保温管及管件技术条件符合性及本工程适用性Word下载.docx
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4.2.3.4拉伸屈服强度及断裂伸长率
外护管任意位置的拉伸屈服强度不应小于19MPa、断裂伸长率不应小于350%。
4.2.3.5纵向顺缩率
外护管任意管段的纵向回缩率不应大于3%。
纵向回缩率试验结束时管材表面不应出现裂纹、空洞、气泡等缺陷。
4.3保温层
保温层材料采用聚氨酯硬质泡沫塑料。
4.3.1泡沫结构
泡沫体应无污斑、无收缩分层开裂现象。
泡孔应均匀细密。
按5.3.1的要求试验时，沿径向测量的泡孔平均尺寸不应大于0.5mm。
按5.3.2的要求试验时泡沫的闭孔率不应小于88%。
泡沫应均匀地充满工作钢管与外护管间的环形空间。
按5.3.3的要求试验时，任一保温层截面上空洞和气泡的面积总和占整个截面面积的百分比不应大于5%；
单个空洞的任意方向尺寸应不超过同一位置保温层厚度的1/3。
4.3.2泡沫密度
按5.3.4的要求试验时，保温层任意位置的泡沫密度不应小于60kg/m3。
4.3.3压缩强度
按5.3.5的要求试验时，保温层泡沫径向压缩强度或径向相对形变为10%时的压缩应力不应小于0.3MPa。
4.3.4吸水率
在常压沸水中浸泡90min后，泡沫的吸水率不应大于10%。
4.3.5导热系统
未进行老化的泡沫保温层50℃状态下导热系数λ50不应大于0.033W/（m/•K）。
4.4保温管
4.4.1保温管保温层厚度应保证外护管在-50℃～+50℃温度范围内正常使用。
钢管两端头应留出150mm～250mm裸露的非保温区以备焊接。
4.4.2外护管外径增大率
保温管发泡前后，外护管任一位置同一截面的外径增大率不应大于2%。
4.4.4预期寿命与剪切强度
正常使用的保温管寿命，在120℃下连续工作至少30年。
4.4.5抗冲击性
按5.4.3测试时，外护管不应有可见裂纹。
4.4.6报警线与报警线、报警线与钢管之间的电阻值为20MΩ～∞。
5试验方法
5.1通则
若本产品标准中的测试要求与其他标准提供的参考不一致，则本标准规定优先使用。
全部试样应是产品中有代表性的。
5.1.1试样
5.1.1.1外护管性能试样应从室温（23℃±
2℃）下存放16h后的外护管上提取；
保温层和保温管试样应分别在室温（23℃±
2℃）下存放72h后的外护管上提取。
5.1.1.2为检测保温层性能和保温管总体性能，试样应在同一根保温管的两端头提取，取样点距保温层端面应大于500mm。
5.3外护管
5.2.2碳黑弥散度
碳黑弥散度应通过在显微镜下观察塑料切片来确定。
切片厚度约25μm，面积约15mm2。
每次试验制备6个切片，在外护管的同一截在由均匀取样。
显微镜的放大倍数应选用100倍。
5.2.6拉伸屈服强度及断裂伸长率
拉伸屈服强度及断裂伸长率测试应按GB/T8804.2执行。
5.2.7纵向回缩率
纵向回缩率测试应按GB/T6671.2执行。
5.2.8外护管的长期机械性能
表面活性剂壬酚聚乙二醇醚或仲辛基聚氯乙烯醚[TX-10]；
应对溶液不断进行搅拌，以确保溶液均一，防止表面活性剂沉淀；
应切取6个试样进行测试，试样沿我护管轴一方向切取，取样位置应在同一截面均匀分布；
记录破坏时间，计时精确到±
12h；
计算出6个试样的几何平均值，偏差超过二倍标准偏差的测试数据应删除。
如果试验进行1500h后试样没有破坏，则试验可以停止，并判定试样满足要求。
5.2.9外护管尺寸
外护管尺寸检测应按GB/T8806执行。
5.3硬质泡沫塑料试验方法
5.3.1泡孔尺寸
泡孔尺寸检测应按GB/T12811执行。
在保温层中心沿径向取样，试样长度至少20mm。
5.3.2泡沫闭孔率
泡沫闭孔率检测应按GB/T10799执行。
可以与GB/T10799中规定的试样尺寸存在并异。
若按5.1.1.3无法从保温层上切取满足尺寸要求的试样，则尺寸可以是25×
25×
t（mm），其中t为保温层径向最大允许厚度。
5.3.3保温层截面上空洞、气泡百分率的测定
可距外护管端头1.5m，切5刀形成4个环状切块（环状切块民括外护管和泡沫保温层），每个环状切块长100mm。
要求切面平整完好，并且切面垂直于保温管轴线。
次序肃剥开4个100mm长的环状切块，露出保温层环形切面，测量环形切面上空洞和气泡尺寸。
对大于6mm的空洞和气泡（平面上任意方向测量），应在两个相互垂直方向上测量其尺寸，这两个尺寸的乘积定义为空洞或气泡的面积。
小于6mm的空洞或气泡的面积。
所有被测空洞和气泡面积之和占保温层切表面面积的百分率作为测定结果。
5.3.4泡沫密度
泡沫密度测试应按GB/T6343执行。
按5.1.1.3从泡沫中心取3个试样（含空洞、气泡的试样舍弃），每个试磁尺寸为：
30×
t（mm），t为保温层径向最大允许厚度，但不应大于30mm。
同样试样也可以取成30mm长的圆柱体（按轴线方向），直径为d，d为保温层径向最大允许尺寸，但不应大于30mm。
5.3.5压缩强度
压缩强度测试应按GB/T8813执行。
试样为30×
t（mm）的立方体或直径30mm、高度为t的圆柱体，t为保温层径向最大允许尺寸，但不应小于20mm。
5.3.6吸水率
5.3.6.1仪器
天平，感量0.01g；
干燥箱；
干燥器；
浸泡桶，敞口容器或水池。
5.3.6.2试样
试样尺寸：
25mm×
25mm的立方体或直径30mm、高度为25mm的圆柱体。
试样表面用细砂磨光。
每组试样数为3个。
5.3.6.3试样处理
a）把试试样放入50℃±
3℃的干燥箱中干燥24h；
b）取出试样放入干燥器中冷却到室温，称重，精确到0.01g；
c）把试样重新放入干燥箱中4h，取出放入干燥器中自然冷却到室温（23℃±
2℃），称重，精确到0.01g；
d）将上述两次称重的结果相对比，两次称重值之差小于0.02g时，则可认为试样达到恒重，取后者的称重值作为试样质量（m0）。
两次称重值之差大地0.02g时，应按c）重复进行，直到达到恒重要求。
5.6.3.4测试步骤
测量试样线性尺寸，精确到0.02mm。
计算出试样体积（V0），精确到0.01cm3。
把试样放入浸泡桶内用网压住试样。
把新鲜蒸馏水倒进浸泡桶仙，水位应高出试样上表面50mm（必须使样与水充分接触，两试样之间应保持一不定期距离，不得互相接触）。
用短毛刷除去试样上的气泡。
加热蒸馏水使试样浸在1atm沸水中90min，然一立即浸入23℃±
2℃水中1h，取出试样，用滤纸轻轻吸去表面水，立即称重（m1），精确到0.01g。
按式
（1）计算吸水率，数值修约到三位有效位数。
η0=×
100%
式中：
η0——试样吸水率；
m0——试样吸水前质量，g；
m1——试样吸水后质量，g；
V0——试样原体积，cm3；
P——蒸馏水的密度，g/cm3。
5.3.7导热系数
导热系数测定应按GB/T10297执行。
5.4保温管试验方法
5.4.1外护管外径增大率
通过测量外护管同一位置在发泡前后的周长，计算出直径增大量占原直径的百分比。
外径增长率=×
D1——发泡后的外径；
D0——发泡前的外径；
5.4.2预期寿命
5.4.2.1预期寿命试验可按保温管老化试验进行，计算寿命见附录A（提示的附录）。
5.4.2.2保温管老化试验
对于输送介质温度连续工作温度）高于110℃的保温管系统，在测量保温管轴向剪切强度前，应对保温管试样进行如下老化处理：
钢管公称直径DN＞500时，保温管老化试样长度应为3m；
钢管公称直径DN≤500时，保温管老化试样长度应为2m；
老化过程：
外护管应暴露在室温23℃±
2℃状态中，钢管应保持在高温状态下。
钢管升温速度：
当温度小于100℃时，为25℃/h；
当温度大于100℃时，为50℃/h；
钢管温度在老化过程中应连续记录，温度偏差±
0.5℃；
老化后，试样自然降温至室温23℃±
2℃状态。
5.4.3老化后的保温管剪切强度
5.4.3.1试验方法
取样：
在符合5.4.2.2规定的保温和寂截取试样。
试样应在距离管端至少1000mm处取得，其长度为保温层厚度的2.5倍，但不得小于200mm。
所取试样端面应垂直于保温管轴线。
试验过程：
在试验机上进行试验，放置向钢管端施加轴向力，试验机速度取5mm/min，直至试样破坏。
记录最大轴向力并计算出轴向剪切强度。
试验可以在试样轴线置于水平方向或坚直方向两种情况下进行。
当试橛轴线置于竖直方向时，钢管的质量应以考虑。
5.4.3.3高温条件下的轴向剪切强度按23℃±
2℃状态5.4.3.1进行测试。
测试过程中，外扩管应暴露在室温（23℃±
2℃）状态中，钢管温度应控制在140℃±
2℃。
当温度大于100℃时，为50℃/h。
恒温30min后施加轴向力进行试验。
5.4.4抗冲击性
试样在保温管上截取，试样长度应为外护管外径的5倍，但不应大于1.5m。
试验应按GBT14152执行。
试验温度取20℃，落锤质量取3.0kg，落高2000mm。
试验前将试样置于-20℃±
1℃环境中3h，从保温设施中取出试样10s以内开始试验，试验应尽可能快速完成。
6检验规则
依据GB/T2828制定本规则。
6.1组批
同一原料，同一配方，同一工艺条件生产的同一规格保温管作为一批，每批数量不超过50根。
6.2抽样检验方案
6.2.1方案一：
合格质量水平AQL=6.5，一般检查水平Ⅱ。
6.2.2方案二：
合格质量水平AQL=4.0，特殊检查水平S-3。
6.2.3检验项目，抽样方案也可由供需双方商定。
6.3出厂检验
6.4型式检验
6.4.1若有下列情况之一，应进行型式检验。
——机关报产品的试制定型鉴定或老产品转厂生产时；
——正式生产后，如结构、材料、工艺等有较大改变，可能影响产品性能时；
——产品停产一年后，恢复生产时；
——出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时；
——国家质量监督机构提出进行型式检验的要求时；
——正常生产时，每两年或累计产量达300km（按延长米计），应进行周期性型式检验。
7标志、运输、贮存
7.1器标志
保温管可用任何不损伤外护管性能的方法标志，标志应经受住运输、贮存和使用环境。
7.1.1外护管
外护管生产者应在外护管上标志如下：
——外护管原材料商品名称及代号；
——熔体流动速率（MER）值；
——外护管外径尺寸和壁厚；
——生产日期；
——厂商标志。
7.1.2保温管
保温管生产者应在外护管上标志如下：
——钢管外径和壁厚；
——钢材规格及等级；
——生产者标志；
——产品标准代号；
——发泡日期或生产批号。
7.2运输
保温管必须采用吊带或其他不伤及保温管的方法吊装，严禁用钢丝绳直接吊装；
在装卸过程中，严禁碰撞、抛摔在地面拖拉滚动。
长途运输过程中，保温管必须固定牢靠。
不应损伤外护管及保温和层。
7.3贮存
7.3.1保温管堆放场地应符合下列规定：
——地面应平整、无礁石等坚硬杂物；
——地面应有足够的承载能力，保证堆放后不发生塌陷和倾倒事故；
——堆放场地应挖排水沟，场地内不允许积水；
——堆放场地应设置管托，管托应确保保温管外护管下表面高于地面150mm。
保温管必须采用吊带蔌其他不伤及保温和宾方法吊装，严禁用钢丝绳直接吊装；
在装卸过程中，严禁碰撞、抛摔和在地面拖拉滚动。
不应损伤外护管及保温层。
7.3.2保温管堆放高度不应大于2.0m。
7.3.3保温管不得受烈日照射、雨淋和浸泡，露天存放时宜用蓬布遮盖。
堆放处应远离热源和火源。
第二节防腐、保温、保护层施工
一、防腐
<
1>
防腐材料及涂料的品种、规格、性能应符合设计和环保要求，产品应具有质量合格证明文件。
2>
防腐材料在运输、储存和施工过程中应采取防止变质和污染环境的措施。
涂料应密封保存，不得遇明火或曝晒。
所用材料应在有效期内使用。
3>
涂料的涂刷层数、涂层厚度及表面标记等应按设计规定执行，当设计无规定时，应符合下列规定：
3.1>
涂刷层数、厚度应符合产品质量要求；
3.2>
涂料的耐温性能、抗腐蚀性能应按供热介质温度及环境条件进行选择。
4>
当采用多种涂料配合使用时，应按产品说明书对涂料进行选择。
各涂料性能应相互匹配，配比应合适。
调制成的涂料内不得有漆皮等影响涂刷的杂物。
涂料应按涂刷工艺要求稀释，搅拌应均匀，色调应一致，并应密封保存。
5>
涂料涂刷前应对钢材表面进行处理，并应符合设计要求和现行国家标准《涂覆涂料前钢材奉面处理表面清洁度的目视评定》GB/T8923的相关规定。
6>
涂料涂刷时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求。
当产品说明书无要求时，环境温度宜为5℃〜40℃，相对湿度不应大于75%。
涂刷时金属表面应干燥，不得有结露。
在雨雪和大风天气中进行涂刷时，应进行遮挡。
涂料未干燥前应免受雨淋。
在环境温度在5℃以下施工时应有防冻措施在相对湿度大于75%时应采取防结露措施。
7>
现场涂刷过程中应防止漆膜被污染和受损坏。
当多层涂刷时，第一遍漆膜未干前不得涂刷第二遍漆。
全部涂层完成后，漆膜未干燥固化前，不得进行下道工序施工。
8>
对已完成防腐的管道、管路附件、设备和支架等，在漆膜干燥过程中应防止冻结、撞击、振动和湿度剧烈变化，且不得进行施焊、气割等作业。
9>
对已完成防腐的成品应做保护，不得踩踏或当作支架使用。
10>
对管道、管路附件、设备和支架安装后无法涂刷或不易涂刷涂料的部位，安装前应预先涂刷。
11>
预留的未涂刷涂料部位，在其他工序完成后，应按要求进行涂刷。
12>
涂层上的缺陷、不合格处以及损坏的部位应及时修补，并应验收合格。
13>
聚乙烯防腐层的制作及其性能应符合现行国家标准《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》GB/T23257的相关规定。
14>
当采用涂料和玻璃纤维做加强防腐层时，应符合下列规定：
14.1>
底漆应涂刷均匀完整，不得有空白、凝块和流痕；
14.2>
玻璃纤维的厚度、密度、层数应符合设计要求，缠绕重叠部分宽度应大于布宽的1/2，压边量应为10mm〜15mm。
当采用机械缠绕时，缠布机应稳定勻速，并应与钢管旋转转速相配合；
14.3>
玻璃纤维两面沾油应均匀，经刮板或挤压滚轮后，布面应无空白，且不得淌油和滴油；
14.4>
防腐层的厚度不得小于设计厚度。
玻璃纤维与管壁粘结牢固应无空隙，缠绕应紧密且无皱褶。
防腐层表面应光滑，不得有气孔、针孔和裂纹。
钢管两端应留200mm〜250mm空白段。
15>
涂料的涂刷应符合下列规定：
15.1>
涂层应与基面粘结牢固、均匀，厚度应符合产品说明书的要求，面层颜色应一致；
15.2>
漆膜应光滑平整，不得有皱纹、起泡、针孔、流挂等现象，并应均勻完整，不得漏涂、损坏；
15.3>
色环宽度应一致，间距应均匀，且应与管道轴线垂直；
15.4>
当设计有要求时应进行涂层附着力测试；
15.5>
钢材除锈、涂刷质量检验应符合表7.1.15的规定。
16>
工程竣工验收前，管道、设备外露金属部分所刷涂料的品种、性能、颜色等应与原管道和设备所刷涂料一致。
17>
埋地钢管牺牲阳极防腐应符合下列规定：
17.1>
安装的牺牲阳极规格、数量及埋设深度应符合设计要求，当设计无规定时，应按现行行业标准《埋地钢质管道牺牲阳极阴极保护设计规范》SY/T0019的相关规定执行；
17.2>
牺牲阳极填包料应注水浸润；
17.3>
牺牲阳极电缆焊接应牢固，焊点应进行防腐处理；
17.4>
对钢管的保护电位值应进行检查，且不应小于_0.85Vcse。
18>
当保温外保护层来用金属板时，表面应清理干净，缝隙应填实、打磨光滑，并应按设计要求进行防腐。
19>
钢外护直埋管道的接头防腐应在气密性试验合格后进行，防腐层应采用电火花检漏仪检测。
二、保温
保温材料的品种、规格、性能等应符合设计和环保的要求，产品应具有质量合格证明文件。
保温材料检验应符合下列规定：
2.1>
保温材料进场前应对品种、规格、外观等进行检査验收，并应从进场的每批材料中，任选1组〜2组试样进行导热系数、保温层密度、厚度和吸水（质量含水、憎水）率等测定；
2.2>
应对预制直埋保温管、保温层和保护层进行复检，并应提供复检合格证明；
预制直埋保温管的复检项目应包括保温管的抗剪切强度、保温层的厚度、密度、压缩强度、吸水率、闭孔率、导热系数及外护管的密度、壁厚、断裂伸长率、拉伸强度、热稳定性；
2.3>
按工程要求可进行现场抽检。
施工现场应对保温管和保温材料进行妥善保管，不得雨淋、受潮。
受潮的材料经过干燥处理后应进行检测，不合格时不得使用。
管道、管路附件、设备的保温应在压力试验、防腐验收合格后进行。
当钢管需预先做保温时，应将环形焊缝等需检查处留出，待各项检验合格后，方可对留出部位进行防腐、保温。
在雨、雪天进行室外保温施工时应采取防水措施。
当采用湿法保温时，施工环境温度不得低于5℃，否则应采取防冻措施。
保温层施作应符合下列规定：
7.1>
当保温层厚度大于100mm时，应分为两层或多层逐层施工；
7.2>
保温棉毡、垫的密实度应均匀，外形应规整，保温厚度和容重应符合设计要求；
7.3>
瓦块式保温制品的拼缝宽度不得大于5mm。
当保温层为聚氨酯瓦块时，应用同类材料将缝隙填满。
其他类硬质保温瓦内应抹3mm〜5mm厚的石棉灰胶泥层，并应砌严密。
保温层应错缝铺设，缝隙处应采用石棉灰胶泥填实。
当使用两层以上的保温制品时，同层应错缝，里外层应压缝，其搭接长度不应小于50mm。
每块瓦应使用两道镀锌钢丝或箍带扎紧，不得采用螺旋形捆扎方法，镀锌钢丝的直径不得小于设计要求；
7.4>
支架及管道设备等部位的保温，应预留出一定间隙，保温结构不得妨碍支架的滑动及设备的正常运行；
7.5>
管道端部或有盲板的部位应做保温。
立式设备和垂直管道应设置保温固定件或支撑件，每隔3m〜5m应设保温层承重环或抱箍，承重环或抱箍的宽度应为保温层厚度的2/3，并应对承重环或抱箍进行防腐。
硬质保温施工应按设计要求预留伸缩缝，当设计无要求时应符合下列规定：
9.1>
两固定支架间的水平管道至少应预留1道伸缩缝；
9.2>
立式设备及垂直管道，应在支承环下面预留伸缩缝；
9.3>
弯头两端的直管段上，宜各预留1道伸缩缝；
9.4>
当两弯头之间的距离小于lm时，可仅预留1道伸缩缝；
9.5>
管径大于DiV300、介质温度大于120*C的管道应在弯头中部预留1道伸缩缝；
9.6>
伸缩缝的宽度：
管道宜为20mm，设备宜为25mm
9.7>
伸缩缝材料应采用导热系数与保温材料相接近的软质保温材料，并应充填严实、捆扎牢固。
设备应按设计要求进行保温。
当保温层遮盖设备铭牌时，应将铭牌复制到保温层外。
保温层端部应做封端处理。
设备人孔、手孔等需要拆装的部位，保温层应做成45°
坡面。
保温结构不应影响阀门、法兰的更换及维修。
靠近法兰处，应在法兰的一侧留出螺栓长度加25mm的空隙。
有冷紧或热紧要求的法兰，应在完成冷紧或热紧后再进行保温。
纤维制品保温层应与被保温表面贴实，纵向接缝应位于下方45°
位置，接头处不得有间隙。
双层保温结构的层间应盖缝，表面应保持平整，厚度应均匀，捆扎间距不应大于200mm，并应适当紧固。
软质复合硅酸盐保温材料应按设计要求施工。
当设计无要求时，每层可抹10mm并应压实，待第一层有一定强度后，再抹第二层并应压光。
预制保温管道保温质量检验应按本规范第5.4节的相关执行。
现场保温层施工质量检验应符合下列规定：
16.1>
保温固定件、支承件的安装应正确、牢固，支承件不得外露，其安装间距应符合设计要求。
16.2>
保温层厚度应符合设计要求。
16.3>
保温层密度应现场取试样检查。
对棉毡类保温层，密度允许偏差为0〜10%，保温板、壳类密度允许偏差为0〜5%聚氨酯类保温的密度不得小于设计要求。
16.4>
保温层施工允许偏差及检验方法应符合表7.2.16的规定。
三、保护层
保护层施工前，保温层应已干燥并经检查合格，保护层应牢固、严密。
复合材料保护层施工应符合下列规定：
玻璃纤维布应以螺纹状紧缠在保温层外，前后均搭接不应小于50mm。
布带两端及每隔300mm应采用镀锌钢丝或钢带捆扎，镀锌钢丝的直径不得小于设计要求，搭接处应进行防水处理。
复合铝箔接缝处应采用压敏胶带粘贴、铆钉固定。
玻璃钢保护壳连接处应采用铆钉固定，沿轴向搭接宽度应为50mm〜60mm，环向搭接宽度应为40mm〜50mm。
2.4>
用于软质保温材料保护层的铝塑复合板正面应朝
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