炼钢厂精益生产指导手册Word下载.docx

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制定实施计划

按照“5W1H”原则制定；

6、措施方案的实施及效果评估

按照对策表中制定的措施计划逐项进行实施，实施过程作好记录（时间、地点、参加人员、具体做法等）；

每项对策实施完成后进行效果验证。

7、效果检查

课题目标完成情况

经济效益及社会效益

8、巩固措施及标准化

对行之有效的措施纳入管理制度、作业指导书等作业文件，进行标准化。

严格落实

三、实施方法及要求

1、按上述改进后的流程管理当前的创新攻关项目和精益生产项目。

2、完成相关文件修订，如《炼钢厂创新奖励管理细则》。

3、在内网开辟项目公示及跟踪专栏，对所有项目及进展情况进行展示。

为简化报告格式，推荐采用“一张表总结格式”（见附件1）。

附件1：

Xxxxxxxx项目总结

第一步：

确定问题并确立目标

第二步：

分析问题

第三步：

解决方案及评估

第四步：

方案评估，确定最佳方案

第五步：

措施方案实施计划

第六步：

对策实施及效果检查

对策实施及效果：

课题效果检查：

第七步：

标准化及严格执行

有效措施标准化：

巩固期效果监控：

年月日

基础二、标准化

一、标准化定义

将任何工作及其相关活动形成清晰、简明和可测量的结果。

它反映出当前完成某项任务的最好、最容易、最安全的方法，是多数员工使用最好的实践经验。

目标

提高生产效率，减少事故发生率，提升产品质量，降低劳动成本；

2、统一操作形式，发现操作短板，完善操作要点，维持优良效果，持续改进；

推进策划方案

1、各车间要成立标准化推进小组，从编制标准化作业指导书和推进岗位标准化操作两方面进行推进。

2、各车间根据本单位实际情况，围绕关键操作、维检内容，制定本单位标准化工作计划，明确各时间节点和相关标准化内容。

四、《标准化作业指导书》的编制

1、各车间组织或发动形成由技术人员、班组长和岗位骨干人员参加的标准化编制小组，持续开展作业指导书标准化编制工作。

也可以采用精益项目方式开展。

2、标准化作业指导书编制要体现简洁、明了、细化、易于操作等特点，鼓励应用标准化图片进行指导，明确操作步骤及关键点，必要时给出应急计划或事故预案。

具体模板见附件:

2。

3、标准化作业指导书要经车间主任和技术员、安全员评审合格后进行试运行，涉及工艺、设备参数和操作方法变更的需经主管科室评审同意。

4、标准化作业指导书，以电子和看板两种形式存在于生产现场。

5、通过试运行完善后的标准化作业指导书纳入岗位作业指导书中，或以单独文件发布，按文件管理制度要求进行评审、审批、发布。

标准化操作培训及执行

1、标准化操作的培训和执行以岗位为主，车间进行指导、监督、检查。

2、岗位班组采用多种形式对编制完成的标准化作业指导书进行培训学习，保证标准化操作内容的有效掌握，并保留学习记录。

3、班组可成立标准化推进小组，积极推动标准化的落实，解决出现的问题。

4、车间对各项标准化操作内容要每周进行检查，每月进行评比，保证各岗位执行效果。

并根据检查结果完善标准化操作文件，改进标准化落实情况。

项目激励

对细化规范操作有良好作用的标准化作业指导书，对编制小组进行适当奖励，评分及奖励标准如下：

评分标准

奖励标准

附件2：

标准化作业指导模板

模板1：

XXXXX操作指导书

例如：

接放电极操作指导书

模板2：

XXXX作业指导书

xxxxx作业指导书

模板3：

XXXX控制要点

模板4：

点检标准类

平台秤日常点检标准（试行）编号：

jszy-13-1499

编制部门：

仪表作业区编制日期：

2015-5-27

编制：

审核：

批准：

基础三、消除浪费

目的

通过识别和消除所有非增值劳动，实现成本最优，获得更高利润和竞争力。

术语：

增值劳动：

一个为满足客户（内部或外部）需求而改变或制作原材料或信息的活动。

客户付费的那部分工作。

例子：

增值=零件的组装

浪费：

消耗时间、资源、和/或空间，而对改变或制作原材料和信息而对客户没有帮助的行为。

增值=零件的运输

七种浪费

识别和减少以下七种浪费，其中过量生产是最大的浪费，因为它会导致更多的浪费：

过量生产的浪费：

生产量超出了客户需求

不良品的浪费：

生产的产品不满足客户（内部或外部）需求所损失的浪费

搬运浪费：

不必要的移动及把东西暂放在一旁

库存浪费：

精益生产方式认为“库存是万恶之源”。

过度加工浪费：

一是指多余的加工，另一方面是指过分精确的加工

等待浪费：

材料、作业、搬运、检查之所有等待

动作的浪费：

人员或设备不增值的动作

三．改进方法

从教育宣传、量化管理两个方面开展推进工作。

宣传教育、意识培养，包括：

醒目位置张贴节约标语

班组休息室张贴单价表

班组降低成本方法培训

班组班前会节约内容宣讲

模范节约班组经验交流

优秀班组降本事迹展示

指标分解，量化管理包括：

明确各岗位消耗定额

降本指标分解到各班组

以班组为单位推进工作

开展“我为降本做贡献”主题活动

改善进展目视化

改善结果纳入绩效考评

1、开展岗位操作优化，推进操作标准化。

2、开展不良品改进攻关，减少各类不良品。

3、均衡生产，优化订单排产精确程度，提高生产过程稳定性，提高订单兑现；

强化原材料和产成品库存及物流管控，减少不增值活动和费用，开展精益生产项目攻关。

基础四、5S

1、现场5S标准执行《公司/炼钢厂现场5S管理标准》，包含

地面、通道管理标准；

工厂库房管理；

生产线物料及在制品管理标准；

设备、工装、工具、夹具管理标准；

工具箱、更衣柜、垃圾桶管理

完善细化现有各区域、各岗位现场5S标准，逐区域、逐岗位进行梳理、完善。

重点增加存储物料的存放标准，如几排几列、存放高度/层数，增加可视化要求图片等。

2、落实《炼钢厂现场“5S”管理推行策划》和公司现场“5S”管理审核评价标准，按“整理、整顿、清扫、清洁、素养”逐项开展5S专项诊断，整顿阶段重点关注物料、工具存放是否方便快捷取用，物料存放搬运流程是否最短，减少员工不必要的动作浪费，以及各种操作台面、工作设施布置是否符合人机工程等。

3、开展5S现场检查评价，厂部组织每月（或每周）进行检查、通报、改进，每季度评比。

4、实施班组5S自主管理，选择试点，编制班组5S检查表，由班组长每天进行现场5S检查。

必要时修订完善《炼钢厂现场“5S”管理推行策划》。

附：

参考格式

XX现场5S标准

参考班组5S现场检查表（电子看板各班组根据现场实际情况，制定检查项目及标准）

5S管理检查报告（参考）

5S各阶段诊断表（参考）：

支柱一、精益工具应用

第一阶段

现场控制图（SPC）应用、FMEA工具有效应用

见质量第一相关推进安排内容。

TPM全员设备维修

由设备科制定具体推进计划并组织实施。

目视管理工具

1、色彩管理

色彩鲜明，有助于识别，通过色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，提高劳动生产率。

内容：

色彩标识目视

依据国家标准和企业标准，梳理规范现场色彩定义及使用标准。

可分别制定各专业类型颜色使用标准，如管道、厂房构筑物、区域通道等。

2、生产现场目视管理

把现场潜在的大多数异常显示化，变成谁都能“一目了然”的事实。

工位目视

制定工位目视标准，可参考附件标准：

现场5S目视：

制定现场5S目视化管理标准，具体见5S相关内容。

设备工具目视：

制定设备工具目视标准，可参考附件标准。

3、休息区目视管理

统一厂内部休息区规划

休息区目视标准及实施

4、厂区目视管理

色彩鲜明，有助于识别

安全生产目视：

安全警示标志执行国家安全目视的标准，见《安全标志及其使用导则GB2894-2008》。

现况板目视：

见班组目视版标准。

参考目视标准

工位目视管理标准

如：

器具定置

标识正确，与部品对应

设备目视管理标准

设备、工装、器具目视化

名称及范围值

指示位置及名称

点检指导书

支柱二、员工参与

为提高员工士气，积极参与各项改进，实现员工与企业共同成长。

主要方式及内容

1、合理化建议提案及改善管理

分为改善提案、立即改善、大改善三个层次，分级管理。

建立员工合理化建议提案管理细则，明确管理及评审流程，奖励标准。

责任单位：

综合办完成时间：

2015年8月15日

合理化建议奖励励标准：

搭建内网合理化建议提案电子平台展板，提高信息传递速度、实现管理透明化。

综合办、设备科完成时间：

2015年8月25日

合理化建议提案电子展板

注：

以上信息内容由提报人填写或选择产生

合理化建议提案电子展板（续）

推进员工自主改善管理，由质量技术科归口管理，二级以上质量改善项目由质量技术科评定，其他项目由各专业科室打分后，由精益生产推进办公室进行评定。

试行三个月后将员工改善项目管理内容纳入《炼钢厂创新奖励管理细则》。

改善分类：

管理类：

以提高工作效率，缩短业务流程周期，规章制度合理化等为目的的改善

质量类：

主要针对提高产品质量，降低不良率进行的改善项目

生产类：

提高整体或局部生产效率，产能提升类改善

成本类：

以降低成本为目的的设备技术改造、作业方法优化类改善

设备类：

以提高设备运行稳定性和效率，减少设备故障为目的的设备改造、程序优化

安全环保：

以降低安全环境危害发生风险，消除职业危害为目的的改善项目

改善项目评分标准：

管理类=效果节省×

20%+管理提升×

80%+投入产出比+努力度+创意性+推广性

质量类=效果节省×

40%+质量向上×

50%+效率提升×

10%+产出投入比+努力度+创意性+推广性

生产类=效果节省×

10%+效率提升×

50%+产出投入比+努力度+创意性+推广性

成本类、设备类=效果节省×

60%+质量向上×

20%+效率提升×

20%+产出投入比+努力度+创意性+推广性

安全环保=效果节省×

20%+安全环保×

80%+产出投入比+努力度+创意性+推广性

参考奖励标准：

2、员工技能培养及激励

分为培训教育深化创新、多技能工/后备人员培养、员工激励及关爱三部分。

教育培训从两方面系统推进：

各岗位培训需求、培训内容梳理，完成各层级培训教材清单及教材库建立，明确各类培训的循环周期；

深入推进开展班组现场培训，发挥班组长、技师和标杆班组作用。

具体项目及内容待第二阶段进行策划实施，或由专业推进小组策划方案推进实施。

支柱三、质量第一

以零缺陷和高质量为目标，以有效运行质量体系为保证，以防错和前期预防为核心，以精细化过程控制和标准化操作为基础，实施PDCA循环持续改进，不断提升员工质量意识，提高产品质量。

主要内容

1、建立质量管理知识库管理机制

围绕重难点问题，各单位组织成立质量知识库小组，进行问题梳理、原因和措施辨识，对有效的质量问题解决方法总结形成标准化。

质量管理知识库工作计划

1、目的

建立质量管理知识库，梳理识别以往有效措施，归纳总结标准化操作，规范操作行为，提高质量问题改进速度和效果。

2、实施步骤

2.1成立小组并确立目标

各单位围绕重难点问题，组织成立质量知识库小组。

确定项目目标；

制定详细工作计划。

2.2收集历史上质量问题攻关结果，利用PDCA标准表格对其进行标准化。

收集历史问题分析报告，攻关项目报告。

访谈相关人员，获取历史上没有书面记录的经验。

用PDCA表格（见附件）对个案进行重新整理，并对问题进行分类。

2.3总结根本原因，解决方法和标准化操作步骤。

针对前三大质量问题，总结历史上分析的根本原因和解决方法；

对有效的质量问题解决方法总结形成标准化操作步骤建议。

2.4落实标准化操作，跟踪效果，完善改进并固化。

对标准化操作步骤，对相关岗位进行培训。

以3个月时间为监控周期，来评价标准化步骤操作的实施效果，监控期间完善措施，持续改进。

无效的措施重新进行PDCA循环，查找根因，修订措施。

3、共享及推广

3.1建立内网质量知识库专栏，对相关知识进行共享。

3.2总结试点经验报告，制定推广计划。

附件：

PDCA标准表格

2、质量问题原因分析、措施标准化、PDCA改进循环优化。

完善内网事故纠防档案系统，增加措施固化相关内容。

建立网上质量问题整改跟踪系统，提高改进措施落实及效果跟踪力度。

开发审核问题整改跟踪系统，强化审核问题整改。

质量技术科完成时间：

2015年9月30日

3、PFMEA工具应用、现场控制图应用计划等见精益生产推进策划；

后续持续推进。

第二部分：

班组标准化

构建系统的班组标准化管理平台，围绕提高产品质量、降低生产成本，完善班组各项基础管理，提高员工的士气，推进员工自主管理意识和水平。

2、板块内容设置

构建九大班组标准化管理模块，具体如下：

3、每个板块具体内容及格式

3.1质量管理

质量管理班组标准化内容

标准表格格式：

质量目标（班组对标指标）完成情况表

流入后道工序不良记录

对质量问题流入到后工序的进行记录统计，避免问题重复发生

问题点包括：

出钢下渣、节奏不合、成分或订单改判、温度不合、线材劈裂和其他影响质量的问题点（各车间完善）；

填写目的：

操作透明化，将影响质量的所有问题进行全面暴露和分析，意在找出措施减少问题发生次数和影响质量的因素，使得操作精简和规范，无论影响结果是否发生，均需要进行问题记录。

岗位质量特性清单

质量特性级别♥关键特性☻重要特性

岗位员工了解本岗位的特性，清楚质量特性失效会造成的质量影响。

质量实名制—质量事故、违规考评公示

二级及以上质量事故：

黑色-10分；

三级质量事故：

红色-5分，一般质量事故：

橙色-3分，一般事故：

黄色-2分，严重违规：

蓝色-1分，一般违规：

绿色-0.5分；

月底计算扣分总额，考评结果纳入到员工年度绩效考评结果中。

执行《炼钢厂质量违规及事故管理细则》，车间每月汇总分析质量违规分布，每季度进行员工排名，对违规最多的进行约谈、培训、调整岗位等处置。

4M变化点记录

记录表

变更记录

人

机

料

法

质量改善对策表

QC小组活动汇报流程模板

一、课题简介

二、小组概况

三、活动计划进度表

四、课题选择

公司方针

厂部要求

现状

课题选择

********

*******

用图表表达（柱状图、折线图等）

用数据表达

五、现状调查

1、可从企业的统计报表中调查；

2、可到现场进行实地调查；

3、用数据表达：

收集数据——数据要客观、有可比性、全面、获取时间为进度表中制定的时间段；

整理数据；

分析数据；

4、找出关键问题（用排列图将关键问题突显出来）；

5、指令性目标（直接按照上级指令要求设定目标）不做现状调查；

六、目标设定（常用柱状图）

1、用数据对目标进行量化；

2、目标设定依据（可从以下几方面设定）：

上级指标；

下游客户（工序）的需求；

历史上曾经达到过的水平；

同行已达到的先进水平，我们在设备，人员，环境等方面接近，可以达到的水平；

3、有一定挑战性，能够通过努力实现；

七、原因分析

1、对现状调查中出现的关键问题进行原因分析（可采用树图、鱼刺图、关联图）。

2、原因分析要彻底，分析到末端因素（末端因素特征：

具体不抽象、可直接采取对策）。

3、原因分析要全面（从人、机、料、环、法、测六个方面分析）。

八、要因确认

1、要因确认计划表：

2、逐条进行确认

3、要因汇总

九、制定对策

要因对策表

十、对策实施

1、按照对策表中制定的措施逐项进行实施，实施过程作好记录（时间、地点、参加人员、具体做法等）；

2、每项对策实施完成后进行效果验证；

十一、效果检查

1、实施后目标完成情况（柱状图）；

2、实施前、后关键问题的变化情况（排列图）；

3、计算经济效益：

实际效益=产生的效益-投入的费用；

列出计算公式，带入数值，算出效益；

十二、标准化

1、至少统计三个月的数据来说明措施的巩固效果（图表说明）；

2、有效措施纳入作业指导书或相关制度（相关图片说明）；

十三、总结和下步打算

1、小组活动是否按照科学的PDCA程序进行，解决问题的思路是否具有严密的逻辑性，改进方法是否恰当等；

2、小组成员综合素质评价（雷达图说明）；

3、下步打算：

将现状调查中发现的次要问题上升为主要问题，作为下一个课题进行改进；

后续拟开发网上QC活动汇报表，动态反应QC活动进展。

3.2成本管理

建立成本指标监控图，完善班组月度成本目标分析改进。

班组月度成本消耗

成本改善对策表

针对成本消耗改善空间最大的项目制定《成本改善对策表》内容。

降成本措施一览表

3.3生产管理

生产指标完成情况表

各车间根据本车间指标项目完善《生产指标完成情况表》

生产指标TOP3攻关表

后工序服务评价表

各车间根据本车间情况完善评价表项目

3.4改善管理

现场立即改善成果确认汇总表

现场改善成果确认表（大改善）

合理化建议项目

合理化建议提案成果趋势

合理化建议提案成果表

3.5目视管理

策划内容执行及完善，班组标准化看板管理。

3.6组织、共同管理

出勤表

违规、失误分析改进

培训计划

出勤表或出勤统计表：

（横向）

3.7服务管理

服务承诺和措施，服务改进表

服务改进表（横向使用）

维修、运行车间看板表格

一、改善案例

班组内人员改善案例和班组区域内设备的改善案例（区域作业长填写）

二、光荣榜

光荣榜对象为当月先进班组和先进个人

三、OPL优秀案例模板

备注：

编码规则：

①-②-③-④，①是课程项目名称代码，即OPL；

②是部门代码，即01代表冶炼一车间，02代表冶炼二车间，03代表连铸车间，04代表脱硫车间，05代表精炼车间，06代表维修车间，07代表运行车间；

③是年月代码，如1507表示2015年7月；

④是顺序号，本部门按照教材编制顺序填写连续号，自001起始。

★如有必要，中间内容版式可视情况调整★

四、管理统计

填表说明：

“活动实绩”中的时间间隔为一周，

五、培训计划

六、盲点辨识检查

由车间技术员进行检查，合格打√，不合格打×

，并在备注区域注明不合格区域和整改责任人。

（维修、运行车间完善“检查项目及标准”，包含设备完整无破损、设备和现场卫生死角等，编号自01开始填写）

七、曝光台

曝光台内容包含设备问题、卫生效果问题等日常出现的各种精益生产方面的问题，不局限于差的一面，好的、值得推广和鼓励的一面同样需要曝光，以督促持续改进，落实考核和奖励。

模板见下：

第三部分：

班组标准化体系评价

1、评审方式：

试运行阶段全部试点单位参评，全面推广阶段采用各部门推荐一个班，抽签一个班的形式。

2、评审标准：

质量技术科根据推进阶段要求及每月重点工作，制定评审标准。

现场班组按照现有评价标准进行评审。

3、评审时间：

每月第一周。

4、评审奖励

注:

第一阶段仅评第一名。

第四部分：

管理推进激励方案

为了激励员工积极参与精益生产活动及推进质量第一，缺陷预防管理，特制订此激励方案：

第五部分：

时间节点计划

1、第一阶段：

2015年8月—12月，试运行阶段

8月20日，完成班组标准化目视板制作和部分内容展示；

科室推进部分内容推进。

9月10日，完成主要内容展示和第一阶段主要推进工作

10月10日，优化展示内容，深入推进，并持续改进

12月10日，总结评价，改进。

2、第二阶段：

2016年1月—12月，班组标准化推广阶段，专业推进上台阶。

3、第三阶段：

2017年1-12月，深化成熟阶段。

炼钢厂

2015年7月30日