某小区钢结构施工方案文档格式.docx
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珠海市水湾头
设计单位
武汉市建筑设计院
施工单位
广州市金辉建筑置业有限公司
施工条
件
水电供应情况
由建设单位提供至施工现场。
场地运输条件
能满足施工要求。
预制构件供应
工厂内加工能满足施工要求。
特殊材料供应
由专业厂家提供。
主要劳力来源
建筑劳务市场
设计概
况
1、本工程±
0.000相当于绝对标高53.000。
2、本工程±
0.000以上二十八层，±
0.000以下一层，结构型式为现浇钢筋混凝土框架-剪力墙结构。
3、建筑抗震设防类别为丙类建筑，抗震设防烈度为7度，设计基础地震加速度为0.10g，建筑场地类别为Ⅱ类，属中硬场地土，本工程属A级高度高层建筑。
4、钢柱的对接焊接，梁柱节点塑性区段的焊接（主要为钢骨梁翼缘与钢骨柱的焊接，节点处柱子的焊接连接）采用全熔透焊缝焊接。
5、钢柱对接接头在柱净高1/3处。
6、钢柱与钢梁为刚性连接（钢梁上下翼缘与钢柱焊接，腹板用高强度螺栓连接），钢梁翼缘与柱焊接，全部采用全熔透坡口焊缝，并按规定设置衬板，翼缘坡口两侧设置引弧板，在梁腹板上下端应做扇形切角，切角半径
=35mm，过滤圆弧半径r=10mm，衬板反面与柱翼缘相接处宜适当焊接。
第三章工程总目标
一、总体原则
1公司的质量政策：
A、以ISO9001质量体系为标准B、以过程控制为原则
C、严格控制每道工序的质量检测D、以业主满意为目标
2适用资料及标准：
2.1本工程结构设计施工图；
2.2工程设计标准及说明书；
2.3钢结构工程施工及验收规范GB50205-2001；
2.4钢结构工程质量检验评定标准GB50221-2001；
2.5钢结构焊接规程JGJ81-2002；
3钢构件的原材料供应、试验、制作、搬运及检验等作业除设计图及合约条款所约定者外，均依本制作工艺为之。
4工程设计图说如与本制作说明书有不同之处，以设计图说明为准。
5工艺书的变更及备忘：
本制作工艺书中有需要变更的内容，或对其内容有疑义时，或其他重要内容没有记录本书时，可以和有关人员进行协商并得到确认后进行制作并将协商的事项形成备忘录。
二、工程目标
1、工程工期目标：
我们技术人员通过对工程各项内容考查、研究后有决心通过合理施工管理，
采用先进的工程施工设计及施工工艺和选派优秀施工队伍等一系列保障措施，密切与业主精诚协作，在施工组织安排上我方拟实行流水作业，以加快施工进度和平衡现场劳动力。
确保按业主计划工期完成本项施工任务（详见“确保施工工期措施”一章所述）。
2、工程质量目标：
质量是企业的生命，我们一贯坚持质量第一的原则。
在本工程的施工管理目
标上，我们将通过严格的管理措施，严把工程质量关，在严格自检、自查的基础上虚心听取业主、监理、质监、设计等单位的意见，接受他们对各项施工的质量监督，确保工程质量达到合格标准,创省、市优良样板工程和鲁班奖（详见“工程质量保证措施”一章所述）。
3、工程安全文明施工目标：
对本工程我公司将严格执行国家有关安全操作规程，杜绝一切伤亡事故发生，
把安全意识落实到每位员工头脑中，确保工程达到安全文明标准工地（详见“确保安全生产措施”一章所述）。
第四章钢结构制作方案
第一节钢结构制作流程图
第二节钢构制作组织表
第三节钢构制作设备清单
3.1切割设备：
序号
设备名称
规格
单位
数量
产地
1
门型自动火焰切割机
5000*30000
套
2
半自动火焰切割机
CG1-30
3
剪板机
16*3200
4
角铁切断机
75*6
台
3.2焊接设备：
H型钢组立机
H1500*B800
H型钢翼缘矫正机
δ4
门型埋弧焊机
DC-1250
松下CO2焊机
500A
10
5
交流电弧焊机
315~400A
13
6
直流电弧焊机
AXT-630
7
烘干机
8
半自动埋弧焊机
3.3制孔设备：
悬臂钻床
Z3050
油压冲孔机
45ton
立式钻床
Z25
平面CNC钻床
3.4涂装设备：
自动抛丸清理机（USAPABGBORN技术）
无气喷涂机
螺旋空压机
6M3
高压储汽罐
1M3
3.5起重设备：
天车
5ton
10ton
半门式天车
3ton
叉车
6ton
3.6检测设备：
UT检测设备
焊接量规
电子涂膜测厚计
3.7后援设备：
630KVA配电设备
激光经纬仪
电脑
DELL350
鸿基200
出图机
HP450C
电子弹簧称
5000KG
第四节钢结构构件制作方法
4.1放样与落样
4.1.1放样即依据施工详图，画出各构件的实际尺寸、形状，部份较复杂的构件必须经过展开，然后作成样板、样带，作为落样、切割、组合之用。
4.1.2常用的放样工具有：
钢卷尺、直尺、角度尺、直角尺、墨斗、黑线、铅笔、石笔、压铁、样冲、小头、剪刀，各量测工具必须与标准尺校验合格后方可用于放样，从而保证制作精度。
4.1.3样板材质：
选用彩色钢板（PVC板）和不锈钢钢板，保证制作精度不易变形。
4.1.4样板保存：
注意防止日晒、雨淋、模糊不清。
4.1.5放样检查：
4.1.5.1校对基本尺寸。
4.1.5.2检查制作上或设计上是否有问题：
a．构件上螺栓连接时有无障碍；
b．各构件组合有无障碍；
c．焊接作业进行时有无障碍及电焊切割预留量是否足够；
d．工作顺序模拟是否有障碍；
e．构件运输有无障碍；
f．现场高强螺栓与焊接作业之间有无障碍；
g．特殊构件工地现场组合是否可行。
4.1.6落样注意事项：
4.1.6.1落样时依全尺寸放样的样板（考虑切割余量及焊接收缩量）。
4.1.6.2每一单片材作适当取材安排，使钢板余料减少至最低程度，一般为8~15%。
4.1.6.3大构件优先取材落样，小构件则利用侨汇料或大构件所剩的空间落样。
4.1.6.4取材应考虑应力作用方向与钢板轧制方向一致。
4.1.6.5落样时特别注意材料是否平直，表面是否有伤痕。
4.1.6.6较简单的构件，放样与落样可同时进行。
4.1.6.7现场放样的地面须保持平整、干燥、坚实。
4.1.6.8划线完成应尽快进行钻孔或裁剪，以免日晒雨淋后样线模糊不清。
4.2裁切
4.2.1构件裁切方式分类：
裁切方法
裁切工具
构件类型
机械切断法
剪床、锯床、砂轮机、
薄钢板（厚度不得超过12mm
型钢类（角钢、槽钢…）
火焰切割法
多火嘴门式切割机
半自动切割机手工切割机
中厚钢板
特殊切割法
等离子切割机
不锈钢等特殊钢
）
预热氧切割氧
乙炔
多火嘴门型切割机示意图
4.2.2火焰切割注意事项：
4.2.2.1切割速度应适当，正确的切割断面如下图所示：
a.正确速度b.速度太快c.速度太慢
4.2.2.2手动火焰切割应由经验丰富的技术者担任。
4.2.2.3切割后允许有粗状熔渣成点状附着，但容易剥离且不留痕迹。
4.2.2.4切断面伤痕或过于粗糙必须用砂轮机研磨。
4.2.2.5切断面有缺陷发生时，必须补焊后用砂轮机研磨平整、光滑。
4.2.2.6切割完成后，必须铲除熔渣，并用角磨机去除毛边。
4.2.2.7在切割圆角部位必须用角磨机磨成弧线。
4.2.2.8切割完成的板料须分类堆放整齐并按规定标识。
4.2.3剪切
4.2.3.1剪板机工作示意图如下所示：
341．工作台
252．被剪板料
3．防护栅
14．上刀片
5．定位档块
66．下刀片
4.2.3.2钢板剪切厚度不得超过12mm，角铁、槽钢切断厚度为不超过
10mm，对切割质量要求应以切断面不变形为宜。
4.2.3.3切断面须去除毛边并打磨修齐。
4.2.3.4剪切完成的板料、型钢须分类堆放整齐并按规定标识。
4.3制孔
4.3.1制孔主要设备：
悬臂钻床、冲孔机、台式钻床
4.3.2制孔注意事项：
4.3.2.1孔径、孔位、孔间距须符合图纸规定并达到质量要求（参见QC工程表）。
4.3.2.2板厚超过12mm的构件，不得用冲孔机制孔。
4.3.2.3制孔若有错误不得用火焰割孔，只可用铰刀扩孔。
4.3.2.4高强螺栓孔的贯通率及阻塞率须符合下表：
接合方法
螺栓规格
（mm）
贯通样规
贯通率（%）
阻塞样规
阻塞率（%
磨擦接合
D
D+1.0
100
D+3.0
80以上
支承接合
D+0.7
D+0.8
4.4型钢组立及矫正
4.4.1BH组立顺序如下图示：
4.4.2组立点焊要求：
4.4.2.1焊接前须将焊接面及其临近位置的黑皮、铁锈、油漆、油脂等杂物彻底清除干净。
4.4.2.2焊接材料须与主焊道保持一致。
4.4.2.3点焊道长度、间距须符合相关作业标准，参见下表：
板厚
焊道长
焊道间距
组立缝间隙
不超过25mm
10~20mm
300~400mm
不超过1mm
超过25mm
30~50mm
4.4.2.4点焊完成后，必须将焊渣及飞溅渣清除干净。
4.4.3BH矫正采用专业的BH型钢矫正机，如下图所示：
上压轮
下压轮
F
矫正前矫正中
BH矫正机可矫正之变形型钢如下图：
矫正后
4.4.4型钢加热矫正法图例：
开始点②
开始点
②
终点①
①
两脚同时加热
先两脚同时加热
然后中央部加热
（A）角钢（B）槽钢
4.4.5加热矫正注意事项：
4.4.5.1加热温度不得超过6500C（暗红色），且不可急冷以避免钢材脆性。
4.4.5.2采用加热加压法时，250~3500C时不可锤打，避免发生脆断。
4.4.5.3长跨度的梁或其它构件必须按施工图所示要求进行预拱。
4.4.5.4钢板厚度较大时可采用预热，从而避免表面与中心温差太大而发生裂纹。
5二次组合
4.5.1二次组合流程范例
4.5.1.1柱组合示意图：
4.5.1.2梁组合示意图：
4.5.2二次组合注意事项：
4.5.2.1梁上弦控制：
放大图
4.5.2.2柱牛腿控制：
4.6表面处理
4.6.1喷珠
4.6.1.1喷珠除锈需达到SISSa22/1：
完全除去黑皮、铁锈与其他外界异物，再经过吸尘机或压缩空气彻底清除灰尘与锈垢，仅允许少量点锈或丝锈存在，钢铁表面呈近似灰白色金属如Sa22/1标准图片所示。
4.6.1.2若据设计或业主要求，除锈需达到SISSa3：
非常彻底的除锈处理，完全除去所在黑皮、铁锈及其他异物，经吸尘机或压缩空
气彻底清除灰尘、锈垢，且不留任何异物，其表面呈完全均匀的
白色金属色泽。
4.6.1.3喷珠要求：
a构件未经品质检验合格，不得作喷珠处理。
b钢珠规格须符合规定要求为16~40目。
c工作环境相对湿度超过85%，不得施工。
d喷珠后，若焊道上或其附近留有焊渣、油污等应予去除，去除部位应再作处理。
e埋设于混凝土内的部份可不作防锈处理但应除去黑皮。
f凡作用高强螺栓的表面须于喷珠完成后即以胶布粘贴。
g喷珠完成后，应会同相关检验人员检验合格后，于4小时内喷涂第一道底漆。
4.6.2涂装
4.6.2.1涂装施工示意图如下：
1．喷枪
2．高压油漆输送管
53．气泵
244．油漆吸入软管
65．气管
6．油漆
7．压缩空气储气桶
4.6.2.2涂装限制如下表：
禁止条件
处理措施
禁止施工原因
1.超过规定涂装时间（喷珠
后2~4小时）
重新喷珠
因时间间隔太久,构件可
能生锈及集尘
2.环境温度低于50C或超过
待恢复常温或移至温度调
低温:
不易干燥,易发生
500C
节符合规定处施工
龟裂
高温:
易产生气泡与针孔
3.空气湿度超过85%
停止施工
附着不良并导致起泡生
锈
4.被涂物表面有泥沙、油脂或其他污物附着
使用适当电动工具、手动工
具、抹布揩试干净,油脂用有机溶剂洗去
漆膜会附着不良,易时起泡和生锈
5.环境灰尘较多
停止作业,或在适当遮盖下
施工
容易引起漆膜的附着不
良
6.被涂表面未按设计规定
进行除锈处理
按设计规定重新除锈
漆膜附着不良
7.混合型涂料已超过使用
时间
必须废弃不用
降低漆膜的品质与性能
8.油漆外观不均匀有异物
重新充分搅拌混合油漆,仍
有异状时废弃不用
9.下层漆未干
待完全干透后再施工
易引起下层漆的起皱与
剥离
10.超过规定涂装间隔
使用适当工具将漆面磨粗
糙
降低漆膜间的附着性,容
易引起层间剥离
11.需要焊接部位
用胶带粘贴后再施工
影响焊接质量
12.与混凝土接触面或预埋
件部分
不作涂装
无需涂装
13.高强螺栓连接磨擦面、
接全部
不得涂装
降低抗滑移系数,影响磨
擦结合
4.6.2.3涂装膜厚检验标准：
油漆干膜厚用电子膜厚计测量，被检测点中有90%以上的点达到或超过规定膜厚，未达到规定膜厚的点的膜厚值达到或超过规定膜厚值的90%。
4.6.2.4涂装检测参见QC工程表，特别注意是否有因搬运所造成的撞伤、碰伤及变形而损伤油漆涂膜。
4.6.2.5补漆：
a.预涂底漆钢材如表面因滚压、切割、焊接或安装磨损，以致油漆损坏或生锈时，必须用喷珠或电动工具清理后，再行补漆。
b.油漆涂装后，漆膜如发现有龟裂、起皱、刷纹、垂流、粉化、失光等现象时，应将漆膜刮除以砂纸研磨后重新补漆。
c.油漆涂装后，如有发现起泡、裂陷洞孔、剥离生锈或针孔等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装间隙层次予以补漆。
d.补漆材料必须采用与原施工相同性质的材料。
4.7制作焊接工艺
4.7.1焊接准备
4.7.1.1焊材干燥及管理：
A低氢焊条须经3000C温度、1个小时以上的干燥后，再放入1000C的干燥箱内时常干燥。
B如焊条装在焊条袋内到现场使用4小时不必干燥，而装在干燥器内到现场使用10小时不必再干燥。
C从焊剂新箱打开使用时，必须完全干燥状态下施焊。
D焊剂如打开经12小时后，须经1200C、1小时的干燥。
E新购买的焊条必须交仓库保管，置于通风、干燥、不直接接触地面的场所，使用时须填具领料单向仓库领用。
F工作结束，剩余焊条必须收回置于干燥箱内，次日再取用。
4.7.1.2开槽加工
A为达到设计要求，钢材接合部板厚9mm以上的全熔透焊接必须开槽加工，开槽的形状、尺寸、加工方法应按照设计图（制造图）或放样图所规定的要求进行。
B开槽表面要清理干净并作防锈处理或立即焊接。
C火焰开槽若有伤痕，须用电焊修补后再用砂轮机磨平，并清理干净割渣和焊渣。
4.7.1.3焊接预热
A在低温或母材为厚板时可进行焊接前加热，从而避免焊接部位因急冷而发生裂纹。
B预热温度控制如下：
根据钢材及板厚确定
根据含碳量确定
钢材
焊材
板厚（mm）
含碳量（%）
预热温度（0C）
t<
25
25<
t<
38
38<
50
0.20以下
90以下
16Mn
低氢焊条
不预热
600C+100C
1000C+100C
0.45~0.80
260~420
4.7.1.4焊接前检查
A是否选择正确的焊接方法和焊接材料。
B开槽加工、构件组立是否达到规定的精度。
C焊接施工顺序是否正确。
D焊接面是否清洁。
E预热方案是否可行。
4.7.2焊接方法
4.7.2.1手工电弧焊
A焊条型号选择如下表:
构件材质
焊条型号
说明
GB
E5015
焊缝金属最低抗拉强度50kg/mm
B焊条直径选择如下表:
<
4<
12
>
焊条直径（mm）
不大于工件厚
3.2~4.0
4.0
C电流选择如下表:
2.5
3.2
5.0
电流（A）
50~80
100~130
160~210
200~270
4.7.2.2埋弧自动焊
A钢板对接焊接参数表:
焊丝直径
焊接道数
焊接电流
（A）
焊接电压
（V）
焊接速度
（cm/min）
6~14
1~2道
400~580
28~40
50~73
14~30
4.0~6.0
2道以上
600~1000
36~40
30~75
30以上
800~1100
20~30
B填角焊焊接参数表:
焊脚长度（mm）
焊接电流（A）
焊接电压（V）
450~475
34~36
67
550~660
575~625
升级会员 