钻孔灌注桩施工专项方案1Word下载.docx

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白土河，为常年流水，其它小型水系属于稻田地灌溉渠，除部分为排污泄洪水渠外，其余大部分属于季节性流水。

本沿线公路路网发达，通行条件较好。

本施工段施工和生活用水较为丰富，虽然水系发达，但是排污水系较多，施工用水一般采用打井取水，生活用水为自来水或当地打井地下饮用水。

用电通过已经安装的三处变电站接入施工现场解决了临时用电问题，同时由项目部备用120kw发电机。

四、目标计划

计划在2013年7月底完成所有桩基基础，保证桩基检测合格率100%，杜绝出现三类桩。

五、施工准备

5.1技术准备

5.1.1熟悉和分析施工现场的地质、水文资料，编制钻孔灌注桩单项施工组织设计，向班组施工人员进行技术、操作、安全、环保交底，确保施工过程的工程质量和人身安全。

5.1.2熟悉施工现场环境，包括周边环境建筑物和地下管线等。

5.1.3混凝土配合比设计及试验：

由中心实验室按混凝土设计强度要求，分别做水下混凝土配合比及普通混凝土配合比的试验室配合比、施工配合比，并经监理工程师做验证性试验。

5.2机具准备

5.2.1钻孔设备：

冲击钻机、钢护筒等。

5.2.2配套设备：

挖掘机、装载机、吊车、潜水泵、冲击钻造浆机、钻渣运输车等。

5.2.3安全设备：

防水照明灯、安全帽及现场泥浆池临边防护网、跨路作业交通警示标志及现场公铁路边围挡等。

5.2.4混凝土灌注设备：

混凝土搅拌站、发电机、混凝土运输车、导管、下料斗等。

5.2.5钢筋加工、安装设备：

钢筋骨架成套加工设备、电焊机、16~25吨吊车等。

5.3材料准备

原材料：

水泥、石子、砂、钢筋等主材一律实行甲供、均已经检验合格并投入使用，钻孔用粘土自行采购并经过检验合格后使用。

5.4作业条件

5.4.1场地应完成“三通一平”。

场地应铲除松软土层并夯实；

在每跨中间部位挖好足够用的泥浆池；

出渣道路通畅，孔口四周排水系统完善；

孔口做好围护；

临时电力线路、安全设施准备就绪，符合现场临时安全用电要求。

5.4.2施工作业人员。

做好进场人员的技术培训和安全交底。

由项目部总工和工程科主持，对工长或现场技术人员进行培训然后层层交底到施工作业班组人员及至工人，做到熟悉掌握造浆、钻孔、钢筋骨架吊装、混凝土灌注等流程及技术，并针对各环节有相应的应急处理措施。

为便于施工连续和工序熟练，力求操作人员要保持稳定。

5.4.3设置排水沟、集水坑，及时将桩孔范围的积水排走，确保场内无积水。

必要时应适当降低地下水位。

六、施工操作工艺

6.1施工顺序。

施工准备→测量放样→埋设护筒→钻进成孔→清孔→吊装钢筋→接装导管（水密试验）→二次清孔→灌注混凝土→拆除导管→拔出护筒→钻机移位。

6.2钻进操作方法

6.2.1测量放线及定位桩

依据设计资料，复核桩位控制网和高程基准点，确定桩中心并设立十字护桩，做好标记并固定好。

6.2.2配制泥浆

因本段桩基所处的土层主要为粘性差的卵石土且有地下水分布，所以必须采用静态泥浆护壁钻进工艺。

配制泥浆首先要根据钻孔体积确定所需泥浆的数量，泥浆量必须大于钻孔的容积。

一般采用水化性能好、造浆率高、成浆快、含砂量小的膨润土或黏土制备成泥浆进行护壁。

泥浆护壁是利用泥浆与地下水之间的压力差来控制水压力，以确保孔壁的稳定，所以泥浆的比重起到保持这种压力差的关键作用，如果钻孔时的泥浆比重过小，就失去了阻挡孔壁坍塌的作用。

所以施工中应经常检查泥浆的密度，随时调整。

根据本段地质，钻孔时泥浆比重应取上限并可适当加大。

护壁泥浆性能指标

钻孔

方法

地层

情况

膨润土泥浆性能指标

相对密度（t/m3）

黏度（S）

胶体率

（%）

含砂率

酸碱度

（PH）

旋

挖

一般地层

易坍地层

卵石土

1.03～1.06

1.05～1.10

1.09～1.18

﹥17

﹥22

≥95

≤2

8～11

反循

环冲

击钻

1.02～1.06

1.06～1.10

1.10～1.15

16～20

18～28

20～35

≤4

8～10

注：

①地下水位高或其流速大时取高限，反之取低限。

②地质状态较好，孔深或孔径较小时取低限，反之取高限。

6.2.3埋设护筒

护筒埋设的方法和要求，应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041－2000）的规定。

护筒宜比桩径大200～400mm；

其中心线与桩中心线重合，平面误差不大于50mm，竖直倾斜度不大于1%；

护筒顶宜高于地面0.3m或高于水面1.0～2.0m，埋深宜为2～4m；

护筒本身应耐拉压、不漏水，高2～6m。

我段采用挖掘机挖坑法埋设。

先通过十字护桩放样，吊放护筒并使其圆心与桩中心重合，用水平尺或垂球检查，在其脚下进行支垫使护筒竖直，然后在护筒四周和底脚对称、均匀的回填黏土并压实，防止护筒偏位、移位、下落或泥浆流失；

由于本段地质层有流砂层且水位较高，因此护筒必须穿过流砂层。

6.2.4、冲击钻成孔

钻孔桩施工设备拟采用JJK-50型双筒式快速卷扬机，φ1.8m十字冲锤带三角钢架，V12m3空压机，φ203×

4吸泥管，φ0.8m打渣桶，φ300×

5型钢异管，12T汽车式吊车，φ28.0（6×

379）mm钢绳等。

钻孔桩施工采用优质粘土造浆加片石将孔口部分反复造壁，一般情况下孔口部分造壁三次。

在冲击作业中按照进尺，护壁循环进行，护壁时抛填片石、黄泥按适量的比例施工运做，冲击掌握一定的程序，切忌盲目操作，避免造成事故发生。

在施工中严格执行操作交接班制度，认真填写钻孔记录，操作人员要加强安全检查，钻孔机械运行一定的时间后要例行检查和保养。

在冲孔过程中，根据冲击进尺的情况，每24h至少除渣一次，除渣时卸下钻头，将打渣筒安装其上，打渣时及时向孔内补充水头，以保证孔内水头高度，保持孔内压力，防止发生塌孔、垮孔事故。

打渣完成后，为保证泥浆浓度、比重，应向孔内抛填一定比例的粘土、片石，之后采用低速、慢冲造浆，恢复泥浆浓度后方可进行正常作业。

钻进过程中，按试桩工作时确定的参数进行施工，设专职记录员，建立施工台帐，记录成孔过程的各种参数，如钻进深度、速度、地质特征、机械设备损坏、障碍物等情况，记录时应认真、及时、准确、清晰。

按施工规范要求经常泥浆的各项指标特别是比重和粘度进行检测，根据施工方法和地质情况及时调整。

应随时注意孔内水位，保持规定水头以防止产生流砂、坍孔等情况出现。

交接班时应交代钻进情况及下一班的注意事项。

因故停钻时，孔口应护盖，严禁钻头留在孔内以防埋钻。

生产过程中生产的废浆，应导入沉淀池自然沉淀，然后用泥浆车运至指定地点处理，不得随意乱排废浆造成环境污染。

钻机挖出的钻渣应及时运到指定地点，不得随意乱堆，以免对之后各工序的施工造成不利影响。

6.2.5成孔检查

成孔接近设计深度时，应经常测量机上余尺以确定孔深。

孔深达到计划后，起出钻杆和钻头，注意保持孔内泥浆面的高度。

在监理工程师的监督下，用测绳和探孔器对孔深、孔径、垂直度等参数进行检查并记录，经检验合格后，方可进行第一次清孔，否则应采取措施处理至合格为止。

6.2.6清孔

清孔的目的是通过抽、换钻孔内的泥浆，降低泥浆的相对密度、粘度、含砂率等指标，清除钻渣，减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留的沉淀层过厚而降低桩的承载力，为灌注水下混凝土创造良好的条件，使测探正确、灌注顺利，确保混凝土质量。

清孔常采用换浆法清孔、换浆法配合喷射法清孔、空压机抽浆法清孔等。

当钻孔深度达到设计文件规定深度（或由设计方、监理方、施工方现场确认的孔底标高）后，成孔质量符合施工图纸及技术规范要求并经监理工程师批准,应立即进行清孔。

如孔内泥浆比重过大，可能沉淀过厚时，可将钻头重新放入孔底再抓一斗即扫孔一次，且用钻斗上下搅动，同时抽换孔内浆液，保证泥浆含砂率小于2%。

清孔时，孔内水位应保持在地下水位上1.5m-2.0m。

清孔至到孔内泥浆比重、沉淀厚度、砂率符合施工技术规范要求时，再检查桩位、成孔的倾斜度、孔径等，如符合要求，经监理工程师检查同意后，进入下一道工序。

冲击钻成孔过程中一般难于保证孔底泥浆沉淀厚度在合格标准内，故一般应进行清孔作业。

下钢筋前的第一次清孔多用换浆法，以中速将相对密度较低的较纯泥浆压入孔底，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出，孔内钻渣被清除干净时，暂时停止清孔，验孔后下钢筋笼，钢筋笼下好后，再进行第二次清孔。

第二次清孔常采用换浆法配合喷射法清孔和空压机抽浆法清孔，清孔所需时间短，充分利用灌注水下混凝土用的导管，且清孔效果明显，保证水下混凝土在下完钢筋笼后能够快速灌注。

清孔后沉淀层的测定，通常采用样盒检测法，具体做法是在清孔后用取样盒（即开口铁盒）吊到孔底，待到混凝土灌注前取出，测量沉淀在样盒内的渣土厚度。

6.3钢筋骨架制作及安装

桩的钢筋骨架在砼灌注前用吊车放入孔内，吊车的起重吨位应与钢筋笼总重量、吊车可摆放的位置相适应。

若桩长在30m以上时可分节制作、吊装。

钢筋笼按设计长度及实际成孔的尺寸（有时会超出设计桩长）制作，分节的钢筋笼吊装时采用搭接焊接头对接。

6.3.1制作钢筋的材料验收

材料按施工计划组织到场后，自检合格报监理工程师检验合格后方可使用，并且作好现场标识、标记工作。

6.3.2钢筋笼制作

在墩位附近平整一块场地并夯实，固定好弧形模具，用经纬全站仪放样控制其直线度。

钢筋笼根据桩长可分2节或3节制作。

制作时，主筋接头必须错开，同一截面接头数应≤50%，相邻接头距离≥35d（必须大于50cm）。

本段拟采用直螺纹套筒连接钢筋，连接质量必须抽样检验合格才可用于钢筋笼制作。

注意分节制作时主筋应预留搭接长度。

为了保证运输或安装时不变形，制作钢筋笼时加三角形加强内撑。

制作时，先在弧形模具上安放两根纵向主筋，然后按施工设计图纸间距分出加强钢筋环的位置先安装好加强筋并点焊，再在加强钢筋环上准确分出纵向主筋间距，并对称点焊好纵向钢筋，当纵向钢筋全部按设计图纸的尺寸点焊完后，在其上按设计图纸间距分出箍筋位置，绑扎好螺旋箍筋；

按设计安装并焊接固定定位耳筋，以满足保护层要求。

完成后作好标识工作。

完成钢筋笼制作。

钢筋笼制作好后，还必须固定好超声波检测管。

6.3.3钢筋笼安装

钢筋笼用吊车起吊竖直下至孔内（当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁），并适时割去钢笼内三角形内撑。

若钢筋笼为分节制作的，吊装时当上端接头放至孔口便于操作时，将钢笼用钢锭或工字钢临时固定在平台上松去吊点，用吊车依次吊起相邻的上一节钢笼，与临时固定在孔口上的钢笼对接。

对接时用一根对正，调整其它的，并作好标记。

如发现个别主筋有长时，用氧炔焰割去；

然后重新对正。

如发现有个别主筋有短时，则应割去其它长筋。

主筋长度调整合适后，进行主筋焊接，之后绑扎好接头处的箍筋，连接好超声波检测管，用吊车稍提骨架，抽去钢锭，将钢笼慢慢下降（适时割去三角内撑），如此循环，使全部钢笼降至设计标高为止，完成钢笼的安装工作。

对接时可用多台焊机多人操作以缩短焊接时间，防止孔底沉淀过厚，造成二次清孔困难和钢筋被污染，同时注意检查搭接长度和焊缝宽度、深度，保证焊接质量。

6.3.4钢筋笼定位

钢筋笼下放至孔内后，应检查钢筋笼轴线与孔轴线是否重合，不重合时可用吊车将钢筋笼轻轻提起5～10cm，用人工将其推移到重合再放下，检查合格后定位：

选3-6根纵向主筋接长并与钢护筒顶端焊好防止其上浮和偏位。

6.4灌注水下砼

基桩砼采用导管法浇注。

导管一般用内径200～300mm厚10mm的无缝钢管制成。

为了满足首批砼导管的埋深大于1m的规定，漏斗的容积加工为1.5m3，储料斗的容积加工为5m3。

漏斗及储料斗均用5mm钢板、型钢加工而成。

漏斗底做成棱台形，减小开球后砼进入导管的阻力。

导管与漏斗由法兰盘、快速螺栓连接，导管节之间用快速接头和胶垫紧密连接，并在使用前进行水密性、承压和接头抗拉、抗压试验，合格后应用明显标记逐节段编号并标明长度待用。

水下混凝土应经验证性试配，除强度必须满足设计要求外，流动性应良好，其坍落度宜控制在180～220mm；

骨料最大粒径为31.5mm，运输和灌注过程中无明显泌水和离析现象，和易性好。

初凝时间应在2.5小时以上。

可加入外加剂调节混凝土性能，但应经试验确定其用量、用法并报批。

6.4.1安装混凝土导管

导管吊放时，使位置居孔中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。

储料斗用25t吊车作为起吊工具，漏斗用钻机吊点作为起吊工具，并在漏斗内放置木球（采取隔水措施）。

漏斗底高度在水面上3米，便于拆除导管时工人操作及砼灌注到最后阶段时能满足对导管内砼柱高度的需要。

安装导管时应对导管的节段组合做详细记录，以便混凝土灌注时参考。

安装后应对钢筋平面位置、固定情况、孔底沉淀情况再次检查，检验合格并经监理工程师许可后，及时灌注混凝土。

若孔底沉淀厚度超过规定，应进行二次清孔。

二次清孔可采用混凝土导管上附着水管搅动孔底，同时注水换浆的方法进行。

6.4.2基桩水下砼灌注

水下砼灌注必须按《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041－2000）的要求进行，具体按6.5.2～6.5.5执行。

灌注水下混凝土是钻孔灌注桩施工的重要工序，灌注前对孔底沉淀层再进行一次测定，检测合格后立即灌注首批水下混凝土，剪球、拔塞及开阀。

首批灌注砼的数量应能满足导管初次埋深≥1.0m和填充导管一定高度的需要，当漏斗和储料斗装满后可立即进行开球。

灌注前导管底部距孔底25～40cm间距，拔球后，将首批砼灌入孔底，应立即测探孔内砼面的高度，计算出导管埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。

如发现导管大量进水，表明出现灌注事故，应立即进行处理。

探测泥浆面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，通常采用绳系重锤吊入孔中，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面或表面下10～20㎝，根据测绳所示锤的沉入深度计算混凝土的灌注深度，本法完全靠探测者手中所提测锤在接触混凝土顶面以前与接触混凝土顶面以后不同重力的感觉判断，因此一般要求测锤重一些为好，测绳应经常用钢尺校核其刻度，每根桩在灌注混凝土前至少校核一次。

灌注开始后，应紧凑、连续进行，严禁中途中断。

在灌注过程中，防止混凝土从漏斗溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，以致探测不准确。

同时注意管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。

灌注混凝土时，导管埋入混凝土的深度控制在2～6米范围内，当混凝土内掺有缓凝剂、灌注速度较快、导管较坚固并有足够的起重能力时，可适当加大埋深。

导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升，如导管法兰盘卡挂钢筋笼,可转动导管,使其脱离钢筋笼后移到钻孔中心。

拆管时，暂停混凝土的灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头，同时将起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待接头快速拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上或平台上，然后将漏斗重新插入井口的导管内，校正位置，继续灌注。

拆除导管的动作要快，时间一般不超过15分钟，已拆下的导管要立即清洗干净，堆放整齐。

当导管内混凝土不满含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，破坏快速接头内的橡皮箍，而使导管漏水。

当砼面升到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被砼顶托上升，应保持适当的埋管深度，并徐徐灌入砼以减小砼从管底口出来后向上的冲击力。

当砼将近结束时，由于导管内砼柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。

在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下，形成泥心。

不能自密的桩顶部分砼再用插入式振捣器振捣密实，完成该基桩砼的灌注工作。

在浇筑过程中，适时用标准测绳测量砼顶面高程，根据安装时的导管组合记录表计算导管埋深，确定拆管时间，并作好灌注时间、砼面的深度、导管埋深、导管拆除时间以及发生的异常现象等浇筑过程的记录。

混凝土的原材料均应经检验并合格后方可使用。

水泥、粉煤灰、外加剂的储存必须防水防潮，骨料堆放场地应有良好的排水储存现场应有一定间距或隔离措施以防产生混料，做好标识标牌。

拌制应严格按上报监理工程师并得到批准的配合比进行配制，注意每班伴制前均应测定砂石的含水量并换算施工配合比，施工配合比也应得到监理工程师认可。

拌制出的混凝土应立即检测坍落度，同时观察其和易性、流动性。

另外应在灌注过程中不定时对坍落度进行检测，坚决不使用不合格的混凝土。

为了保证基桩水下砼的持续不断地进行浇筑，应有备用混凝土拌和设备、运输设备和发电设备，保障水下砼的灌注工作顺利进行。

6.5基桩的质量检验

桩混凝土浇筑完毕后，1～2天内复测桩轴线中心和桩顶高程。

在砼达到设计强度后，由具有检测资格并经监理工程师同意的单位，进行桩身的混凝土均匀性、承载力等无破损检测。

检验合格的进行下一工序的施工，否则按相关规范处理合格后方可进行下一工序的施工。

6.6季节性施工

由于施工作业环境为成都平原地区，沿线河流及灌溉渠分布密集，施工应做好现场排水，确保道路畅通。

孔口周围应有挡水措施，防止雨水流入孔内。

应对现场供电线路、设备进行全面检查，预防触电事故的发生。

冬季浇筑混凝土时，应采取措施确保混凝土拌合物的出机温度不宜低于10℃，入模温度不利低于5℃。

桩顶混凝土要做好防冻保温工作，温度过低时应避免浇筑混凝土。

当气温超过30℃，混凝土拌合物的出机温度不宜超过35℃，否则应采用降温措施。

七、质量控制及防止措施、资料记录

7.1桩基施工期间主要工作

钻孔灌注桩应按《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1－2004）的规定严格控制质量，检验不合格的必须按相关规范进行处理。

严格执行中间检验过程，不合格的原料、成品、半成品均不得使用，上一道工序检验不合格绝对不允许进行下一道工序的施工，将质量问题消灭在萌芽状态。

A、做好开工前的技术交底和技术培训。

现场管理人员必须熟悉整个施工流程和检验评定规程、应控制的质量要素、各质量要素的检验评定标准；

操作工人必须明确自己负责的该部分工作的操作规范规程、质量标准，清楚出现质量问题或紧急情况时的处理方法。

B、施工前应对原材料进行检测，并有合格签证记录。

C、施工过程中应对成孔、清渣、钢筋笼、混凝土浇筑等进行全过程检测或检查并详细记录，根据出渣情况记录沿桩长范围内的土层地质情况，成孔后与设计图纸对比，出入较大时应及时上报设计单位。

D、做好施工过程中的成品保护。

妥善保护场内的桩孔轴线桩、十字护桩、水准点。

保护好已成型的钢筋笼子，不松动、不扭曲、不污染；

吊放钢筋笼时避免碰撞孔壁，防止孔壁坍塌；

浇筑混凝土时钢筋笼顶部应固定牢靠，防止钢筋笼上浮。

混凝土灌注前，孔口进行保护，防止杂物落入孔内。

7.2桩基施工质量控制措施

（1）、如何防治钻孔灌注桩发生偏斜：

1、质量问题及现象

1）成孔后不垂直，偏差值大于规定的L/100。

2）钢筋笼不能顺利入孔。

2、原因分析

1）钻机未处于水平位置，或施工场地未整平及压实，在钻进过程中发生不均匀沉降。

2）水上钻孔平台基底座不稳固、未处于水平状态，在钻孔过程中，钻机架发生不均匀变形。

3）钻杆弯曲，接头松动，致使钻头晃动范围较大。

4）在旧建筑物附近钻孔过程中遇到障碍物，把钻头挤向一侧。

5）土层软硬不均，致使钻头受力不均，或遇到孤石，探头石等。

3、预防措施

1）钻机就位前，应对施工现场进行整平和压实，并把钻机调整到水平状态，在钻进过程中，应经常检查使钻机始终处于水平状态工作。

水上钻机平台在钻机就位前，必须进行安装验收，其平台要牢固、水平、钻机架要稳定。

2）应使钻机顶部的起重滑轮槽、钻杆的卡盘和护筒桩位的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止钻机移位或出现过大的摆动。

3）在旧建筑物附近施工时，应提前做好探测，如探测过程中发现障碍物，应采用冲击钻进行施工。

4）要经常对钻杆进行检查，对弯曲的钻杆要及时调整或废弃。

5）使用冲击钻施工时冲程不要过大，尽量采用二次成孔，以保证成孔的重直度。

4、处理措施

1）当遇到孤石等障碍物时，可采用冲击钻冲击成孔。

2）当钻孔偏斜超限时，应回填粘土，待沉积密实后再重新钻孔。

（二）、在钻孔过程中发生缩孔怎么办：

当使用探孔器检查成孔时，探孔器下放到某一部位时受阻，无法顺利检查到孔底。

钻孔某一部位的直径小于设计要求，或从某一部位开始，孔径逐渐缩小。

1）地质构造中含有软弱层，在钻孔通过该层中，软弱层在土压力的作用下，向孔内挤压形成缩孔。

2）地质构造中塑性土层，遇水膨胀，形成缩孔。

3）钻头磨损过快，未及时补焊，从而形成缩孔。

1）根据地质钻探资料及钻井中的土质变化，若发现含有软弱层或塑性土时，要注意经常扫孔。

2）经常检查钻头，当出现磨损时要及时补焊，把磨损较多的钻头补焊后，再进行扩孔至设计桩径。

当出现缩孔时，可用钻头反复扫孔，直到满足设计桩径为止。

（三）、在钻孔过程中发生坍孔如何处理：

在钻孔过程中或成孔后井壁坍塌。

1）由于泥浆稠度小，护壁效果差，出现漏水；

或护筒埋置较浅，或周围封堵不密实而出现漏水；

或护筒底部的粘土层厚度不足，护筒底部漏水等原因，造成泥浆水头高度不够，对孔壁压力减少。

2）泥浆相对密度过小，致使水头对孔壁的压力较小。

3）在松软砂层中钻孔时进尺过快，泥浆护壁形成较慢，并壁渗水。

4）钻进时未连续作业，中途停钻时间较长，孔内水头未能保持在孔外水位或地下水位线以上2m，降低了水头对孔壁的压力。

5）操作不当，提升钻头或吊放钢筋笼时碰撞孔壁。

6）钻孔附近有大型设备作业，或有临是时通行便道，车辆通行时产生振动

7）清孔后未及时浇注砼，放置时间过长。

1）在钻孔附近，不要设临时通过便道，禁止有大型设备作业。

2）在陆地埋置护筒时，应在底部夯填50cm厚的粘土，在护筒周围也要夯填粘土，并注意夯实，护筒周围要均匀回填，保证护筒稳固和防止地面水的渗入。

3）水中振动沉入护筒时，应根据地质资料，将护筒沉穿於泥及透不层，护筒之间的接头要密封好，防止漏水。

4）应根据设计部门提供的地质勘探资料，根据地质情况的不同，选用适宜的泥浆比重、泥浆粘度有不同的钻进速度。

如在砂层中钻孔时，应加大泥浆稠度，选用较好的造浆材料，提高泥浆的粘度以加强