跨预应力转换大梁施工方案要点Word格式文档下载.docx
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《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》
JGJ53-92
7
《混凝土泵送施工技术规程》
JGJ/T10-95
8
《混凝土结构工程施工质量验收规范》
GB50204-2002
9
《钢筋混凝土用热扎带肋钢筋》
GB1499-98
10
《钢筋混凝土用热扎光圆钢筋》
GB13013-98
11
《冷扎带肋钢筋》
GB13788-2000
12
《冷扎带肋钢筋混凝土结构技术规程》
JGJ95-2003
13
《钢筋焊接及验收规程》
JGJ18-2003
续上表：
14
《钢筋机械连接通用技术规程》
JGJ107-2003
15
《工程测量规范及条文说明》
GB50026-93
16
《建筑工程施工质量验收统一标准》
GB50300-2001
17
《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》
JGJ130-2001
18
《建筑施工高处作业安全技术规范》
JGJ80-91
19
《高强混凝土结构技术规程》
CECS104：
99
20
《高层建筑混凝土结构技术规程》
JGJ3-2002
21
《镦粗直螺纹钢筋接头》
JG/T3057-1999
22
《钢结构工程施工质量验收规范》
GB50205-2001
23
《预应力筋用锚具，夹具和连接器应用技术规程》
JGJ81-92
24
《预应力筋锚具、夹具和连接器》
GB/T14370-2000
25
《预应力混凝土用钢绞线》
GB/T5224-2003
第二章施工部署
一.施工特点
结构转换梁体积大、重量大，自重及施工荷载最大达370kN/m，模板的支撑与加固、梁主筋的穿插、砼的浇捣都具有相当的难度。
二.方案的分析和选择
依据常规，转换层有钢管架支撑、钢结构架支撑、分层浇筑三种施工方法：
⑴钢管架支撑，一次支模一次浇筑的方法。
若下层楼面在设计时已经考虑了足够大的施工荷载，则采用一次支模一次浇筑的方法施工进度较快；
⑵钢结构架支撑。
⑶分层浇筑（叠梁浇筑法施工）钢结构架支撑。
的方法，在征得设计院同意的前提下，费用增加不多，施工效果好。
通过分析和比较，由于施工荷载过大，下层楼面的设计荷载远远小于施工荷载，所以采用一次支模一次浇筑方法（计算出钢管立杆间距25×
25㎝）不可行；
所以拟采用钢结构架支撑配合分层浇筑的方法施工。
我司拟采取分三次浇筑的方法进行。
第一次先浇筑1.6米高的砼在达到70﹪强度后可以承担上部砼的施工荷载,第二次浇筑到4.8米高的砼在达到100﹪强度后可以承担上部砼的施工荷载。
本方案按此编制。
三.方案的选定
采用钢格构柱加钢管架支撑，一次钢筋成型（侧面腰筋及施工缝插筋可与浇筑层分次完成），一次支撑承重架体完成，底模一次成型，分三次支梁侧模，三次浇筑的方法。
第一次浇筑到标高为+6.000米。
第二次浇筑到标高为+9.200米。
第三次腹板和第三层楼板一起浇筑，即标高为+10.800米。
待第一次浇筑砼达到一定强度后，再支上层的侧模，砼浇筑。
第三章工艺流程
一.施工程序
首层楼面定位放线→墙柱扎筋→隐蔽检查验收→墙柱支模→墙柱浇砼→梁板支模架搭设、大梁底支模、墙柱施工缝处理→梁钢筋、预应力钢筋安装、验收→梁侧支模1.6m高→下部1.6m高梁浇砼→梁侧支模3.2m高→中部3.2m高梁浇砼→支上侧模板→楼板钢筋安装及验收→上部梁及楼板浇砼→砼养护
现浇有粘结预应力梁施工工艺流程
第四章模板、支架施工
一.采用钢格构柱预应力箱形梁的支架
1.预应力箱形梁的支架采用钢格构柱支撑。
见下图
拟采用如附图的格构架支撑，见下图。
A大样
1-1剖面
牛腿大样图如下：
2.外腹板800×
6400mm取5根钢格构柱作5个支点，将41.7米跨的预应力箱型梁的外腹板平均分为6跨，则每跨7000mm，外腹板钢格构柱支撑于500mm宽的剪力墙上，每个钢格构柱下±
0.000位置的剪力墙上设牛腿（见图），自由高度为4.35m；
外腹板800×
6400mm的支撑钢格构柱的型号、规格、尺寸，见下图
3.内腹板1250×
6400mm取5根钢格构柱作5个支点，将41.7米跨的预应力箱型梁的外腹板平均分为6跨，则每跨7000mm，内腹板钢格构柱最大自由高度为6.2m。
经过验算（计算书后附）满足承载力要求。
二.钢格构柱预应力箱形梁的支架施工
1.施工工艺
（1）.钢结构制作
为保证本工程的钢结构制作质量，所有钢构件均在工厂加工制作，运至现场拼装、安装。
（2）.材料
本工程主要材质有Q235。
材料规格较多，在采购、运输、进场验收、材质检验和发料以及加工过程中必须防止材料的混淆和劣质材料的使用。
为此，我们拟设立专门的材料管理组，对钢材采购、运输和发放使用的每一环节进行全面细致有效的管理和监督。
2.钢结构制作施工准备
钢结构制作施工准备阶段应对以下五个方面进行质量控制，以保证构件制作施工全过程在受控制之下进行。
（1）.施工人员准备
从事结构制作的各类焊工，必须经过考试合格，并取得国家机构认可部门颁发的合格证，证件注明施焊内容、有效期限。
检查焊缝质量的无损检测人员持有相应等级范围检测资格证。
各岗位人员均应持证上岗。
（2）.材料准备
根据设计图纸要求采购材料。
钢材、焊材等均要符合设计要求的规格、品种、性能，并有材质证明书。
焊接用焊条、焊丝、焊剂等应与母材匹配。
所进材料按规定做好复检记录，并做好主材使用跟踪记录。
钢材存放于干燥的专用场地，不允许露天存放。
钢材表面损伤，经打磨修整后，局部厚度削减量不应大于轧制厚度的公差。
焊接用焊条、焊丝、焊剂应符合现行国标的有关技术要求,并与主体金属强度相适应。
（3）.施工设备准备
按生产上适用、性能上可靠、使用上安全、操作上方便等原则，合理选用各种设备。
检验、测量设备应保证量值传递的统一、准确和可靠。
施工中所用的钢卷尺、板尺、角尺、水平尺、弹簧测力器等各种计量工具，入库前检定，保证进入施工现场的计量器具都是合格的，在施工中要定期检查所用工具。
保证每一个工具在同一工程中始终满足计量精度要求。
（4）.施工技术准备
3.放样、切割
放样
a.放样、切割、制作、验收所用的钢卷尺，经纬仪等测量工具必须经市、部级以上计量单位检验合格。
此外，钢构件重要尺寸的测量应以一把经检验合格的钢卷尺（100m）为基准，并附有勘误尺寸，以便与监理单位核对。
b.所有构件应按照深化设计图纸及制造工艺的要求，进行手工或计算机放样，核定所有构件的几何尺寸。
如发现误差需要更改，必须取得原设计单位签具的设计更改通知单，不得擅自修改，放样检验合格后，按工艺要求制作必要的角度、槽口、制作样板和胎架样板。
切割
a．钢板的切割，应根据放样套料图及数控切割下料图，分别进行数控自动切割、门切自动切割、光电跟踪切割及部分手工切割下料。
b．所有钢材切割的公差均应满足规范要求。
4.格构柱制作
（1）.制作工艺流程
加工图深化→放样→排版→钢板拼接→下料→预弯→卷板→组装→焊接→修正→坡口处理→预拼装→除锈、油漆→编号待运
（2）.制作方法
1）.放实样是钢结构制作的一个重要流程，可以有效的反应构件的实际尺寸、角度、弧度等，放实样在放样平台上进行，并作好放样记录和制作样板，样板按格构柱内圆直径取值，样板的长度取500mm～600mm为宜，用2mm厚镀锌铁板制成，样板应作编号分类存放。
2）.为减少焊缝和保证加工质量，同时为减少钢板在加工过程中的损耗量，格构柱下料前需进行放样和钢板排版和钢板拼接处理，因为施工图中每节格构柱的长度是由钢板的宽度所决定而进行分节卷制。
钢板拼接时，应将钢板之间的拼接纵缝错开≥500mm。
3）.下料及坡口加工是格构柱制作中一个重要环节，下料尺寸的偏差直接影响到格构柱对接口的外观和焊接质量，坡口尺寸偏差侧影响焊缝的焊接质量。
考虑到焊接收缩、切割和装配误差,放样和下料应作余量补偿处理，格构柱纵向对接焊缝的对接口放3mm的补偿量,横向对接口放5mm加工补偿量,因本工程格构柱高度不大，不用考虑压缩值。
应严格按规范和设计要求进行自检、复检工作。
钢板下料切割的主要的精度要求见下表：
切割面情况
主要构件
次要构件
表面粗糙度
50S以下或0.03mm
100S以下
缺口情况
不得有缺口、裂纹
在1mm以下
熔碴
可有块状熔碴，但应清除干净
与画线误差
自动、半自动切割1mm，手工切割2mm
表面不垂直度
不大于钢材厚度10%，且不大于2mm
4）.焊接
a焊接采用手工焊。
b手弧焊焊条选用J506或J507（φ3.2mm），焊条在使用前用烘干炉350～400℃烘干1～2小时，并放在保温筒内，随用随取。
c焊前用钢丝刷清除焊缝附近至少20mm范围内的铁锈、油污等杂物，定位焊可用手工电弧焊。
d焊接检验：
100%超声波探伤检验。
（8）现场安装焊缝坡口用坡口机或半自动切割机完成，其坡口角度为55度。
（9）为保证格构柱对接口现场安装焊缝质量，必须进行工厂预拼装，格构柱预拼装在拼装胎架上进行，拼装时修正预留余量。
5.构件表面处理
加工后的零件、部件、构件应均按规定进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物、污垢等，并进行表面检查。
待构件成品去净表面后，用美国潘邦抛丸除锈机进行表面除锈处理，除锈等级达到Sa2.5级以上，应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。
6.安装
吊装前，必须复测、校正地脚螺栓轴线位置和标高，确保轴线位置、标高准确。
安装前必须对柱基的定位轴线间距、柱基面标高和预埋件预埋位置进行检查，复测合格并埋件表面清理干净经复检合格后进行格构柱安装。
格构柱起吊采用现场塔吊吊装，格构柱根部必须垫实，尽量做到回转扶直，根部不拖。
起吊时钢柱必须垂直，吊点设在柱顶内侧。
起吊回转过程中应注意避免同其他已吊好的构件相碰撞，吊索应有一定的有效高度。
格构柱现场焊接
焊接技术措施
a）防风、雨篷设计
由于现场施工为露天作业，CO2气体保护焊接对风、雨敏感较强，故需设置防风、雨篷，以保证焊接质量。
b）设备平台设计
格构柱施工过程中，若将焊机设备置于混凝土楼面上，因混凝土楼层的施工，焊接设备必将被困在即将浇捣的混凝土楼层下无法转移，故此，必须设计设备平台使焊接设备始终独立于混凝土施工。
设备平台设计成可移动式设备房，焊接完成后利用现场塔吊吊离施工层，开始焊接施工时，利用塔吊将设备房吊至浇捣好的混凝土楼层。
此方法既方便设备的转移，又不影响土建施工。
7.垂直度控制
钢柱安装与混凝土结构形成框架后，在未实现结构最终刚化之前，为了保证钢柱位置正确，必须对其垂直度进行测量。
以2台互成900的经纬仪测量柱顶和柱底的中心线，使上下两中心线差值在规范要求之内。
焊前的垂直度测量即为焊前钢柱校正，钢柱校正完成后才能进行最后刚化，然后开始焊接。
8.标高控制
在施工前，根据甲方提供的水准点，在现场引测出三个水准点。
引测水准点时，采用水准仪进行闭合水准测量，然后进行平差，推出三点的高程，通过这三点来控制整个建筑的标高。
三.支模方法
梁模板采用1830×
915×
18mm七夹板配制，50×
100×
2000mm木枋加固，φ48×
3.5.mm钢管支撑。
从地下二层开始到首层转换大梁处的支模架在预应力未张拉完成前不能拆除，且应根据转换大梁的支撑方法相对应的增加回顶支撑。
所有的立杆均要采用对接，不允许采用搭接。
所有立杆下都要有底座。
内侧腹板下立柱间距600×
600mm。
腹板投影面积内必须保证有3排立杆。
立杆下设配套的钢底座，以扩大钢管的受力面积，避免荷载过于集中。
腹板腹板投影面积外侧必须保证有2排立杆。
外侧腹板下立柱间距600×
600mm，腹板腹板投影面积外侧必须保证有2排立杆。
立杆下要有配套的钢底座，以扩大钢管的受力面积，避免荷载过于集中。
空心箱梁400厚底板处立杆间距600×
600mm，2侧腹板采用Φ14，300×
300对拉螺杆加固，板200厚顶板处立杆间距约700×
700mm。
在离结构100mm～150mm部位搭设扫地杆，以增加立杆的稳定性。
大横杆纵横设置，大小横杆水平步距1500mm。
按每隔3排立杆设一道落地剪刀撑;
梁底木枋间距100mm，立档间距200mm。
在梁中设置φ14对拉螺杆，对拉螺杆间距按水平×
竖向300×
300mm设置。
梁板支模、竖楞及垫木采用木方，梁底模木枋间距100，牵杆采用钢管，间距1000mm，然后将板模铺于木方上。
转换层大梁支撑钢管抄平杆处必须配备双扣件，以防钢管上下滑动。
施工起拱执行《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002，4.2.5条的规定取2/1000即取83㎜。
侧模在预应力张拉前拆除。
四.内腹板（1250㎜）下负1、2层的支顶
所有的立杆均要采用对接，钢管不允许采用搭接。
回顶支撑立杆间距约800×
800mm在离结构100mm～150mm部位搭设扫地杆，以增加立杆的稳定性。
按每隔3排立杆设一道落地剪刀撑.
回顶支撑的范围为大梁投影及内腹板投影外1.5米.
五.浇筑时防支架失稳的应急措施
1．第一次浇筑前派专人对钢格构柱各焊点及钢管架的连接扣逐一检查整改。
2．浇筑时要派一组专人在首层大梁支架巡查，及时发现可能出现的问题。
3．浇筑前在大梁支架旁准备部份钢管，连接扣和可调支座备用，如果出现滑扣使模板下沉或钢管压弯等情况，立即用备用钢管架强支顶。
4．如果支撑系统出现整体失稳的情况应立即停止浇筑，并留置施工缝。
同时用备用钢管加固支撑系统。
5．向公司报告情况，研究处理措施。
六.支撑架的拆除
第2次张拉完成经检验合格后方可拆除支撑。
1.按先拆普通钢管支架，后钢格构柱的顺序进行。
2.普通钢管支架的拆除顺序为：
先首层再负一层、负二层。
首层拆除中先松可调杆（座），由2边（剪力墙）向中间对称拆除。
3.钢格构柱的拆除顺序为：
首层拆除中由2边（剪力墙）向中间对称拆除。
即先拆除1、5号钢格构柱；
再拆除2、4号钢格构柱；
最后拆除3号钢格构柱。
第五章钢筋工程
一.钢筋加工
钢筋加工一部分在现场的钢筋加工车间完成，钢筋制作必须严格按图纸要求和翻样料单进行配制，加工的几何尺寸必须正确，由于梁板跨度、大小、尺寸不规则，相应钢筋变化数量较多，为避免绑扎时拿乱，而影响进度，因而钢筋必须分类堆放，挂牌标识，统一发料。
配料时应严格校对料单，合理编排，做到物尽其用，严禁长材短用，杜绝浪费现象。
二.钢筋的绑扎
由于钢筋多、密要严格按钢筋节点定位大样图要求施工，稍有疏忽将给施工带来不可克服的麻烦。
由于转换层钢筋较粗，故三级钢直径40、Ф25钢筋连接采用直螺纹连接方式。
采用直螺纹现场施工难度较大，因此连接、绑扎顺序，下料长度都必须严格加以控制。
1.转换层大梁的钢筋一次绑扎到位，由于柱、梁交接位置需穿插钢筋直径大，数量多，施工时应考虑梁主筋的穿插避让关系。
确定正确的绑扎顺序，在不影响结构的前提下，必要时采用现场实际尺寸翻样制作，以避免钢筋无法到位。
2.钢筋的连接另有钢筋连接方案。
3.插入上部墙、柱竖筋，并严格控制几何方位，采用电焊焊牢固定。
4.在首层施工时根据节点钢筋定位图放出AZ10、AZ11的钢筋。
三.钢筋绑扎质量要求
1.为了保证结构施工质量，所有不同规格钢筋接头必须符合图纸，按照规范取样试验。
2.用花岗岩碎块作梁底钢筋保护层，同时用三级钢直径40筋作为梁顶、梁底及排筋的隔层垫铁@1500。
3.直螺纹钢筋联接接头在安装前检查导向联接器与联接钢筋规格必须一致。
4.直螺纹钢筋联接接头组装之前应分别检查联接钢筋螺纹及导向联接器内螺纹是否完好无损。
5.楼板钢筋分为上、中、下三层钢筋，下层用高强度砂浆垫块，中间层用φ10钢筋制成马凳，纵横500mm设置，上下板面用φ12钢筋制成马凳，纵横间距800设置，以保证各层钢筋的正确位置。
四.梁筋绑扎：
预应力转换层结构中预应力筋是主要的受力钢筋，因此梁筋绑扎的原则是“普通钢筋服从预应力波纹管，波纹管依靠普通钢筋”，在绑扎普通钢筋时让出波纹管孔道位置；
由于梁截面大（箱梁两边肋梁截面尺寸分别为1250×
6400mm、800×
6400mm），其中宽度1250mm的梁绑扎钢筋及预应力筋时，施工人员需钻入梁钢筋笼内操作，因此需严格按以下要求进行：
梁筋绑扎的顺序为：
绑扎梁面主筋、梁底主筋，箍筋先全部穿入，但每隔1m先固定一道，其余箍筋先集中到一边————波纹管放线、焊定位钢筋————穿入预应力筋————绑扎波纹管、留灌浆排气孔————绑扎腰筋、水平分布筋、S筋、箍筋————封两侧模板。
因转换梁箍筋密，为便于施工，箍筋先全部穿入，但每隔1m先固定一道，其余箍筋先集中到一边，以便人员钻入钢筋笼内安放、固定波纹管。
腰筋、水平分布筋、S筋必须要在预应力波纹管固定完毕后最后再绑扎，否则一方面难以保证波纹管曲的形状，另一方面妨碍人员进入钢筋笼内绑扎预应力筋。
腰筋分3次施工，施工高度同模板高度，方便震捣及施工缝的处理。
梁上部主筋密集，为保证浇筑砼质量，建议采用在钢筋密集处专设振捣棒插入眼等措施。
第六章砼的施工
转换层砼全部采用商品砼，砼量为663立方米,第一次浇注195立方米,第二次浇注296立方米,第二次浇注172立方米;
砼的浇筑采用2台砼输送泵进行泵送，由二边向中间推进.并用塔吊辅助砼的垂直运输，因本层砼工程量较大、性能要求高（强度、和易性要求高），必须从原材料控制、半成品生产、运输、浇捣施工、养护的全过程予以严格控制，方能确保砼工程质量，达到设计要求强度和内实外光的要求。
一.混凝土型号
1．大梁两端剪力墙从首层板面到三层板面（±
0.00~+10.80m）为C60混凝土。
2．大梁混凝土为C60。
3．大梁附近二、三层后浇带范围（图中虚线范围）内梁板为C60混凝土。
4．大梁两端张拉端封闭细石混凝土为C50。
5．对混凝土的水灰比、水泥用量、氯离子含量、碱含量按结修-E15变更通知单要求。
6．灌注孔洞的灰砂浆按结施-E38-A设计说明要求。
二.商品砼质量控制要求
1、原材料的质量控制
①水泥：
采用52.5转窑水泥，水泥安定性要合格，并按规定进行抽检。
②砂：
采用中砂，细度模数宜大于2.6，含泥量（重量比）不应大于2.0%，泥块含量（重量比）不应大于1.0%，定期抽检各项技术指标。
③碎石：
选用花岗岩5~25mm碎石，最大粒径不大于30mm，针片状颗粒含量不宜大于5.0%，含泥量（重量比）不应大于1.0%，泥块含量（重量比）不应大于0.5%。
④粉煤灰：
选用Ⅱ级及以上优质粉煤灰，并定期抽检。
⑤外加剂：
选用H-FDN-300高效缓凝减水剂2.2%，并按规定进行抽检。
⑥水：
选用洁净的饮用自来水。
2、砼搅拌站的确定：
由我公司搅拌站供应砼。
3、砼的配合比设计
由我公司试验室提供多种配合比经试拌后确定施工配合比，在满足砼的强度等及、抗渗等级和泵头要求下，尽量满足设计建议的砼的性能指标。
4、砼生产质量管理
①原材料计量控制误差范围：
水泥±
1%，粗细骨料±
2%，水、外加剂±
1%，掺合料±
2%。
②严格控制砼的坍落度，外加剂采用后掺法，严格控制用水量。
③砼拌合物自加入外加剂后继续浇拌时间不少于150秒，砼出机温度严格控制。
5、泵送砼的质量要求
碎石的最大粒径与输送管内径之比不宜大于1:
3，选用0.5-2.5cm粒径的碎石；
砂选用中粗砂，通过0.315mm筛孔的砂不少于15%。
砼的坍落度宜为160mm±
20mm。
砼内宜掺适量的泵送剂、减水剂。
严格按设计配合比拌制。
根据原材料的变化应随时调整砼的配合比，如随砂、石含水率的变化，调整砂、石用量及水的用量。
三.机具的准备和作业条件的准备
1、插入式振动棒12个（4个Ф35、8个Ф50）。
2、木屑、杂物要清除干净，模板缝隙应不漏浆。
3、模板、预埋件、管线等符合图纸要求并进行了隐蔽验收。
4、支模架已加固好，尤其是梁底下支模架，应按方案要求进行搭设，并组织验收。
5、检查振捣口的大小、数量可否满足振捣要求。
6.所有砼的原材料经检查已符合有关标准和要求，试验室已下达混凝土配合比通知单。
四.振捣口及振捣棒及砼浇捣路线
1．主要采用50mm直径的振捣棒；
并备有35mm直径振捣棒，在留置的振捣口小的情况下使用。
振捣操作执行有关规程。
2．在浇筑最上层时，由于梁顶钢筋密度大，要在浇筑前检查是否留有足够的振捣口，可采用预设短钢管将钢筋强行分开，使振动棒能够插进去振捣。
3．在第一、二次浇筑时是从侧边送混凝土料，在侧模上沿支一圈倾斜模板（宽度300mm）使混凝土料从斜板滑入梁内。
4．每次浇筑要有足够的备用混凝土泵，混凝土泵要事先检查，决不能在浇筑过程中出现“冷缝”。
砼浇捣路线见下图
五.砼浇捣方法及要求
砼运输到现场后要取样测定坍落度，符合要求后随即用砼输送泵连续泵送浇灌砼，砼在泵送浇灌的同时用高频振捣棒加强各部位振捣，防止漏振。
对于柱头钢筋很密区和梁筋较密区，应特别注意砼和振捣，在钢筋绑扎时应注意适当将个别钢筋间距稍微调大，以便振动棒能够插进去，对于柱头，可采用预埋短钢管将钢筋强行分开（可布3~5个点），使振动棒能够插进去进行振捣。
在振捣柱砼时，也可从侧面将振动棒插入振捣，同时用小直径的振动棒对钢筋太密部位进行局部振捣。
分层下料、分层振捣，分层厚度不大于0.5米，用插入式振动器振捣时上下层应搭接不少于50mm。
砼振捣除楼板采用平板式振动器外，其余结构均采用插入式振动器，每一振点的振捣延续
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