焊工参赛培训方案Word文档下载推荐.docx

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⑶、工件检查：

审核工件材质，检查所用焊条、焊丝、焊剂型号正确性；

对工件进行除锈、除油、除污；

检查焊缝能否达到焊接要求。

⑷、劳保穿戴：

检查完成后，穿戴好自己的劳动防护服开始焊接操作。

3、实际操作过程

焊条电弧焊钢板对接平焊：

⑴、试件装配定位焊：

间隙始端为3.0mm，终端为4.0mm；

预置反变形量3°

～4°

；

错边量：

≤1.0mm；

钝边：

1～1.5mm。

⑵、焊接工艺参数按下表

平板对接平焊工艺参数

焊接层次

焊条直径（mm）

焊接电流（A）

打底焊（第一层）

3.2

110～120

填充焊（第二层）

130～140

填充焊（第三层）

4.0

170～185

盖面焊（第四层）

160～170

⑶、操作要点：

①、打底焊的焊接是单面焊双面成形的关键，焊条与焊接前进方向夹角为40°

～50°

引弧在始焊端的定位焊处引弧，并略抬高电弧稍作预热；

当焊至定位焊尾部时，将焊条向下压一下灭弧；

运条间距要均匀准确；

在更换焊条时，先在熔池前方作一个熔孔，然后回焊约10mm再灭弧。

②、填充焊运条手法为月牙形或锯齿形，焊条摆动到两侧坡口处要稍作停留，保证两侧有一定的熔深，并使填充焊道向下凹；

焊条与焊接前进方向的角度为40°

最后一层焊缝高度应低于母材约0.5～1.5mm，且不能熔化坡口两侧的棱边。

③、盖面焊施焊的焊条角度、运条方法与填充层相同，但盖面焊施焊的焊条摆动幅度比填充层大，摆动时，注意摆动幅度一致，运条速度均匀；

注意观察坡口两侧的熔化情况，施焊时在坡口两侧稍作停顿，以便使焊缝两侧熔合良好，避免产生咬边；

注意保证熔池边缘不得超过表面坡口棱边2mm，否则，焊缝超宽。

焊条电弧焊钢板对接立焊：

⑴、试件装配：

间隙始端为2.0mm，终端为2.5mm；

定位焊：

在试件坡口两端点焊，焊点长度为10～15mm，将焊点接头端打磨成斜坡；

错边量≤1.2mm。

平板对接立焊工艺参数

100～110

填充焊（第一、二层）

①、打底焊可用连弧法或断弧法；

首先是引弧，在定位焊缝上端部引弧，焊条和试板的下倾角定为75°

～80°

，与焊缝左右两边夹角为90°

。

在定位焊缝尾部时，应停顿预热，将焊条向坡口根部压一下灭弧；

然后是焊接，焊接方法采用月牙形或锯齿形横向短弧操作（弧长应小于焊条直径，以免产生气孔）；

最后是收弧，打底焊接在更换焊条时，先在熔池上方作一个熔孔，然后回焊约10mm再灭弧，并使其形成斜坡形状；

打底层焊缝厚度，坡口背面1～1.5mm，正面厚度约为3mm。

②、填充焊在距焊缝始焊端上方约10mm处引弧后，将电弧迅速移至始焊端施焊；

填充焊层高度应距离母材表面底1～1.5mm，并形成凹形。

③、盖面焊引弧操作方法与填充层相同；

焊条左右摆动时，在坡口边缘稍作停顿，熔化坡口棱边线1～2mm；

焊条摆动速度较平焊稍快，前进速度均匀，每个新熔池覆盖前一个熔池2/3～3/4为佳；

换焊条再焊时，引弧位置应在坑上方约15mm填充层焊缝金属处，然后迅速将电弧拉回至原熔池处，填满弧坑后继续施焊。

焊条电弧焊钢板对接横焊：

在试件坡口两端点焊，焊点长度不得超过20mm，将焊点接头端打磨成斜坡；

预置反变形量6°

平板对接横焊工艺参数

2.5

70～80

120～140

120～130

①、打底焊

连弧焊接：

在焊缝左端定位焊缝上引弧，停顿稍加预热，将电弧上下摆动，移至定位焊缝和坡口连接处，压低电弧待坡口熔化并击穿，形成熔孔，转入正常焊接；

运条方法为月牙形或锯齿形，焊条与垂直焊缝平面夹角50°

～60°

，与焊缝夹角80°

～85°

断弧焊接：

横焊打底焊接时采用灭弧法，焊条与垂直焊缝平面夹角80°

～90°

，与焊缝夹角30°

～40°

当电弧指向上、下坡口时，与焊件平面夹角约为85°

～95°

打底焊接在更换焊条时，应在距前段焊道收尾处约10mm处的坡口引弧，停顿预热，焊至坡口根部，听到击穿根部的电弧声后，稍作停顿，立即灭弧，继续正常运条，完成打底焊焊接。

②、填充焊，焊两层，填充层的焊条角度如下图A、B所示；

填充最后一层的高度应距离坡口边缘线1～2mm，并不能破坏上下坡口边缘线。

③、盖面焊采用连狐多道焊接，由坡口下方始焊，逐道向上排列，每道焊缝之间压1/2左右；

焊条角度如下图C、D所示。

4、焊后检查

⑴、焊接缺陷种类

外部缺陷：

位于焊缝表面，用肉眼或低倍放大镜就可以看到；

如焊缝尺寸不合要求、咬边、弧坑、表面气孔和表面裂纹等。

部缺陷：

这类缺陷可用破坏性实验或无损探伤方法来发现；

如未焊透、未熔合、夹渣、部气孔和部裂纹等。

⑵、焊接缺陷的危害

焊接缺陷直接影响着构件的安全运行和使用寿命，严重的会导致结构的脆性破坏。

⑶、焊接缺陷产生的原因及防止措施

①、裂纹产生原因及预防

裂纹产生主要与钢材的化学成分、焊材的化学成分有关，由于钢材和焊材化学成分不达标或不匹配，焊接时产生高温影响，使局部地区的金属原子的结合了遭到破坏，形成新界面产生裂纹。

防止措施：

施焊前，依据钢材材质正确选用焊材，并且在钢材、焊材检验时，严格控制硫、磷等元素质量分数；

另外，选择合理的焊接工艺，严格控制焊接时的应力回火温度。

②、气孔产生原因及预防

气孔产生的原因主要是焊条或焊剂受潮，焊条药皮变质、脱落，焊芯锈蚀，焊丝或焊件表面有水、油、锈等，过大电流造成焊条药皮发红而失去有效保护，电流偏低焊速过快，电弧长度过长，电弧偏吹，运条手法不稳。

焊前将焊条和焊件表面清理干净，焊条、焊剂按规定进行烘干，不使用药皮开裂、剥落、变质、偏心或焊芯锈蚀的焊条，选择合适的焊接工艺参数，碱性焊条施焊时应采用短弧，若发现焊条偏心要及时调整焊条角度或更换焊条。

③、夹渣产生原因及预防

夹渣产生的原因：

焊件边缘及焊层、焊道之间清理不干净；

焊接电流太小、焊接速度过快，使熔化金属凝固速度加快，熔渣来不及浮出；

焊条角度和运条方法不当，熔渣和液体金属分不开，是熔渣混合于熔池；

坡口角度小，焊接工艺参数不当，是焊缝的成型系数过小；

焊件及焊条的化学成分不当，杂质较多等。

采用具有良好工艺性能的焊条；

选择合适的焊接工艺参数；

焊件坡口角度不宜过小；

认真清除锈皮，多层多道焊时做好层间清理工作；

注意熔渣流动方向，随时调整焊条角度和运条方法，使熔渣能顺利浮出。

④、未焊透产生原因及预防

产生未焊透的原因：

焊接坡口钝边过大，坡口角度太小，装配间隙太小；

焊接电流过小，焊接速度太快，使熔深浅，边缘未充分熔化；

焊条角度不正确，电弧偏吹，使电弧热量偏于焊件一侧；

层间或母材边缘的铁锈或氧化皮及油污等未清理干净；

焊接电流过大，使后半根焊条发红而造成熔化太快，造成焊件边缘尚未充分熔化，焊条的熔化金属已覆盖上去。

正确选用坡口形式和保证装配间隙；

正确选用焊接电流和焊接速度；

认真操作，防止焊偏，注意调整焊条角度，使熔化金属一基本金属充分熔合。

⑤、未熔合产生原因及预防

产生未熔合的原因：

热输入量过小；

焊条、焊丝或焊炬火焰偏于坡口一侧，或因焊条偏心、电弧偏吹使电弧偏于一侧，使母材或前一层焊缝表面有油、锈等赃物或存在氧化物和熔渣等阻碍金属间的熔合；

单面焊双面成型焊接是第一层的电弧燃烧时间段等。

焊条和焊炬的角度要合适，运条摆动应适当，要注意观察坡口两侧熔化情况；

选用稍大的焊接电流和火焰能率，焊速不已过快，使热量增加足以熔化母材或前一层焊缝金属；

焊接过程中发现焊条偏心。

电弧偏吹应及时调整角度，使电弧对准熔池或及时更换焊条；

认真清理坡口和焊缝上的赃物。

5、检验标准

对接焊缝外形尺寸允许偏差应符合表1规定

表1对接焊缝外形尺寸允许偏差单位为毫米

序号

项目

允许偏差

图例

1

对接焊缝余高C

一级、二级

三级

B＜20：

0～3.0

B≥20:

0～4.0

0～4.0

0～5.0

2

对接焊缝错边d

d≤0.15t且≤2.0

焊脚尺寸hf设计或有关技术文件注明，部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差应符合表2规定

表2角焊缝外形尺寸允许偏差单位为毫米

焊脚尺寸hf

hf≤6：

0～1.5

hf＞6:

0～3.0

角焊缝余高C

焊缝的宽度尺寸：

I形坡口对接焊缝（包括I形带垫板对接焊缝）见图1，其焊缝宽度c=b+2a。

非I形坡口对接焊缝见图2，其焊缝宽度C=g+2a。

它们的余高值应符合表3的规定。

焊缝最大宽度Cmax和最小宽度Cmin的差值，在任意50mm焊缝长度围偏差值4.0mm，整个焊缝长度围偏差值5.0mm。

图1图2

表3焊缝宽度单位为毫米

焊接方法

坡口形式

焊缝宽度C

Cmin

Cmax

手工电弧焊及气体保护焊

I形坡口

b+4

b+8

非I形坡口

g+4

g+8

注：

表中b值为符合GB/T985.1、GB/T985.2要求的实际装配值。

焊缝边缘直线度：

焊缝边缘直线度f，在任意300mm连续焊缝长度，焊缝边缘沿焊缝轴向的直线度f见图3，埋弧焊f的偏差值为4.0mm，手工电弧焊及气体保护焊f的偏差值为3.0mm。

焊缝表面凹凸：

在焊缝任意25mm长度围，焊缝余高的允许偏差值2.0mm，见图4。

图3图4

焊缝质量等级及缺陷分级见表4的规定。

表4焊缝质量等级及缺陷分级单位为毫米

焊缝质量等级

一级

二级

部缺陷超声波探伤

评定等级

Ⅱ

Ⅲ

——————

检验等级

B级

探伤比例

100%

20%

外部缺陷

未焊满（指不足设计要求）

不允许

≤0.2+0.02t且≤1.0

≤0.2+0.04t且≤2.0

每100.0焊缝缺陷总长小于或等于25.0

根部收缩

长度不限

咬边

≤0.05t且≤0.5;

连续长度≤100.0且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长

≤0.1t且≤1.0,长度不限

裂纹

弧坑裂纹

允许存在个别长≤5.0的弧坑裂纹

电弧擦伤

允许存在个别电弧擦伤

飞溅

清除干净

接头不良

缺口深度≤0.05t且≤0.5

缺口深度≤0.1t且≤1.0

每1000.0焊缝不得超过1处

焊瘤

表面夹渣

深≤0.2t,长≤0.5t且≤20.0

表面气孔

每50.0焊缝允许直径≤0.4t且≤3.0气孔2个;

孔距≥6倍孔径

角焊缝厚度不足（按设计焊缝厚度计）

≤0.3+0.05t且≤2.0；

每100.0焊缝缺陷总长≤25.0

注:

1、超声波探伤用于全熔透焊，其探伤比例按每条焊缝计算百分比,且探伤长度应不小于200mm；

2、除注明角焊缝缺陷外，其余均为对接，角接焊缝通用；

3、咬边如经磨削修整并平滑过度，则只按焊缝最小允许厚度值评定。

****集团焊工技能竞赛记录表工件号分数

焊缝宽度

焊缝直线度

焊缝余高h

凹凸度

咬边

表面裂纹

反面检查

得分

平焊

5分

4分

3分

6分

角焊

超声波探伤

Ⅰ级焊缝无缺陷

Ⅱ级焊缝

Ⅲ级焊缝

15分

部缺陷≤15mm10分；

15＜部缺陷≤35mm8分35＜部缺陷≤55mm6分；

55＜部缺陷≤75mm4分

按时完成任务　4分；

未按时完成任务　0分

安全文明操作10分