值班室操作规程Word下载.docx

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4）为防止大变料，保证高炉配料稳定，各原料存仓量不应少于该料种一个班的用量。

矿仓内储量不能少于1/3，焦仓内储量不能少于1/2，低于上述值必须放料。

5）定期对原燃料进行粒度分析，筛分结果通知值班工长和调度室。

6）值班工长每班最少检查一次原燃料的理化性能，料仓存料情况，槽下和炉顶的自动上料情况，发现问题及时汇报处理。

7）辅助料的使用由炉长提出，调度室组织备料。

8）原燃料检查分析制度

烧结：

TFeSiO2FeOCaOMgOS筛分2小时一次

球团：

TFeSiO2FeOCaOMgOSAl2O3筛分卸车时取样分析一次/班。

焦碳：

水份灰份挥发份固定碳筛分SM40M10堆比重、灰分全分析每周一次。

辅助料：

TFeSiO2FeOCaOMgOSAl2O3PCaF2MnO均在卸车时取样分析

（二）、配料和炉料校正

配料

1）变铁种配料由炉长制定方案，主任审定后执行。

高炉工长临时调整炉渣碱度变配比后汇报调度。

铸造铁变炼钢铁，降炉温至L10后应减小降低幅度，同时适当提高炉渣碱度。

炼钢铁变铸造铁，提炉温幅度可适当快些，提前降低炉渣碱度。

2）休复风料由炉长制定，主任审定后执行。

3）洗炉料由炉长制定，主任审定后执行。

4）高炉开、停炉配料由主任、生产主任制定。

经炉长、值班工长讨论，由生产副厂长审定后执行。

炉料校正

1）原燃料理化性能有较大波动，估计影响超过4小时，应及时调整配料，并报告值班主任。

2）设备故障被迫长时间低风温或慢风操作时，根据炉况需要调整焦炭负荷。

3）变料时值班工长填写变料单交主控室卷扬工，并检查变料后实际装入情况。

（三）、装料管理制度

1.高炉基本装料制度由炉长决定，不轻易变动；

如需临时调整，超过4小时由车间主任决定。

2.值班工长每班检查电子秤称量状况一次，槽下工每班检查电子秤零位两次，及时校正误差，电子秤称量误差在下次称量时，进行补偿。

3.高炉轮流从各料仓取料，筛篦子要定期更换，筛下物要及时带走，称量斗积灰要及时清除。

4.高炉使用矿石批重应保持相对稳定，炉况需要改变矿批时要分次进行。

5.炉况正常时两探尺偏差要求小于0.5m，单探尺作业应适当降低料线300-500mm操作，工作时间不宜超过12小时，经常观察探尺情况，专业人员每天检查一次并记录；

休风检修后必须校正料线零位。

6.高炉计划检修时，通知计控室校验槽下及炉顶电子秤，如实记录，一般每月一次，槽下所有磅秤定期用砝码校正，并记录备查。

7.供料系统所有筛子筛孔尺寸由主任同生产副厂长决定。

（四）、正常炉况标志

正常炉况的主要特征是：

炉缸工作均匀活跃，气流分布合理，渣铁热量充沛，炉温稳定，下料均匀，顺畅，它主要表现在：

1、探尺曲线：

下降均匀，没有停滞陷落、时快时慢现象，两探尺下降深度差别不大于0.5m，每次加料后，料面深度基本一致。

2、风口工作：

风口工作均匀，焦炭活跃明亮，但不耀眼，无大块生降。

3、出铁现象：

物理热充沛，铁水温度大于1440℃，一炉铁前后铁水温度均匀，相邻两炉铁［Si］波动不大于0.15%，出铁时有较多石墨炭飞扬，铁样断口为灰口。

4、煤气流分布稳定：

CO2％曲线是一条稳定趋向于平坦的双峰式曲线，中心比边缘略低，炉顶综合煤气中CO2％含量稳定。

5、炉喉温度：

各点稳定在一定范围内波动不大。

6、炉顶温度：

曲线带较稳定，带宽在30－60℃之间，随上料前后在一定范围内波动。

7、下料时，炉顶煤气压力没有猛然上升的尖峰、而是压力降低随即回升到正常位置。

8、热风压力及冷风流量正常而稳定，波动较小，风压波动一般在±

5kPa范围内，风量波动在±

50m3/min。

9、炉墙各层温度均匀稳定，且在合理范围内。

（五）、高炉日常操作

高炉日常操作的任务就是根据原燃料条件、冶炼铁种要求、设备状况、炉型及炉况顺行程度、生产任务及强化方向来选择合理的操作制度，及时纠正炉况波动避免失常。

装料制度

1）在下开炉料时，要认真观察旋转溜槽的布料情况，并做好记录，作为将来调整炉况的原始资料。

2）一般采用分装法，靠调整溜槽角度和布料圈数来控制煤气分布，保持合理的煤气分布。

3）料尺零位规定在炉喉钢砖上沿。

4）料尺要两个同时使用，二探尺偏差在500mm以上时，应按指示小的料尺下料，查明原因，若偏料应采取纠正偏料的措施。

5）禁止低料线作业，出现低料线，必须先控制风量，要根据料线的深浅程度和赶料速度，适当加补净焦，调整料批、溜槽倾角，同时减轻焦碳负荷。

6）日常料线规定为500mm－1400mm之间，降低料线加重边缘，提高料线加重中心。

7）料批：

缩小料批加重边缘，反之加重中心，批重大小由车间根据炉况确定。

8）节流阀开度、溜槽倾角调整由车间根据炉况确定。

9）为调整炉渣碱度，可由值班工长决定暂时改变配比，但如长期改变配比，须由炉长决定，并上报厂领导。

10）加入小焦丁时应将小焦丁与矿石一起加入炉内。

11）每次变料要由值班工长填写变料通知单并签字，主控室卷扬工变料，然后值班工长确认。

送风制度

合理的送风制度，是炉缸正常工作的基础，是高炉顺行和炉况稳定的必要条件，作为高炉操作制度的核心，它决定着煤气流的初始分布和炉缸工作状态是否正常。

1）在炉况顺行、焦比适中及焦炭质量稳定的前提下，应保持合适而稳定的冶炼强度。

2）保持全风量作业，避免长期慢风作业，有计划长期慢风作业，应改用小风口；

炉缸堆积适当改变风口进风面积，改善炉缸工作状态。

3）一般情况下，风口应力求等径、等长，均匀一致，全开使用。

如长时间（超过一天）堵风口操作由厂领导决定。

4）高炉休风在6小时以上及坐料后的慢风，应临时堵2～4个风口由炉长决定；

开风口条件是：

恢复正常风量的80%，正常料线4小时以后捅第一个风口，正常料间隔一个冶炼周期，恢复正常风量的95%，捅第二个风口，间隔12小时后全风捅第三个风口，最后一个视炉况而定。

5）日常操作中，减风时应一次到位，而加风时应视炉况进程和风压情况逐步进行，每次加风5～10kPa，两次加风的时间间隔不小于20min，非冶炼因素造成的短期休慢风可以快速恢复。

6）风压稳定、下料顺畅、炉缸均匀活跃、渣铁热量充足、设备及生产秩序正常时方可加风。

以下情况必须减风：

原燃料恶化、冶炼进程需要、水压低、设备故障短时间无法恢复、炉缸内渣铁量接近上限，发生直接影响高炉正常操作的事故或需要坐料纠正煤气流分布可允许放风。

7）停风时间在一小时以内，复风风压为120～140kPa。

4小时以上，复风风压为80～100kPa。

8）力求用高风温作业，使用风温杜绝大起大落；

调节风温时，每次提风温幅度最高不超30℃，两次提风温时间间隔不小于20min，降风温可一次到位。

三>

热制度

热制度是指炉缸应具备的温度水平，它直接反映了炉缸的工作状态,稳定均匀而充沛的热量是高炉顺行的基础，用铁水物理温度代表炉温的称为“物理热”，用生铁含硅量代表炉温的称为“化学热”。

1）应保持稳定、均匀而充沛的炉缸温度。

物理热判断：

炉温充足时，渣温充足，光亮夺目。

流动性好，不宜粘沟，冲水渣时水渣呈灰白色，棍样无光泽，表面有气孔。

炉凉时，渣温逐渐下降，渣的颜色变为暗红，流动性差，易粘沟，冲水渣时，冲不开，水渣呈黑色，大量黑色硬块沉于池底，棍样表面光滑。

化学热判断：

生铁合格，含硅量高炉温高，含硫量波动不大，反之则低。

2）控制生铁[Si]在0.45～0.75%之间，规定生铁[Si]下限为0.40%，低于下限，或物理热低于1440℃，必须采取提炉温措施。

3）相邻两炉铁[Si]波动小于0.15%，大于0.15%时，必须查明原因，采取有效措施。

4）影响炉温炉况的因素长时间存在时要调整焦炭负荷，调整幅度大于0.06时要向车间主任请示。

5）以下情况必须加净焦：

炉凉、长时间空料线、长期休风前后、连续崩料及悬坐料、临时停止喷吹，但超过三批要请示。

四>

造渣制度

造渣制度是否合理，直接影响下部压差，煤气流分布及高炉顺行，同时也直接影响生铁质量，因此适宜的造渣制度必须是有利于炉温充沛而稳定，炉渣流动性好，有足够的脱硫能力。

1）一般情况下，控制炉渣二元碱度范围在R2=1.1±

0.05。

2）控制炉渣中MgO含量为8－12％，若渣中MgO含量不足8％时，可考虑加白云石，但同时要考虑炉渣二元碱度的变化。

3）使用萤石调整炉渣流动性，由车间确定。

4）调剂炉渣碱度原则：

（R2）高于1.15时，必须调整酸料入炉。

（R2）低于1.05时，必须采取提渣碱措施。

五>

喷煤粉调剂

1）随喷吹量的增加，促使煤气中心发展，改变了炉缸工作状态，上下部调剂要相匹配。

2）喷吹燃料存在热滞后性，要掌握热滞后时间及早调节，调整喷吹煤量一般在冶炼周期的1／3－1／2时产生效果。

3）喷煤要做到“广喷”、“匀喷”，要求所有风口都喷吹。

4）风量不变，压差随喷吹量增大而升高，如不破坏顺行则允许压差在规定范围内升高，否则，应减喷吹量。

5）当喷吹量过大而引起渣铁物理热不足时，应酌情减少喷吹量，相应降低焦炭负荷。

6）炉况严重失常，应减轻焦炭负荷，减少喷吹量直至停煤。

7）有计划的长期休风，为保证高炉送风顺利，热量充足，休风前应处于全焦冶炼状态，当发生长期无计划休风时，在顺行的基础上，尽快的进行喷吹，以防炉凉。

8）在喷吹条件下，一般调节由轻到重顺序规定为：

煤量－风温－氧气—风量－装料制度－负荷－净焦，正常时应坚持小幅度调剂。

9）经常检查煤粉流有无冲刷小套或风口跑煤等不正常情况，如有异常及时处理。

六>

高压和常压的转换操作

1）常压转高压操作

1通知风机房，布袋除尘，征得同意后，调节高压阀组；

2缓慢手动，根据风压，保持正常压差范围，先关闭Φ400加压阀，再逐步关闭其中一个Φ800加压阀；

若关闭第一个Φ800加压阀，顶压达不到要求，再逐步关闭第二个调节阀，调整到炉顶压力值达到规定的压力值，如此时炉顶压力超过规定值，可缓慢开启手动加压阀。

3根据全压差及炉况逐步增加风量。

2）高压转常压操作

a通知风机房，布袋除尘。

B根据炉况先减风至一定的风压至100~140kPa。

C逐个将三个Φ800和一个Φ400调压阀打开。

3）高压操作注意事项

a必须在炉况顺行，风量达正常的70％以上，出铁正常，炉顶设备完好，仪表正常运转，均压阀和加压阀可靠，才能转入高压操作。

B高压操作转常压的同时，必须相应调整风量，原则上维持原来压差水平。

C严禁常压与高压频繁转换，以稳定煤气分布。

D由于高压操作降低了鼓风动能和煤气流速，引起风口回旋区和煤气流等发生变化，必须选择与高压相适应的操作制度。

E当高炉悬料、崩料严重，长期亏料或发生其它事故时，应首先转入常压操作，然后再对事故进行处理，严禁在高压操作时坐料，大量减风、排风或放散煤气。

F在高压操作时，如发现均压信号失灵，应首先检查上下均压阀是否开关正常，仪表是否正常工作，严禁盲目取消连锁，短接强制下料。

G高压操作时，如均压阀开关不到位，应转常压操作。

H高压操作时，如调节加压阀失灵，炉顶压力波动剧烈，应降低顶压操作或转为常压操作。

J高压操作时，应适量缩小铁口直径，并适当增加打泥量。

K定期用煤气吹扫均压管道以防堵塞。

（六）、休风与复风操作

、短期休风与复风

1、休风操作

1）.值班工长与调度联系休风。

2）.提前20分钟通知喷煤工段停止喷煤。

3）.将高压操作改为常压操作。

4）.出铁大喷吹后，通知风机房，先减风40Kpa，5分钟后，再减风40Kpa，停止上料。

5）.通知布袋除尘，切断煤气，放散箱体。

6）.通知热风炉开炉顶放散阀，并准备休风。

7）.确认风口无灌渣危险，打开排风阀，放风期间全面观察风口，通知风机房休风，并且发出休风信号。

8）.如需倒流，均匀间隔打开1|2以上风口小盖，通知热风炉打开倒流休风阀。

9）.通知调度高炉已休风；

10）.休风后，检查风口是否有漏水。

如有漏水，查明原因，及时处理。

2、复风操作

1）.配合看水工检查各层冷板、风渣口供水、出水及有无漏水情况，送风装置是否严密并确认。

2）.通知热风炉停止倒流。

3）.与调度、风机房、布袋除尘、加料、热风炉联系，征得同意。

4）.通知风机房送风，发出送风信号，通知热风炉送风，确认热风炉处于送风状态时，逐步关放风阀，开始送风；

5）.根据炉况通知热风炉、布袋除尘引煤气；

3、短期休风注意事项

1）.放风灌渣时要立即回风吹回，再缓慢放风；

仍有个别风口灌渣时应在休风后打开灌渣风口大盖，并清理风口、风管及弯头残渣。

2）.无特殊情况用倒流休风阀倒流，必须用热风炉倒流的，倒流炉顶温不得低于1000℃，超过30分钟须停止该炉倒流。

3）.放风过程中坏水箱可减水，休下风来关水，若不能休下风，要适当恢复水量，防止烧穿。

4）.倒流休风后若风口向外大量喷火，应检查

（1）炉顶放散阀是否开到位。

（2）倒流休风阀是否开到位。

（3）是否有漏水现象。

5）.休风需在出铁后进行；

休风前悬料，应坐料后再进行休风。

6）.休复风程序必须循序进行，严禁送风前开混风大闸及其调节阀。

、长期休风与复风操作

1、休风程序

1）.休风前4－5小时下休风料。

2）.休风前全面检查冷却设备是否漏水。

3）.执行休风程序，步骤与短期休风1—7相同。

4）.通知热风炉按长期休风操作。

5）.休风后通知炉前用泥堵死风口，根据需要缷吹管。

6）.通知看水工压总水门，将水压压至120~160Kpa；

四小时后控制分水门保持水量1/2～1/3。

2、复风程序

1）.送风前1小时起动风机，关蒸汽解除水封。

2）.捅开送风风口，重新堵3个以上风口，恢复冷却水量。

3）.联系热风炉、加料、布袋除尘、风机房、喷煤、水泵房、调度等。

4）.以下复风程序与短期休风时复风程序相同，复风后负荷调剂视况而定。

5）.捅风口程序按照送风制度第4条执行。

3、长期休风注意事项

1）.炉顶点火前，无关人员禁止上炉顶，点火过程中禁止倒流。

2）.专人看火，保证炉顶火不熄。

3）.无须炉顶点火的休风必须在休风以后进行驱煤气操作。

、紧急休风操作

发生停电、断水、炉缸烧穿或其它紧急事故时，立即采取紧急休风操作。

1.首先打开炉顶放散阀，关闭混风大闸，然后打开放风阀，发出休风信号。

2.休风后，立即打开风口大盖，以防灌渣。

3.如果断水，将过滤器关闭，有蒸汽的情况下，将冷却器接通蒸汽。

4.如出铁前发生紧急休风，休风后应立即组织出铁。

5.断水后来水，必须缓慢开启过滤器阀门，首先汽化冷却，当蒸汽量减少，逐步开水，待蒸汽完全消失后方可开全冷却水；

6.检查冷却器有无漏水，如有漏水必须及时更换或处理后，方可开风。

7.其它程序与一般休风程序相同。

（七）、炉况判断与调剂

、一般异常炉况的操作

1、炉热

炉温热行的象征：

1）风口明亮、耀眼。

2）炉渣热量充足，光亮夺目，流动性良好，断口呈褐玻璃或兰白石头状。

3）铁水火花稀少，铁样断口黑灰色，有时流动性较差，有挂沟现象。

生铁含硅升高。

4）热风压力逐渐上升，对应风量和透气性指数逐渐下降。

5）料速缓慢，严重时料线出现停滞和塌料。

6）炉顶煤气压力下降，并有时出现高压尖峰。

7）炉顶温度升高及十字测温均升高。

炉热的处理：

1）若炉子向热，可适当减少喷煤量。

2）风量不全时，减煤量与加风一并进行。

3）长期炉热应增加负荷，但要防止炉温大幅度下降。

4）炉热难行时，可适当减风温、减风、减煤。

2、炉凉

炉温凉行的象征：

风口暗淡，时有生降，失常末期有熔结大块，甚至风口前挂渣。

1）渣温低，流动性不好。

2）铁水暗红，火花密簇，铁水表面有油皮，铁样质脆，断口呈白色针状结晶。

生铁含硅下降，含硫升高。

3）热风压力初期渐低且稳，下料速度超过正常。

后期风压升高不稳，下料不顺，有塌料现象。

4）炉喉、炉顶温度降低。

炉凉的处理：

1）在向凉初期，及时增加喷煤量，风温有余时，应首先提风温，必要时减少风量，控制下料速度。

2）估计炉凉非短期加煤能解除时，应减轻焦炭负荷或加净焦。

3）炉凉严重时，应果断停止喷煤，加足够数量的净焦，并尽快查明原因，断绝凉源。

4）为防止悬料，可采用发展边缘的措施，但必须减负荷至足够水平。

5）在有悬料危险时，及时减风至需要水平。

6）发展再为严重时，按炉子大凉办法处理。

3、低料线

料尺较规定料线低0.5米以上的称为低料线，低料线打乱了炉料、煤气的正常分布，恶化了矿石的预热、还原和煤气能的利用，它是造成炉凉和炉况失常甚至结瘤的重要原因，也是炉喉钢砖破损、炉身上部砖衬脱落，炉顶设备变形破损的重要原因。

低料线越深，时间越长，危害就越大，因此必须充分重视及时处理。

1）.当矿石系统或焦炭系统发生故障，不能正常上料时，应立即减风，允许短时的以焦代矿或以矿代焦入炉，随后以稍轻于正常负荷追加之，但不能超过三批料，若时间过长，组织出铁休风。

2）.若因设备故障空料线，大幅度减风控制。

3）.料线不明，估计亏料线在1小时以上，补加净焦或退负荷，赶料线过程中加疏松边沿料，只有在料线赶明时，才可以逐步恢复风量。

4）.密切注意低料线料下达炉身下部时应控制压差，尽量避免加风、加风温加喷吹等措施，防止进一步出现失常炉况。

5）.低料线易造成炉顶温度偏高，炉顶应采取打水降温方式；

顶温＞500℃不得超过30分钟。

4、连续塌料

高炉塌料影响矿石的预热和还原，打乱了煤气流的正常分布。

特别是高炉下部的连续塌料，会促使炉缸急剧向凉、铁中硫升高，甚至造成风口灌渣，炉缸冻结等事故，必须及时果断处理。

高炉连续塌料的象征：

1）料速不匀，料尺不断有停滞，塌料和滑陷。

2）风压、风量曲线呈锯齿状，发展严重时，曲线变粗瞬时波动很大。

高炉接受风量能力逐渐变差。

3）风口工作极不均匀，部分风口有生降、挂渣现象，严重时风口自动灌渣。

4）炉顶温度波动范围变大，大型管道引起的塌料，炉顶温度急剧升高。

5）炉顶压力急剧波动，出现尖峰。

6）炉温急剧下降，生铁低[Si]高[S]。

高炉连续塌料的处理

1）出现连续崩料，应视实情大幅度减风，将风减至能制止塌料和使风压达到平稳的水平，减风时，尽量准确判断，做到一步到位。

2）炉热引起的崩料，同时可减风温，上部采取发展边缘煤气流疏松料柱的措施。

3）炉凉引起的崩料，应保持风温，上部加空焦，同时疏松料柱。

4）渣碱度高引起的崩料，应立即调整炉料配比，或集中加酸料1~2批稀释，同时适当保持高炉温。

5）当炉况进一步恶化，风口有灌渣危险时，要停止喷吹煤粉，可紧急加焦若干批，以疏松料柱，提高炉温。

6）指定专人看守风口，监视风口烧坏现象的发生；

7）由于塌料形成的管道，在不致引起风口灌渣的情况下，出铁后应放风坐料，复风时要低于放风前压力。

8）只有在炉况转顺，崩料完全消除时，才能逐步恢复风量和风温。

5、管道行程

形成主要原因是：

原燃料质量差、粉末多、布料失常、风口进风量严重不均匀或压差高、热制度波动大、亏料线作业时间过长等所致。

管道行程的特征：

1）风口工作不均匀，管道方位风口变化较大。

2）风压曲线平稳下降，风量曲线缓慢上升。

塌料后，风压突升，风量剧减，曲线呈锯齿状，塌料时，风压低，顶压高，风量大，透气性指数异常且不稳定。

3）料尺呆滞或下降缓慢，此后即发生塌料现象。

4）出现管道的方位，炉喉、炉顶温度离散较远；

管道严重时，炉顶温度突然升高（100—300℃）；

长期管道行程，炉身、炉腰温度相差较大。

5）煤气曲线不规则，管道处CO2％特别低。

6）渣、铁温度不匀，出铁前、中、后期含硫波动较大。

管道行程的处理：

1）发现管道要抓住时机及时处理，当风压急剧下降，风量突然上升时，应立即大幅度减风；

炉温充足时，可适当降低风温或减少喷煤量，但降风温幅度不宜太大。

2）条件允许时，改常压放风坐料破坏管道，复风风压要低于原来压力。

3）上部可采用疏松边缘的装料制度。

4）严重管道要适当加入若干批净焦。

5）由于设备构造上的缺陷，经常出现管道时，应暂时将管道方向风口改小或堵死；

也可以在管道方向实施定点布料，消除管道。

6、偏料

偏料的原因：

偏料主要是炉内煤气流显著不匀，因而发生局部料速过快与过慢。

形成原因大致有——本身布料存在偏析；

风口进风、进煤不均匀；

炉型出现较大偏差等。

偏料的特征：

1）两料尺相差0.5m以上，休风检查料面，一边高一边低。

2）经常出现风口工作不均匀，一边亮，一边暗。

3）炉顶温度差别大，各点分散不重叠。

4）炉喉CO2含量差别大，一边高一边低。

5）炉体水温差及炉墙温度不均匀。

偏料的处理：

1）充分利用布料装置把烧结堆尖落在料线低、煤气CO2低和炉喉温度高的方位。

2）经常出现偏料，可缩小料线低的一边的风口直径，或全部堵死该方向风口。

3）经常出现偏料，可以进行偏装。

4）对于经常出现偏料，在确认装料设备无问题后，应降料面，采取特别措施，从根本上消除偏料。

7、悬料

高炉悬料的原因：

悬料分为上部悬料和下部悬料两种，引起悬料的原因主要是：

1）原燃料粉末增多，强度变差，料柱透气性严重恶化。

2）热制度失常，行程过热。

3）炉内结瘤或结厚。

4）造渣制度失常，高渣碱。

5）休风时间过长或重负荷下达、无计划休风。

6）操作不当引起悬料。

高炉悬料象征：

1）上部悬料

热风压力升高，风量减少，风口焦炭较活。

2）下部悬料

悬料前风压逐渐升高，风量下降，风口前焦炭呆滞。

3）无论上部悬料还是下部悬料，料线均不动超过正常料1――2批时间，炉顶温度升高炉顶压力下降，透气性指数降低。

高炉悬料的处理：

1）若炉凉悬料，应大幅减风；

炉热悬料，应适当减风温，减少甚至停止喷煤，以争取炉料不坐而下。

2）上述措施无效时，应立即改常压放风坐料，但禁止铁前坐料。

当复风又悬时，