往复压缩机组安装方案Word格式.docx
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10
汽缸直径（一级/二级）
335mm/250mm
4
容积流量
16000m3n/h
11
额定转速
300r/min
5
吸气压力（汽缸法兰处）
2.486MP
12
活塞行程
350mm/350mm
6
排气压力（汽缸法兰处）
9.147MP
13
传动方式
刚性联轴器联接
7
吸气温度
40º
14
轴功率
947KW
1.3主要结构特点
机体部件由机身本体、气缸、接筒等组成。
运动机构部件由曲轴、连杆、十字头、盘车机构等组成。
气缸活塞气阀部分由气缸、活塞、气阀、卸荷器等零件组成。
汽缸压力填料为带不锈钢卡紧弹簧的剖分环。
1.4附属设备及安全、报警、保护系统
压缩机的附属设备包括润滑系统和气路系统。
本机组采用了自动控制安全连锁装置、发讯报警装置，并采用了其他保护设施。
2．
施工任务
本次新氢压缩机组安装任务由公司下达，主要完成机组本体及润滑油系统动设备的安装。
与公司其他单位协作，共同完成全部工作。
3、施工规范：
《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98
《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收通用规范》GB50275-98
《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB50252-94
《石油化工工程建设交工技术文件规定》SH3503-2001
4.工序安排
1）施工准备——2）机身本体安装——3）电机安装、电机、机身粗找正——4）机身、电机基础灌浆浇注——5）曲轴主轴瓦检查、调整，盘车器安装——6）机身水平，电机、机身同心度复查——7）气缸、接筒等的内构件拆出——8）气缸、接筒的本体部件安装——9）气缸支撑装置的基础二次灌浆，接筒下支撑调整和基础浇注10）气缸、接筒与机身的对中、同轴、水平、垂直复查——11）主体内构件检测、回装——12）润滑油系统安装——13）辅助系统安装——14）分部零、部件安装——14）系统调试、试车。
5.施工准备
5.1人员：
项目负责人：
技术负责人：
施工负责人：
安全负责人：
施工人员：
5.2工具量具
5.2.1普通工具：
活动扳手6″—8″各2套
梅花扳手5.5—32mm十件套2套
插口扳手5.5—32mm十件套1套
内六扳手3—27mm13件套1套
梅花套筒5.5—32mm32件套1套
一字螺丝刀4″—10″4件套1套
十字螺丝刀4″—10″4件套1套
锉刀（平）8″粗、中、细、油光各1把
半圆锉8″粗、细各1把
三角锉8″细1把
什锦锉
十件套1套
刮刀8″
2把等常用工具；
5.2.2.专用工具
套筒扳手部件3件
提手4件
导套部件1件
ET弹性螺栓测量装置L=6001套
棒扳手2件
气阀提手1件
机身连接对中块部件2件
扳手27、41、46、50、65
5件
手揿式液压升压泵1套（进口）
AC型铝壳扭矩扳手20-100N.M1套
280760N.M1套
电加热棒Φ10L=400P=450W1根
5.2.3运输、起重设备
本次机组安装，安装需要吊车、起重配合作业。
最大部件电机重量为25.6T。
请工程科适时协调解决适当的运输、起吊的机具和人力；
自备16T、10T千斤顶、小螺旋千斤顶，顶丝垫板，带护套的适当规格的钢丝绳，0.5T、2T葫芦等若干。
5.2.4量具
150游标卡、
300游标卡、
300深度游标卡、
500游标卡、
3M卷尺、
5M卷尺、
合像水平仪、
外径千分尺0—500（规格适备）、
量缸表50—100、100—250、250—500、
百分表0—10、
磁力表座、
塞尺100、200、
激光找正仪、等各一件（套）
找平塑料管若干米；
5.3材料、配件和劳保用品
5.3.1主材厂商直供；
5.3.2垫铁：
平垫铁184块、斜垫铁368块；
装配用自制工具若干；
机物料、低值易耗耗品；
5.3.3劳保用品
检修服、安全帽、耳塞、防滑工作鞋、安全带各10付、皮手套30双；
5．3．4施工现场环境要求：
基础周围应有与基础标高相适应的施工平台（在正式平台未施工以前，须临时搭建），平台外侧设安全护栏，有通向各施工作业面的斜跳板（而不是简易扶梯，否则，人工搬运工机具和精密小件会极不方便，易发生危险），上面应搭建遮阳、挡雨的顶棚（特别是挡雨）；
有适当的现场保卫；
5.4技术准备
施工前委派相关人员到生产厂家进行调研、学习、考察；
组织有关人员熟悉图纸资料，制定施工方案和施工网络，并组织有关人员认真学习熟悉，所有进现场施工人员进行安全考试并合格。
6.压缩机安装与调整
6.1安装条件：
1）设备经有关部门人员会同开箱检查确认：
设备配件、专用工具等齐全完整、无缺、无损、无蚀、无制造缺陷，图纸资料齐全；
技术交底、各专业任务交底明确；
2）基础施工完，养护期满，地脚孔内杂物清理干净，经专业检查验收合格；
3）运输、起重设备、人员准备就绪；
4）人员、器材、工机具准备完毕；
5）作业票据经有关部门确认签字，齐全、有效。
6.2安装前仔细检查零部件，数量、质量是否符合要求，测量复核地脚孔距，设备中心标高是否与基础实体对应符合；
并在安装前适时按规定进行零部件的彻底清洗。
对基础进行检查，主要复查确认混凝土标号及强度，坐标，标高、地脚孔的中心、深度、垂直度等是否与设备实物相符，表面不平度,同时要对基础打麻面,麻坑深度10mm左右等情况，办理基础交接。
6．3机体（曲轴箱）安装
6．3．1安装方式：
机身本体采用无垫铁安装，安装时机身解体；
6．3．2安装步骤及质量标准：
1）吊车配合现场吊装就，；
注意捆绑部位合适、方式稳妥，起吊、运输平稳，避免碰撞和剧烈摇晃而损坏机件；
2）就位找平：
机体底板上如带有调节螺钉，在安装时在调节螺钉下面敷设一块厚10-20MM面积100-150M2钢板，用高强度水泥砂浆使其与基础相结合。
机组利用调节螺钉找平找正，完毕后用无收缩水泥砂浆一次灌浆完毕。
如果没有调节螺钉则采用自制螺纹千斤顶进行找平找正，然后一次灌浆完毕。
但应将千斤顶位置留出不灌，待砂浆强度达到70%后取出千斤顶再补灌留出位置。
3）地脚螺栓的安置：
核实地脚螺栓的长度是否与基础对应，避免“顶天立地”和螺栓不满扣，核实时应考虑底座厚度、二次灌浆厚度、基础厚度、地脚螺栓孔深度等因素，地脚螺栓在安放前应去除油污，并在螺纹部分涂上油脂保护层，螺栓在预留孔内呈自由垂直状态，不允许有歪斜、靠边等现象，其不垂直度允差不超过地脚螺栓长度的1/10，不挤蹩地脚螺栓造成安装偏差；
基础螺栓在置于曲轴箱的地脚孔中时，周围应有相同的间隙（用加工的四氟保护套保证），如机体上有妨碍往下穿地脚螺栓的地方，就位前地脚螺栓应先穿，就位时要注意地脚螺栓上的螺纹的保护，找平、找正后，基础螺栓与地脚孔间须按规定填充；
基础本体与压缩机底部的空隙必须用较基础本体好的混凝土浇筑（要求见土建图）。
4）测量基准：
机身的轴承座和十字头滑道；
测量器具：
精度不低于0.02的光学合像水平仪或框式水平仪，建议用光学合像水平仪，粗找平时可用精度较低的其他水平仪；
测量方法：
将基准面和水平仪的抵面擦拭干净，不允许有微粒或棉纱纤维等污物，划定测量位置，水平仪安放平稳，周围环境应尽量无振动干扰，纵向应与曲轴轴线重合或平行，横向应与曲轴轴线垂直，正反两个方向各测量若干次，取两个方向测得数据的均值，读数时，视线必须与水准框垂直，取两次数据相同或相近（误差不超过0.02）的一组数据为实测数据；
质量标准：
纵（曲轴轴线）横（垂直曲轴轴线）向水平度<
0.05:
1000；
5）为安装、测量方便，视情况拆卸个别零件；
安装、测量完工后按规定复位；
6.4电机安装，电机、机身粗找正：
6.4.1建议采用无垫铁安装方式，其方法见5.3.2中2）方法。
电机与曲轴箱的同心度由电机与底座间的垫片微调。
如果采用垫铁安装方式则按以下步骤。
6.4.2安装步骤及质量标准：
1）现场吊车配合就位，注意事项同5.3.2的第一款；
2）找平、找正：
用三块垫铁（一平二斜），缓慢落下电机，用吊线法将电机的轴心线与基础的中心线对准；
垫铁的具体要求:
每组三块,最多不超过四块,只能二块斜铁;
垫铁总高度在30-100mm,平垫应露出底座外缘10-30mm,斜铁应露出10-50mm,垫铁与地脚螺栓边缘的距离为50-150mm.机组垫铁的总数要保证通过垫铁传到基础上的压力不得超过1.2-1.5Mpa.
3）电机就位前要考虑和复核轴头距要求，就位前需要预穿地脚螺栓，电机就位时应注意保护地脚螺栓的螺纹（必要时），将电机与底座间预垫约两毫米的垫片或在粗找正时使电机低两毫米左右（供日后找正调整用），注意将电机与底座的联接螺栓置于电机地脚孔的中心，整体吊装就位，两对轮间留间距按图纸要求，以机身为基准，将电机底座调到合适高度（电机中心可稍低于曲轴中心）并找平、找正，方法：
a、找平：
垫铁法;
测量部位：
底座的上平面（或电机轴颈和电机瓦座中分面）；
b、找正：
建议采用顶丝法（如底座上没有顶丝孔，须预先加工，可外加顶丝板与底座对焊.用小螺旋千斤顶、百分表或激光找正仪找正，（表具安装、读数取值方法略）；
底座水平度（纵、横向）<
1000，对轮同心度径向<
0.03，轴向倾倾斜<
0.04/1000，长地脚螺栓的安置要求（见5.3.2第三款）；
4）精找同心度，放在基础浇注、机身水平复查、地脚紧固完成后进行；
6．5电机、机体二次浇注注意事项：
1）灌浆均匀，不得撬动设备、破坏设备的同心和水平；
2）尽量不污染设备；
3）不损坏设备测量基准；
4）机体灌浆采用无收缩水泥砂浆，应在找正合格后24小时内进行,否则应对找正数据复查,无变化时方可进行.
5）电机二次灌浆时应用细碎石混泥土（或水泥沙浆）,其标号应比基础混凝土标号高一级,灌浆时应捣固密实,并保证机器安装精度.
6．6曲轴主轴瓦检查、调正，盘车器安装：
6．6．1曲轴主轴瓦检查、调正（见分部零、部件安装）
6．7电机底板水平，电机、机身同心度复查，标准同前。
6．7．1施工步骤和质量要求：
1）地脚螺栓紧固，注意地脚螺栓的均匀对称紧固，在紧固地脚螺栓时，在原水平测量点上架水平仪监控，必要时适当调整把紧力度和顺序，水平度符合质量要求；
2）同心度精找正条件：
基础浇注、地脚紧固完成；
精找同心度的方法和器具同前；
6．8气缸、接筒等内部件拆出（见6分部零、部件的安装）
6．9气缸、接筒安装
6．9．1安装方式：
气缸撑板有垫铁安装；
气缸、接筒结合整体安装就位；
6．9．2安装步骤和质量标准
1）吊车装车，载重汽车或叉车转运，至车间拆出活塞等内部件，本体再转运至现场安装，视现场施工进度，可能要分批运输，现场吊车配合就位，注意事项同5.3.2的第一款；
2）就位找平、找正：
A、安装顺序：
先一级部件、再二级；
B、为找平、找正方便，吊车的吊钩上须先挂手拉葫芦，应能实现部件调平；
C、认真清理中体与机体的止口结合面，复核止口配合尺寸，按要求处理好结合面的密封，确保万无一失，按布置图要求对应安装各级部件，缸的位置不许弄错；
D、气缸、接筒连接一体后,再将接筒另端与机身连接.BX系列机身十字头滑道中心线与机身主轴承孔中心线垂直度是靠精密设备加工保证的,安装时不需要进行检测.
E、将部件缓慢就位到合适位置，均匀、对称地带上联接螺栓，并按要求的力矩把紧，在未安实之前，各级部件应在气缸的出口处设临时刚性支撑，以防蹩坏零部件，气缸找平后定位；
F、用有垫铁安装方式安装气缸的支撑装置,其上的顶丝可调整气缸的水平；
3）质量标准和测量方法：
A、
十字头滑道轴心线水平度<
1000，允许接筒、气缸有少许倾斜，但倾斜的方向应一致，不得相互交叉；
十字头滑道轴心线对主轴的轴心线垂直度偏差<
汽缸与滑道对中偏差要求见下表：
汽缸
径向位移mm径向
轴向倾斜mm/m
一级汽缸
≤0.10
≤0.04
二级汽缸
≤0.07
≤0.02
B、测量方法：
水平度用合像水平仪在滑道和气缸的下弧面上测量（运行一段时间后，此两处一般不再作为测量基准），读数评判方法同上，同时在进气法兰面上也测量一组数据作为比照；
同轴度用激光找正或钢丝法测量，其倾斜方向应与十字头滑道方向一致,如超过时应使气缸做水平或径向位移或刮研接筒与气缸止处连接平面进行调整,不得采用加偏垫或施加外力的办法；
C、气缸支撑装置安装：
气缸就位后，将支撑装置与气缸联接把上，松开下底板连接螺栓1至2扣，将调整顶丝顶下两毫米左右后带紧连接螺栓（以防基础下沉此处没有调整余地），注意一定要顶平，铲平安放垫铁的基础部分，垫铁应与基础均匀接触，手感无摇动迹象，并检查每组垫铁的组合平行度，垫铁安放前去除毛刺、飞边和油污，垫铁应尽量靠近地脚螺栓两旁，每组垫铁的总高40—60mm，每组垫铁不得超过三块（两斜一平），特殊情况不得超过四块（两斜两平），否则采取加厚垫铁的方法解决（二次灌浆前的就位粗找水平，不受此限，），垫垫铁时不能破坏水平度和垂直度，调整时适时适当调整临时支撑高度；
6．10气缸支撑装置二次灌浆
6．10．1注意事项：
见5.5；
6．11气缸、（接筒）、中体的水平度、同轴度，十字头滑道轴心线与机身主轴
线的垂直度复查
6．11．1施工步骤和质量标准
1）气缸的支撑装置的垫铁以正规垫铁方式安放；
地脚螺栓紧固，注意地脚螺栓的均匀对称紧固，在紧固地脚螺栓时，兼顾关联部分的支撑情况，严禁挤蹩和拉抬其它部件造成变形或损伤，在原水平测量点上架水平仪监控，必要时适当调整把紧力度和顺序，水平度符合质量要求；
2）气缸、（接筒）、机身的同轴度复查，测量方法同前，数据符合质量要求；
3）水平度、同轴度、垂直度的调整：
一般通过垫片、调整联接螺栓的松紧和顺序进行调整，必要时可考虑改变止口或改变主轴位置，需在甲方确认和厂家现场人员的指导下进行，调整、紧固、复查完成后，气缸支撑装置的垫铁点焊固定，交土建抹面；
6．12主机内零部件回装（见6分部零、部件安装）
6．13润滑油系统安装（资料和设备未到）：
油泵的安装按其要求的程序进行，没有明确规定的按《石油化工设备维护检修规程》的有关规定执行；
油路管线的敷设应按图纸要求施工，尽量避免急剧、短促和不必要的拐弯。
施工时应避免异物进入油系统，施工完成后还必须进行彻底的清洗，以保证不污染润滑油。
开车前必须对所有的管线和接头进行检查，确保无错接和漏接；
用1MPa进行油路压力试验，压力维持5分钟，不应有渗漏及油路不畅现象。
6．14其他附属设备和管线的安装：
气缸润滑油管线等安装前应清洗干净，管线安装应沿机器表面，排列整齐，每隔一定间距用管卡固定，管线应避免急弯，尽量减少弯曲次数，做到美观又便于检修。
各级安全阀按要求整定起跳压力。
7分部零、部件的安装（大多数零部件需吊车配合就位）
7.1一般要求
1）拆卸注意事项：
A、按文明施工的要求，布置必需的搁架、铺垫和盖料；
B、文明拆卸，不乱用大锤、扁铲、撬棍等易留下痕迹或损坏零部件的工具；
C、根据要求一般本着“先部件后零件、由外及里”的原则对设备部件进行拆卸（具体部件具体规定），用记号笔或标识牌标识清楚并妥善存放，特别注意配套零件的装配顺序的标识（如填料组件），以免丢失或碰伤，特别注意各有配合或有相对运动的零部件表面的保护；
D、注意大型部件的起吊安全；
2）装配注意事项：
A、严格按拆卸顺序的反顺序进行装配，按标识记号依次回装，以防错装漏装零件；
B、装配前应将所有零部件清洗干净，气路、油路（孔）、水路用压力风吹扫干净，重要的配合面还要用面粉粘净或用洁净白布拭净，清洗完成后零部件上尽量不留余油；
C、装配前检查各主要的配合间隙，以及有拉伸或相对摩擦部件的摩擦部位的原始尺寸的采集，并详细记录；
7．2曲轴检查、调整
安装质量标准：
A、曲轴的主轴颈、曲轴颈等关键部位不得有机械损伤，内部缺陷的检查视甲方的要求可作无损探伤检查（如需要须抽出曲轴），主轴颈曲轴颈的直径、圆度、圆柱度用外径千分尺测量，圆度、圆柱度要求（<
0.03mm），圆度为任意同横截面直径的最大差异，圆柱度为任意不同横截面的直径最大差异；
B、曲轴轴承安装按照相应检修规程进行，轴承间隙0.2-0.3mm，螺栓紧固后要求螺栓伸长量为0.3-0.36mm.
B、曲轴曲拐臂距差（曲臂张合度）≤0.06。
6.3连杆、十字头安装
7．3．1连杆、十字头安装质量标准：
A、着色研点法检测滑履与滑道两摩擦面的接触均匀，面积不少于70%；
B、连杆大小头瓦与曲轴颈、十字头销的接触情况要求良好，用着色研点法检测接触面积均匀，不少于80%，大头瓦间隙0.19-0.29mm，小头瓦间隙0.14-0.18mm；
测量连杆螺栓的原始长度，装配后再测量其初始伸长量为0.75+0.05mm。
C、十字头与滑道径向间隙为0.32-0.42mm。
D、十字头装配时应该将十字头滑履无侧向力侧的侧垫片各拆下两片。
7．4气缸组件安装
7．4．1气缸组件
A、本次安装气缸组件不作大的解体，连同接筒一起安装，为拆出和回装活塞组件方便，须拆缸盖、填料组件和气阀等；
B、内径量表套尺法测量气缸镜面尺寸是否在文件要求范围内。
7．5活塞组件安装：
7．5．1活塞组件的结构特点：
活塞组件由活塞杆、活塞体、活塞环、支承环等组成；
1）活塞杆的检测：
活塞杆不得有裂纹及其它缺陷，必要时可做无损探伤，活塞杆最大弯曲不超过0.060/1000，圆度、圆柱度允差0.02。
2）活塞环的安装：
A活塞环在安装上活塞前应做外观检查，不应有机械损伤，楞角应平直，不应有不该有的倒角或毛刺；
B安装前应在对应气缸内做透光检查，（整个圆周漏光不能超过两处，最长不超过弧长25°
，总长不超过45°
）；
C安装前沿活塞环槽背滚一周，应无卡涩现象，从活塞头小心套装，严禁从活塞的横断面取、装活塞环，严禁硬拉、硬拽活塞环，活塞环装配后在自重作用下能下沉入环槽内，且略低于槽面，并能在环槽内灵活转动，活塞环的搭口应相互错开，一般互成120°
；
D活塞环的热间隙和轴向间隙符合文件要求。
3）活塞组件组装完成后，按要求的时间进现场回装；
回装时注意活塞杆上的套装件的适时安放；
作好穿越填料盒、刮油装置等时零件表面的保护，使用加工安装保护套；
缸盖回装；
气缸余隙调整到位后，将活塞杆与十字有稳固连接.
6．6填料组件、刮油组件的安装质量标准：
1）填料盒的装配时，应按外圆上的标记装配，以免错位；
密封环与活塞杆的接触面应均匀分布，面积不少于70%，面积不够时须用假轴或就在活塞杆上对研，直到满意为止；
2）密封环与填料盒之间的轴向间隙从外往内第1组为0.21-0.37mm，第2组为0.26-0.393mm，第3-7组为0.3-0.47mm，第8-9组为0.26-0.35mm.
3）各密封圈（O形圈）、垫片的正确平稳安放；
4）组装后应保证注油孔、漏气回收、充氮孔及冷却水孔畅通,对系统进行0.8MP水压试验，压力维持30分钟不允许有渗漏；
6.7气阀组件安装
6．7．1进排气阀组件的结构特点：
进、排气阀均采用网状阀，阀片材料为3Cr13，小弹簧的材料为进口钢丝17-7PH；
卸荷器安装在各级进气阀，以仪表风为动力推动顶开装置的活塞，并带动柱塞，顶开进气阀片，使进气阀阀片常开；
6．7．2气阀的安装：
拆洗检查其完整性，在同一个气阀上的弹簧的自由高度要求基本一致，并检查阀片的升启高度及阀片有无歪斜和卡涩现象；
按要求对气阀进行试漏；
8机械试车与验收：
8．1试车前的准备工作
8．1．1在开车前，润滑油系统、冷却水管线、充氮系统检查确认无问题，主电机等单试完毕，影响试车的全部问题整改完毕。
运行正常；
8．1．2各项安全联锁及发讯装置仪表、电控、机械等各部分经过检查确认无误；
8．1．3手动盘车2-3圈，检查压缩机的动作情况，确认正常后方可进行试车的最后确认签字；
8．2试车
8．2．1再次检查调整确认润滑油系统压力和各润滑点是否畅通、冷却水系统和其他各附属系统的工作情况是否正常；
8．2．2无负荷试运转
瞬时启闭主电机，检查旋转方向是否正确，检查各部位的声响、振动等情况，如有异常应及时处理。
若正常可进行无负荷试运转，启动运行30分钟后，检查电流、声响、温度、振动等情况，处理方式同前，无异常后进行4小时连续试车，并每30分钟做一次记录，应达到下列要求：
运行中无异常声响；
润滑油系统工作正常；
轴承温升不超过60℃；
填料压盖处温度不超过80℃；
电机的温升、电流等不超过名牌规定；
电气仪表设备工作正常；
中体滑道的外壁温度不超过60℃；
8．2．3空气负荷试车
空气负荷试车连续时间不少于12小时。
介质为空气或氮气，，严密监视其运行情况；
运行指标要求同前款；
8．2．4压缩机进行全负荷试车：
运转前，必须把临介系统的非介质成分置换干净，以防意外事故的发生；
8．3验收
经试车合格，投入正常使用，达到完好标准，办理验收手续；
验收技术资料包括：
生产厂家全套技术资料、图纸；
耐压、气密性试验记录；
工程安装交工文件；
试车记录。
9、安全措施
9.1、针对本次施工进行危害识别和风险评估，对评估出来重大危害制定专门控制措施。
9.2、现场作业必须开出合格安全作业票后方可进行。
9.3、动火作业须有动火作业票，用电应开用电票。
9.4、进入现场人员劳保穿戴应该整齐。
9.5、高处作业应该合格系挂安全带，并不能上下抛仍工具、材料、杂物等。
9.6、对于机组周围建筑的梁、屋顶及其他构件没有安装完毕，而机组设备先期安装的，在设备上面应该用钢脚手架搭设出适合施工作业的防护顶棚，防止周边安装物件掉落砸坏设备。
9.7、对于机组水泥基础的楼梯和平台、栏杆等未搭设前进行机组安装施工的，应该在水泥基础平台周围搭设一圈脚手架，上面铺设跳板和防护栏，以方便施工和人员的安全防护。
10二次搬运机械台班
本次两台压缩机组及所有附属配件都是从供应处仓库领取然后搬运到装置施工现场，其中较大的如机身和汽缸的搬运由于现场条件一天只能搬运一件，所需的二次搬运机械台班如下：
1）压缩机机身、曲轴、十字头组合在一起装在一个箱内有7.93吨，共有两箱，需要50T吊车台班2个，15T卡车台班2个。
2）汽缸、接筒、填料、汽阀组合一起装在一个箱内有8.43吨
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