液压刨床说明书要点Word下载.docx
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附表2机床液压系统部件布置说明
附图13换向节流阀调整示意图
附图14换向节流阀调整示意图
附图15换向节流阀调整示意图
附图16换向节流阀调整示意图
附图17换向节流阀调整示意图
附图18换向节流阀调整示意图
附图19换向节流阀调整示意图
附图20换向节流阀调整示意图
附图21换向节流阀调整示意图
附表3机床标牌意义
附表4机床附件目录
附表5机床液压系统故障及排除方法参考
机床外形图片
二、机床主要用途及特点
本机床用以刨削平面和成型面，对狭长平面加工有较高的效率，适用于单件和小批生产。
机床为液压传动，其速度平稳，切削力大，能无级调速，具有液压过载保险。
机床刚性好；
进给量大小作无级调整。
工作台的横向和垂向快速移动由电动机驱动。
刀架可垂向手动进给，并能液压自动抬刀。
机床造型美观大方，和谐宜人，手柄集中，操作方便。
三、主要规格
项目数值单位
1.、最大刨削长度1000mm
2.、最小刨削长度150mm
3、工作台最大横向行程800mm
4、工作台最大垂向行程320mm
5、工作台最上平面尺寸（长X宽）1000X500mm
6、滑枕底面至工作台最大距离400mm
7、刀架最大工作行程160mm
8、刀架最大回转角度±
60°
9、刀架回转角度时的最大刨削长度850mm
10、滑枕工作速度3～38m/min
11、滑枕最大切削力28KN
12、工作台快速移动速度
横向2.73m/min
垂向0.27m/min
13、工作台进给范围（毫米/每一往复行程）
横向0.125～5.0mm
垂向0.05～0.5mm
14、上工作台面中央T型槽宽度22（+0.0520）mm
15、上工作台面中央T型槽中心距120mm
16、工作台最大承载质量320kg
17、刨刀最大尺寸30X45mm
18、主电机7.5Kw
970r/min
19、19、工作台快速移动电机7.5Kw
1390r/min
20、SYYBO2型双联叶片泵流量50/100L/min
21、机床外形尺寸（长X宽X高）3640X1550X1850mm
22、机床质量4500kg
四、主要结构和性能
1、床身和底座
床身为箱型壳体，固定在底座上，经密封处理，使二者连通，油池容积扩大。
机床的其他部件均安装在床身上。
2、刀架和滑枕
刀架为安装刀具、并具有液压自动抬刀和手动进给的机构。
利用液压传动源，以实现其刀杆之间自动抬起与复位运动。
刀架抬起量为≥1mm.
刀架右侧的捏手为自动抬刀离合杆开关，推合可实现自动抬刀，拉出则停止自动抬刀。
离合杆开关下方为放油孔，在连续工作四小时后，应旋开油塞放油一次。
旋转刀架手轮、丝杆，带动滑板移动，可作垂向手动进刀，其进给量，由每格0.05的刻度环计出。
无需手动进给时，可用回转盘右端面的销块，将滑板卡紧。
刀架左右旋转一定角度，可刨削有角度的工件，其旋转的角度值，由回转盘上的刻度和滑枕右侧的指示线确定。
滑枕燕尾导轨布置于横截面中部，设置在滑枕内的弧形筋条和导轨下面的纵向筋板，使其刚度高，热变形小，机床精度稳定。
滑枕首尾的胶管（24）、（26）和内腔中的铜管（25）、（27）将主油路与抬刀油缸连通，用以实现其液压自动抬刀。
（见图2）
3、工作台和横梁
工作台为箱型构件，与溜板紧固连接，由上下压板悬挂于横梁上。
横梁前面沿横向上下设置的矩形和V型导轨，通过进刀机构，工作台在横梁导轨上可作横向左右进给和快速移动。
为安装机用平口钳、工装卡具和装卡工件，工作台上平面和左两侧面纵向各设有三条T型槽；
右侧面垂向设有四条T型槽，其槽宽均为22mm,槽距均为120mm。
溜板下方的三角形压板，可调整溜板与横梁V型导轨间的配合间隙，以保证二者的正确配合。
横梁后面垂向设置有两条导轨，借助压板和镶条与床身前面的两条矩形导轨结合。
通过变速机构和蜗轮副、螺母及其丝杠传动可实现横梁、溜板、工作台的垂向进给和快速运动。
为增加工作台的支撑刚性，在床身与横梁结合的垂向导轨上端，设置有两个短压板，在工作台前面设置有前支架。
当进行无垂向进给的重切削时，先将横梁工作台升降至所需位置后，分别拧紧短压板螺母，卡紧横梁；
并在前支架相应孔中插入前销轴，顶紧其紧定螺钉，备紧螺母，以支撑工作台。
4、进刀箱
进刀箱安装于横梁右端，外设快速移动电动机、方向手柄、进给量调整手轮及其锁紧手柄和送进油缸与主油路连接的一对液压胶管；
箱内设进给油缸、齿条、齿轮、超越离合器、蜗轮副及变速、换向齿轮等。
滑枕每往复一次，进给机构由液压驱动，可使工作台横向或垂向完成一次进给运动。
通过手轮改变进给活塞行程，可无级调整进给量。
由电动机驱动，可使工作台横向或垂向快速移动，（见图1，图2）。
当滑枕由返回行程转工作行程时，进给阀切换，压力油注入进给油缸下腔，推动活塞、齿条向上，带动齿轮1，超越离合器、轴1，轴2，使齿轮2,3、轴3运动。
然后，再由齿轮，齿轮10,9和齿轮12，轴及蜗轮副或齿轮，齿轮齿轮齿轮和轴或经齿轮齿轮和轴两条传动链，又可分别使工作台向左或向右横向进给运动。
当滑枕完成工作行程后，进给阀再次切换，压力油注入进给油缸上腔，推动活塞下行，齿轮1反向转动，离合器脱开，油缸活塞复位。
撳动床身上黑色的按钮，使电动机带动蜗轮副，经另一超越离合器，使轴ⅡⅢⅣⅤ①②③④④⑤⑥⑦⑧⑨⑩齿轮和轴运动，然后再分别与垂向进给运动和横向进给运动相同的传动链，实现与之方向一致的工作台的垂向和横向快速移动。
工作台进给或快速移动的方向变换，集中用一个手柄操作。
手柄扳动和工作台运动的方向，由标牌指示，当手柄处于中间时，为工作台无运动的空档位置。
五、液压传动系统说明
1、液压系统（参见图2），包括下列部件：
（1）；
SYYBO2型-50/100双联叶片泵，流量分别为50L/min和100L/min。
（2）；
BY60100C液压操作箱，全部滑阀及其控制、调整机构均装于其中。
（3）；
工作主油缸。
（4）;
滑枕导轨润滑机构。
（5）;
油泵吸油滤油器；
（6）；
工作台液压进给机构
（7）；
自动抬刀机构；
（8）;
液控可调压力阀C；
以上原件通过管子连接，以完成一个完整的液压系统。
2、本液压系统为开式油路，由双联叶片泵定量供油，依据联合调速原理，通过变级阀、调压阀，可使滑枕主运动有四级工作速度，而在每级工作速度中，又可实现无级调速。
机床的节流阀调速功率损失小。
液压系统可实现以下循环：
（1）;
滑枕往复主运动，可在3～38m/min间无级调整，其行程长短在1000mm范围内，由调整滑枕上挡铁的位置确定。
滑枕往复一次，工作台可完成一次横向进给，进给量在0.125～0.5mm间可无级调整。
滑枕往复一次，工作台可完成一次垂向进给，进给量在0.05～0.5mm间可无级调整。
（4）；
滑枕返回行程中，刀夹可自动抬起。
（5）；
为保证主油缸工作平稳和滑枕在Ⅰ级工作速度下的自动进给运动，压力阀C及其单向阀的压力调定值分别为0.25～0.3MPa/0.6～0.8MPa。
（6）;
滑枕导轨的自动润滑。
滑枕的往复运动在任何位置上，均可开动和停止。
3、液压操纵箱包括下列主要元件；
（1）开停阀:
机床运行中，用以控制滑枕在任何位置上的开动和停止。
（2）变级阀：
用以变换四种位置，使滑枕运动具有四级工作速度和三种回程速度。
即：
Ⅰ级；
工作行程为3～8m/min，返回行程为20m/min.
Ⅱ级；
Ⅲ级；
Ⅳ级；
（3）：
调速阀:
滑枕在各级工作速度运动中，用以无级调速。
（4）：
操纵阀：
经滑枕运动中挡铁撞动操纵器齿条，带动齿轮及拨快，使该滑阀移动，以实现滑枕换向及其压力卸荷，工作台进给和自动抬刀等运动。
（5）换向阀：
经操纵阀操纵其往复运动，切换主油缸前后腔的油流方向，以实现滑枕换向。
当换向阀处于前方位置时，主油缸后腔进油，滑枕为工作行程，换向阀处于后腔位置时，主油缸前腔进油，滑枕为返回行程。
（6）制动阀：
当开停阀处于”O”位时，系统压力卸荷，制动阀迅速关闭主油缸前、后腔油路，对滑枕实现制动。
（7）压力阀A;
滑枕往复移动中，用以控制滑枕换向时的系统压力和保证滑枕在Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级工作速度下进给所需的压力，其调定值为0.8～1.2MPa.
（8）压力阀B：
用以控制系统的额定最高压力，调定值5MPa；
除调压时外，在机床运行中观察不到此值。
为避免过载，本机床最大工作负荷的系统压力限额为：
Ⅰ级工作速度时，许用最高压力为5MPa；
Ⅱ级工作速度时，许用最高压力为3MPa；
Ⅲ级、Ⅳ级工作速度时，许用最高压力为2.5MPa。
系统工作压力，决定于负荷。
工作压力限定，旨在限制各级工作速度的最大载荷，可以在压力表中观察到其限定值。
（9）压力阀C：
用以保证主油缸工作平稳所需的背压和滑枕Ⅰ级工作速度下的进给压力，其调定值为0.25～0.3MPa/0.6～0.8MPa。
六、机床润滑
滑枕、床身导轨与导板间，采用重虑的低压油润滑。
润滑油量大小由床身右侧的两个润滑节流阀调节，并从油窗孔回流量多少作判断。
润滑装置设有圆形标牌指示（见图3）。
1每班加油一次②每班加油两次③每半年换油一次润滑油：
N32机械油
图3机床润滑示意图
进给系统的润滑，是由注入进给箱内的机油作飞溅润滑。
横梁、床身、刀架、溜板等导轨面和升降蜗轮的润滑，均按照润滑标牌指示，按期采用油杯注入或浇淋润滑。
七、液压传动用油
本机床采用N32机械油。
注油前，油池必须清洗干净；
液压油须经80目铜网过滤，其注入量约为400L，以油面至油标线位置为度。
液压油使用期为半年，到期应按时换油。
并清洗油池及滤油器。
八、电气简要说明
1、电源为380V，50Hz的三相四线交流电。
2、电气箱设有机械连锁开门断电装置。
3、操作使用：
（1）、右旋电气箱操作手柄，合上空气开关。
（2）、主电机启动，按下按钮SB2，动触点（2、3）闭合，交流接触器KM1动作，接通主电机M1，使之呈启动状态；
同时，交流接触器动合触点（2,3）闭合自锁，构成1→SB191、2）→KM1（2、3）→KM1（3、8）→8供电回路，主电机进入运行状态。
（3）、主电机停止：
按下按钮SB1，动触点（1、2）断开，交流接触器KM1失电，主电机停止。
（4）、快移电动机的启动和停止：
将工作台、横梁移动方向手柄扳至所需位置后，按下按钮SB3，交流接触器KM2动合，接通快移电机M2，工作台、横梁即按所示方向快速移动；
反之，松开按钮SB2，交流接触器KM2失电，快移电机M2断电，工作台、横梁快速移动或停止。
（5）、开启电器箱
当需要检查维修电气箱时，必须先左旋电气箱开关手柄，使空气开关断电，再插入开门钥匙，方能打开电气箱门。
否则，无法打开电气箱门。
（6）、工作灯
当需要工作灯时，转动其开关K1，触点（5、6）闭合，工作灯通电照明；
反之，不需用时，转动其开关K1，触点（5、6）断开，工作灯断电熄灭。
（7）、工作完毕后，必须左旋电气箱开关手柄，关闭空气开关。
九、机床搬运
搬运机床，须避免剧烈撞击。
用吊车直接搬运未包装的机床，需用圆钢穿入机床的起重孔中，（参见图7）钢丝绳套住箱体起吊，钢丝绳与机床接触的部位，应垫上木板或厚胶板。
机床装箱运送时，应用钢丝绳套住箱体起吊。
在吊送过程中，必须遵守下列几点：
（1）、装有机床的包装箱不许倒置、侧放或倾斜过大；
（2）、搬运时要将机床箱体捆扎牢固；
（3）、用起重机吊运，要用绳索捆住箱体，挂在吊钩上（参见图8）。
起吊或放下，包装箱均应端正，不许向一方倾斜及碰撞，切忌急提、急放和震动。
用人力搬运（如推滚法）装箱的机床，必须注意：
1、所有的桥板坡度应尽量小些。
2、置于箱下的滚体，至少不少于三根，其直径以70～80mm为宜，长度不应短于箱底宽，滚体直径应相同。
包装箱必须在滚棒上平稳地滚动。
当包装箱送至安装地点后，应先拆除上箱盖后，再拆四侧面，（在机床安装前，不要拆除箱底），并及时检查机床是否有损伤，照装箱单查对全部附件，最后将将检查结果作出记录。
十、机床安装
机床必须用地脚螺栓牢固安装在混凝土上，保证机床工作时不致震动。
地基深度应视土质决定，对混凝土基础上的地脚螺栓孔，必须用深孔；
而混凝土地板或楼板须用透孔。
机床安放在地基上后，须用水平仪进行检查。
为了调整方便，应在机床的底面放置六个调整楔铁。
首先在工作台中部，纵向和横向放置水平仪，用后面的四个楔铁进行调整并相应紧固其地脚螺栓，使水平仪读数偏差均应不超过0.04/1000。
其次，再用百分表检查底座前滑道，以前面两个楔铁作调整并相应紧固其地脚螺栓。
使工作台移动对底座前滑道的平行度在800mm长度内允许偏差为0.05mm。
机床调整好后，再灌注地脚。
机床安装地基图（见图9）
十一、机床启动与停止的操作程序（见图10）
1、启动
（1）、右旋图10-17电气箱旋钮，接通电源，令机床电气系统带电；
（2）、按下图10-9绿色按钮，启动主电动机和油泵，使进油路充油；
（3）、按所需刨削长度和加工位置，调整图12-3、图12-4前后挡铁；
（4）、检查图10-12操作手柄，使之处于向前或向后位置；
（5）检查图10-5进给方向手柄，使之处于直立空挡位置；
（6）、左右旋转图10-13小波轮，使变换在Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级位置上，以选定所需的刨削速度级；
（7）、将图10-16调速手轮右旋至最大极限位置；
（8）、扳下图10-11开停手柄至“∣”位，开启滑枕作往复运动。
2、停止
（1）、抬起图10-11手柄至“O”位，令滑枕停止往复运动；
（2）、将图10-13变级手轮右旋，使刻线指向Ⅰ级档位；
图10-5手柄扳至直立空挡位置；
（3）、按下图10-19红色蘑菇形按钮，令主电机和油泵停止运转；
（4）、左旋图10-17电气箱旋钮，以切断机床电源。
十二、机床操作与保养注意事项：
1、保持油池清洁：
注油试车和维修后重调C阀，以及更换新油外，在机床使用中，左侧盖不可任意敞开，以保持油池清洁。
2、启动机床电动机和油泵，必须事前检查电气线路和接地线路是否良好，有无漏电、损坏的情况。
然后再检查各种手柄、手轮和捏手，使之符合下列要求的位置后，方可启动。
即图10-11开停手柄必须在“O”位，图10-5进给方向手柄须在直立空挡位，图10-12操纵手柄须在向前或向后位，图10-13手轮刻线须指向Ⅰ级档位，图10-16手轮须右旋一定角度，以离开最小限位为准，图10-14须在“O”位。
否则，不得任意按下图10-10按钮，启动电动机和油泵。
初试车和久停后重新启动机床时，应事先点动图10-10按钮，检查电动机的转向必须与其指示箭头相符。
3、凡扳下图10-11开停手柄至“∣”位启动滑枕时，事先应转动检查图10-13变级手轮，必须使之准确到位，否则不得任意开车。
4、机床正式工作前，应启动滑枕在Ⅰ级档位工作速度下空运转3～5分钟，以观察电动机、油泵运转及其噪声，还有滑枕运行及其导轨润滑是否正常，并按润滑指示标牌所示，对其余各润滑点浇注润滑油。
5、操作图10-13手轮，转换滑枕各级速度时，必须先将图10-11开停手柄扳至“O”位，令滑枕停车后才能进行。
变级手轮操作，需准确到位，切忌在两极的中间停滞。
6、图10-14压力开关捏手，除调试观察示压时需要转动外，在机床运行中，应始终处于“O”位关闭状态，不得无故开用，以免损坏压力表。
7、停用自动抬刀时间超过四小时以上，再行启用时，需先拧松图10-6管接头螺母并启动滑枕往复运动，排除油管中的气体，以保证抬刀动作正常。
自动抬刀机构连续工作四至六小时以后，应拧开图10-4螺塞，排放机油。
无需自动抬刀时，可将图12-2离合开关拉出。
8、必须限制滑枕的行程长度不少于150mm，否则，会因滑枕换向频繁，使图2送刀阀大端油管（20）震动频率过高，加速其疲劳损坏。
因此，加工短小工件时，应采用多件组合装卡的加工方法，充分发挥机床的有效行程，以提高生产率。
9、垂向快移或进给移动横梁和工作台时，均需事先松开图10-7左右短压板螺母和前支架上的图10-3两个紧固螺母。
其垂向移动距离不得超越标牌所示的上下位置极限。
工作台垂向快移至所需位置后，如需进行横向进给加工时，应分别拧紧图10-7左右短压板和前支架上的图10-3两个紧固螺母。
当进行重切削加工时，还需在前支架上安装图10-2支撑销轴并用图10-1方头螺栓顶撑工作台底面。
10、刀架回转一定角度使用时，必须注意调整前、后挡铁位置，使滑枕行程尽可能处在前端位置，并严格限制行程长度，不超过850mm，以免刀架撞击导轨。
11、机床超负荷使用时，除滑枕Ⅰ级工作速度有最大工作压力保护外，其余各级速度，应严格限制其工作压力，不得超过。
12、机床工作结束后，应将图10-11开停手柄扳至“O”位，令滑枕停至床身中间位置，其余操作手柄、手轮等须按第17页操作保养注意事项第2条要求的状态，然后再按下图10-19总停按钮，令主电动机和油泵停止运转，随即关闭工作灯和左旋电气箱图10-17旋钮，切断机床电源。
并对机床清扫擦拭干净。
机床停用三天以上，对机床和附件的裸露加工面涂上薄油，整机罩上布罩，以防锈防尘，并清理、保管好全部附件和工具。
十三、机床实试验
1、试车前的准备
按上述十条规定，安装好机床，以保证机床正常运转。
2、机床空运转试验
（1）、机床主运动速度逐级依次运转，每级工作速度不少于2分钟，最高速度运转时间不少于1小时，然后转为Ⅱ级工作速度作中速运转。
总运转时间不少于4小时。
（2）、在导板靠近滑枕的前后侧点，每10分钟测量一次温度，当导板温度每小时温升不超过5℃时，其温度不超过60℃，温升不超过30℃.
（3）、应符合JB/T10051要求，各级速度运转良好，工作机构正常，变速、停车及换向动作可靠，无明显的冲击和停滞，滑枕在每分钟3米慢速时，无爬行现象。
进给动作协调。
抬刀动作正常。
油液达到热平衡后，其温度不超过60℃，温升不超过30℃。
（4）、机床电器、液压、润滑系统工作情况正常。
（5）、机床工作台快速移动机构工作正常。
3、机床负荷试验
（1）、变级阀扳到Ⅱ级工作速度位，前支架支撑机构、卡紧短压板等，均应调整、紧固好，才能按下列规范进行负荷试验：
切削速度V=16m/min
切削深度t=10mm
横向进给量S=2.2mm/双行程
切削宽度b≥70mm
试件：
铸铁HT150，硬度HB160～180
（2）、负荷试验时，机床所有机构工作应正常。
十四、机床调整
为保证机床正常工作和工作精度，对刀架、溜板、横梁及滑枕等导轨面与其可调镶条间的正确配合间隙和液压系统各元件的正确压力、流量性能，出厂前均已调定。
机床精度亦以按《JB/T5758.1-2008水平移动牛头刨床第1部分：
精度检验》调整检验合格。
因此，用户除按本说明书之操作规定搬运、安装和操作机床外，无需再作调整。
机床使用中，操作者必须按规定正常操作，保养维修，除维修后由专人重新调试外，更不可擅自调整，以免损坏机床性能和精度。
为方便专门维修人员正确调试机床，现在将有关液压系统的调试操作步骤与方法介绍如下：
1、压力阀B和压力阀A的调整;
机床液压系统的最高工作压力限额为5MPa，它是由图12-9的压力阀B（简称B阀，下同）控制的。
所以，调整B阀的控制压力值，就是机床额定的最高工作压力。
由图2可见，图12-11压力阀A（以下简称A阀），实际是B阀的压力遥控阀。
其功能：
一是当滑枕运行至前后换向时，使系统的压力自动下降0.8～1.2MPa，以减少换向冲击；
二是保证滑枕在Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级工作速度下进给所必须的压力。
因此，A阀控制压力的合理调整值，既要满足滑枕换向无冲击，又要保证有足够的系统压力，以推动滑枕Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级工作速度时的工作台进给运动。
调整B阀和A阀的压力，操作步骤如下：
“B”阀压力调整：
（1）旋转图10-13变级手轮，使刻线准确的指向Ⅰ级工作速度位；
（2）向后扳动图10-12操作器手柄，以拉出图12-6操纵阀连杆，令操纵阀处于前后位置（见图11）；
（3）卸下图12-4后挡铁；
（4）分别打开图10-15、图10-18的A、B阀标牌盖；
（5）松开图10-16手轮下方的滚花螺钉，并左旋调速手轮，使刻线指向最小极限位；
（6）用左手再扳下图10-11开停手柄至“∣”位，随即用右手缓慢右旋图10-16调速手轮，令滑枕慢速前行，直至主油缸活塞顶住油缸前盖，滑枕停止前行；
（7）然后再将图10-16调速手柄右旋至最大限位；
（8）松开图12-12节流紧定螺钉，再用扳手向下左旋图12-13节流阀约90°
，以关闭换向阀右端油路（见图13）。
（9）左旋图10-14压力表开关捏手，指向“A、B阀指示位”；
（10）用扳手松开图12-14中的B阀调压螺栓的螺母后，转动该调压螺栓并观察压力表，将示压值调至5MPa，然后即锁紧调压螺栓螺母（见图14）。
此时调定的压力值，为最大工作压力限额。
A阀压力调整：
（1）向前扳动图10-12操作手柄，推入图12-6操纵阀连杆，令操纵阀处于向后位置（见图15），（机床状态与B阀调整相同）。
（2）用扳手松开图12-11的锁紧螺母后，转动A阀调压螺栓，并观察压力表，（此时压力表显示的是A阀控制压力），将示压值调至0.8～1.2MPa范围内，然后再锁紧图12-11螺母，（见图16）。
（3）抬起图10-11开停手柄至“O”位，令液压系统卸荷，将图10-14压力表开关捏手复位至“O”位，右旋图12-13节流阀复位，并紧定图12-12螺钉。
注意检查，应使图10-12操纵器手柄仍处于向后位置：
（如图15）。
（4）于是，又扳下图10-11开停手柄至“∣”位，使滑枕向后运行，至中间适当位置后，即抬起开停手柄至“O”位，令滑枕在中间位置停住，然后重新装上图12-4后挡铁，机床恢复为调压前正常状态。
上述调压完成后，需再扳下图10-11开停手柄至“∣”位，开车试运行，观察滑枕运行有无换向冲击，工作台能否正常完成向上垂直走刀。
经试运行，如这两方面性能均表现正常，即认为A阀的压力调定值合理，负责，仍需反复调试，以求臻于合理为止。
液压系统的实际工作压力决定于工作负荷的大小。
额定最大工作压力，是指机床在滑枕Ⅰ级工作速度下刨削力为28KN的最大工作压力。
所以，在一般工作负荷下，是观察不到压力值5MPa的。
2、滑枕换向时间与工作台最大走刀行程的时间调试：
由图2可见，当滑枕向后行程终止时，图12-3前挡铁撞动操作器齿条，拨块拉出操纵
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