.31×

0.9773=4.29MPa（3-22）

所以弯曲强度是满足要求的。

2.6轴的校核与计算

2.6.1画出受力简图

图3-1受力简图

计算出：

R1=46.6NR2=26.2N

2.6.2画出扭矩图

T=η.i.T电机

=0.36×

60×

0.98

=21.2N.M（3-33）

图3-2扭矩图

2.6.3弯矩图

M=72.8×

180×

10-3

=13.1N.（3-34）

图3-3弯矩图

2.7弯矩组合图

由此可知轴的最大危险截面所在。

组合弯矩

（3-35）

2.8根据最大危险截面处的扭矩确定最小轴径

（3-36）

扭转切应力为脉动循环变应力，取α=0.6

抗弯截面系数W=0.1d3

根据各个零件在轴上的定位和装拆方案确定轴的形状及小

2.9齿轮上键的选取与校核

（1）取键连接的类型好尺寸

因其轴上键的作用是传递扭矩，应用平键连接就可以了。

在此用平键。

由资料可查出键的截面尺寸为：

宽度b=5mm，高度h=5mm，由连轴器的宽度并参考键的长度系列，从而取键长L=10mm。

（2）键连接的强度

键、轴和连轴器的材料都是钢，因而可查得许用挤压力[δp]=50～60MPa，取其平均值[δp]=135MPa。

键的工作长度l=L-b=10-5=5mm，键与连轴器的键槽的接触高度k=0.5h=2.5mm，从而可得：

δp=2000T/（kld）=127≤[δp]

可见满足要求。

此键的标记为：

键B5×

10GB/T1096—1979。

2.10轴承的选用

滚动轴承是现代机器中广泛应用的部件之一。

它是依靠主要元件的滚动接触来支撑转动零件的。

与滑动轴承相比，滚动轴承摩擦力小，功率消耗少，启动容易等优点。

并且常用的滚动轴承绝大多数已经标准化，因此使用滚动轴承时，只要根据具体工作条件正确选择轴承的类型和尺寸。

验算轴承的承载能力。

以及与轴承的安装、调整、润滑、密封等有关的“轴承装置设计”问题。

2.10.1轴承的类型

考虑到轴各个方面的误差会直接传递给加工工件时的加工误差，因此选用调心性能比较好的圆锥滚子轴承。

此类轴承可以同时承受径向载荷及轴向载荷，外圈可分离，安装时可调整轴承的游隙。

其机构代码为3000，然后根据安装尺寸和使用寿命选出轴承的型号为：

30208。

2.10.2轴承的游隙及轴上零件的调配

轴承的游隙和欲紧时靠端盖下的垫片来调整的，这样比较方便。

2.10.3滚动轴承的配合

滚动轴承是标准件，为使轴承便于互换和大量生产，轴承内孔于轴的配合采用基孔制，即以轴承内孔的尺寸为基准；

轴承外径与外壳的配合采用基轴制，即以轴承的外径尺寸为基准。

2.10.4滚动轴承的润滑

考虑到电动刀架工作时转速很高，并且是不间断工作，温度也很高。

故采用油润滑，转速越高，应采用粘度越低的润滑油；

载荷越大，应选用粘度越高的。

2.10.5滚动轴承的密封装置

轴承的密封装置是为了阻止灰尘，水，酸气和其他杂物进入轴承，并阻止润滑剂流失而设置的。

密封装置可分为接触式及非接触式两大类。

此处，采用接触式密封，唇形密封圈。

唇形密封圈靠弯折了的橡胶的弹性力和附加的环行螺旋弹簧的紧扣作用而套紧在轴上，以便起密封作用。

唇形密封圈封唇的方向要紧密封的部位。

即如果是为了油封，密封唇应朝内；

如果主要是为了防止外物浸入，蜜蜂唇应朝外。

第三章:

数控技术发展趋势

3.1性能发展方向

（1）高速高精高效化　速度、精度和效率是机械制造技术的关键性能指标。

由

于采用了高速CPU芯片、RISC芯片、多CPU控制系统以及带高分辨率绝对式检测元件的交流数字伺服系统，同时采取了改善机床动态、静态特性等有效措施，机床的高速高精高效化已大大提高。

（2）柔性化　包含两方面：

数控系统本身的柔性，数控系统采用模块化设计，功能覆盖面大，可裁剪性强，便于满足不同用户的需求；

群控系统的柔性，同一群控系统能依据不同生产流程的要求，使物料流和信息流自动进行动态调整，从而最大限度地发挥群控系统的效能。

（3）工艺复合性和多轴化　以减少工序、辅助时间为主要目的的复合加工，正朝着多轴、多系列控制功能方向发展。

数控机床的工艺复合化是指工件在一台机床上一次装夹后，通过自动换刀、旋转主轴头或转台等各种措施，完成多工序、多表面的复合加工。

数控技术轴，西门子880系统控制轴数可达24轴。

（4）实时智能化　早期的实时系统通常针对相对简单的理想环境，其作用是如何调度任务，以确保任务在规定期限内完成。

而人工智能则试图用计算模型实现人类的各种智能行为。

科学技术发展到今天，实时系统和人工智能相互结合，人工智能正向着具有实时响应的、更现实的领域发展，而实时系统也朝着具有智能行为的、更加复杂的应用发展，由此产生了实时智能控制这一新的领域。

在数控技术领域，实时智能控制的研究和应用正沿着几个主要分支发展：

自适应控制、模糊控制、神经网络控制、专家控制、学习控制、前馈控制等。

例如在数控系统中配备编程专家系统、故障诊断专家系统、参数自动设定和刀具自动管理及补偿等自适应调节系统，在高速加工时的综合运动控制中引入提前预测和预算功能、动态前馈功能，在压力、温度、位置、速度控制等方面采用模糊控制，使数控系统的控制性能大大提高，从而达到最佳控制的目的。

3.2功能发展方向

（1）用户界面图形化　用户界面是数控系统与使用者之间的对话接口。

由于不同用户对界面的要求不同，因而开发用户界面的工作量极大，用户界面成为计算机软件研制中最困难的部分之一。

当前INTERNET、虚拟现实、科学计算可视化及多媒体等技术也对用户界面提出了更高要求。

图形用户界面极大地方便了非专业用户的使用，人们可以通过窗口和菜单进行操作，便于蓝图编程和快速编程、三维彩色立体动态图形显示、图形模拟、图形动态跟踪和仿真、不同方向的视图和局部显示比例缩放功能的实现。

（2）科学计算可视化　科学计算可视化可用于高效处理数据和解释数据，使信息交流不再局限于用文字和语言表达，而可以直接使用图形、图像、动画等可视信息。

可视化技术与虚拟环境技术相结合，进一步拓宽了应用领域，如无图纸设计、虚拟样机技术等，这对缩短产品设计周期、提高产品质量、降低产品成本具有重要意义。

在数控技术领域，可视化技术可用于CAD/CAM，如自动编程设计、参数自动设定、刀具补偿和刀具管理数据的动态处理和显示以及加工过程的可