ABS无损检测规范Word下载.docx

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IV）执行和指导检测

V）根据可用的无损检测规则、标准、技术说明书对结果进行解释和评估

VI）准备无损检测指导书

VII）执行或指导所有1级人员的职责

VIII）培训和指导低于2级证书的人员

IX）组织和报告无损检测结果

5.9无损检验证书3级

5.9.1具有3级证书的无损检测人员可以指导下列任何无损检测方法的操作：

I）对所有检测工具和人员负责

II）确定检测技术和程序

III）解释无损检测规则、标准、技术说明书和程序

IV）为特殊的无损检测选定特定的检测技术和程序

V）根据现有无损检测规则、标准、技术说明书对检测结果进行解释和评估

VI）管理资格证书的考试（假如认证机构赋予此项权利）

ＶII）执行或指导所有1级和2级人员的职责

5.9.23级无损检测人员应该：

I）在应用材料、装配、生产工艺方面具有深厚的造诣，以利于选择检测方法、创立和帮助创立可接受的检测技术

II）总体上通晓其它检测方法

III）具有培训和指导低于3级人员的能力

7．无损检测程序和技术

检测程序和技术应由3级检测人员根据可用的检测方法建立和认可。

检测技术应根据本指南的规定进行准备。

无损检测应由具有资质的1、2或3级无损检测人员进行。

解释和评判检测结果应由具有资质的2或3级无损检测人员根据适用的检测方法进行。

9．对延时（氢引起的）开裂的检测

　9.1检测时间

对焊接件的无损检测应在焊接结束、冷却到环境温度后的一个适当的时间间隔、屈服强度≥400N/mm2（41kgf/mm2,58,000psi）的情况下进行。

除非特别批准，时间间隔至少是保证屈服强度为400N/mm2（41kgf/mm2,58,000psi）的24小时和保证屈服强度大于400N/mm2（41kgf/mm2,58,000psi）的72小时。

验船师可以根据判断，需要一个更长的时间间隔和/或其后的一个额外检测。

在焊接结束、冷却到环境温度后72小时，在提供的一个完整、直观、随机的磁粉和着色检测使验船师满意的情况下，验船师可以根据判断，将72小时的时间间隔减少为24小时的射线检测或超声波检测。

9.3延时开裂事故

当生产中遇到延时开裂的事故时，先前完成的焊接应该重新进行检验以使验船师满意。

验船师可以根据判断，需要对检测程序重新进行或额外的生产控制程序以避免此类事故的发生。

11．验收标准

这里所谓的验收标准是指规范和验船师要求的检测标准。

13．文件

关于无损探伤的方法、范围、位置和检验结果的信息应被包含在检验记录和报告中，以证明符合无损探伤的要求。

15．参考

ISO9712国际标准，关于无损检测人员的培训、资格鉴定和颁发证书。

第二章射线检测

1.概述

本规范所包括的要求主要用于水面船舶的船体结构焊缝的射线探伤，该要求使用于钢及铝合金的全焊透焊缝。

2射线探伤规程

2．1人员

验船师有责任确认无损检测人员的培训经历和资质证书与他的责任级别相适应。

2.2技术

采用在ASTM出版物E142的或其它认可标准中提到的可接收脉冲回波超声技术。

2.3表面状态

被检测的焊缝其内外表面不应存有可能阻挡或影响质量评定的不规则物体。

2.4胶片标记

射线胶片上应有适当的标记以清楚地区分船号或其它相应的可追查的辨认标记以确认被透照部位的确切位置。

2.5灵敏度及透度计

该规范所包含的验收标准是以一项射线检验规程为基础的。

该规程对厚度超过32mm（1.25英寸）的板材提出了2-2T的灵敏度级别，对厚度等于或小于32mm（1.25英寸）的板材提出了2-4T的灵敏度级别，该灵敏度级别通过使用一个合适的透度计来得以证明。

例如该透度计的厚度小于被透照的焊接金属（母材金属厚度加上焊缝加强高）厚度2%（1/50）。

透度计的材料在射线性质方面应与焊接金属相似，并应钻有一系列孔（通常3个）。

其中一个孔的直径为透度计厚度的2倍（2T），而另一个孔的直径为透度计厚度的4倍。

透度计的轮廓以及2T和4T的孔（对应于所要求的灵敏度）应在胶片上清晰可见。

透度计要放在母材上靠近射线源一侧时可把相同灵敏度的透度计放在胶片的一侧并与被检测的部分相接触。

要将一个铅字母“F”（至少与透度计标志数字一样高）放在靠近透度计或透度计上，但不要把孔挡住。

如果能够具有相同的透度计，则可使用其它类型的透度计。

2.6胶片黑度

对于透度计和要观察区域的胶片的透照黑度应适于观察缺陷和透度计的显示，与所认可的标准如AWSD1.1或相当的标准相一致者则可认为达到了此项要求.

3.射线检测的范围

3.1总则

对于射线探伤应向所负责的验船师提供报验以检查代表透照部位的胶片。

如果不合格的缺陷知识比例异常高，则应增加透照部位的数量。

3.2水面船舶

水面船舶船舯部分0.6L长范围内的射线探伤范围最小值由下列等式来确定：

n=L（B+D）/46.5米制单位

n=L（B+D）/500英寸制单位

n——检验点的最少数量

L——船的两柱间长（米或英尺）

B——最大型宽（米或英尺）

D——在舷侧1/2处的型深（米或英尺）

由于质量保证工艺表明自动焊质量一向令人满意，所以自动焊焊缝的检验次数可酌情减少。

3.3其它海洋工程结构

其它海洋工程结构的射线检验范围应根据相应的规范要求来决定。

3.4射线探伤位置

在选择探伤部位时应着重强调下列区域：

高应力区的焊缝、其它重要的结构、使用中无法接近或难以检验的焊缝、合拢焊缝、怀疑有问题的区域。

a）水面船舶，船舯0.6L范围内的射线检验应主要在舷顶列板、舭列板、甲板纵桁、龙骨板的对接焊缝部位，主甲板舱口角及周围的对接缝以及邻近上层建筑结构突变处的对接缝等部位，船舯0.6L范围以外的射线探伤要由验船师自行决定在如上所列的重要部位上进行抽查。

b）其它海洋工程结构：

其射线探伤要在认可图上的指定部位并按相应的规范要求专进行。

3.5适用标准

3.5.1水面船舶

a）A级标准：

所有等于或超过150m（500英尺）长的水面船舶的船舯0.6L范围内的全熔透焊缝射线探伤结果要达到A级要求。

对于小于150m（500英尺）长的水面船舶若其船体为特殊材料或船体设计要求该级别，则也可以指定使用A级探伤标准。

所有用于承载液化天然气或液化石油气的船舶，除模式液舱外，在靠近整体油舱和独立式油舱的全熔透焊缝要达到A级要求。

b）B级标准：

对于小于150m（500英尺）长的水面船舶的全熔透焊缝以及不管船长尺寸的大小，位于船舯0.6L范围以外的焊缝，如果没有按3.5a所指定的A级标准来检验，则射线探伤结果要达到B级要求。

3.5.2其它海洋工程

除非按相应的规范有具体规定外，所有熔透焊的射线检验要符合A级标准。

3.5．3适用范围

3.6条的评定标准适用于按照规范或应验船师要求，而进行的对全焊透对接焊缝所做的射线检验并不用于超过规范要求之外进行的补充检验。

3.6评定标准（略）

3.7不合格缺陷的焊缝处理

3.7.1总则

所有根据3.2条与3.3条进行焊缝射线探伤所显示的不合格缺陷都应通报验船师，焊缝应按验船师的要求进行修理和检验。

3.7.2缺陷的范围

a）缺陷集中：

除非验船师另有要求，当不合格缺陷集中出现在一个位置并远离射线胶片的两端，则仅此处需返修或处理使验船师满意为止，而不需要在附近焊缝区域增加探伤。

b）在胶片的端头：

当发现不合格缺陷位于射线胶片的端部时，通常要求追加探伤以确定其范围。

经验船师允许，不合格焊缝的范围可由气刨刨开来确定。

c）追加探伤：

当射线胶片上观察到一系列不合格缺陷，且其分布方式表明可能向远处延伸时，需要进行追加探伤以达到验船师满意。

3.8参考文件

美国机械工程师学会ASME：

射线检验，第五章第二条。

美国检验与材料学会ASTM：

E142＿射线探伤的质量控制标准方法。

美国焊接学会AWS　D1.1＿B部分＿对接坡口焊缝的射线探伤。

美国无损检测学会：

射线探伤方法　SNT－TC－1A－1＝A推荐条例。

第三章超声波检测

当超声波探伤在船厂作为一种质量控制手措施时，验船师有责任确定船厂的超声波检测能力。

需要调研的几个重要方面包括：

船厂操作人员的培训和实习经历、可靠性、检验结果的再现性、认可的程序和验收标准的执行情况。

当一个船厂希望使用超声波探伤来做为一种主要的检测手段时，该项检验应从开始而且定期性的辅以适量射线探伤以确认是否达到了足够的质量控制。

关于缺陷的性质及严重程度的记录以及焊缝修理数量（以每种检验方法为基础）的记录应该被保留。

除了超声探伤外，验船师可自行决定要求用例如射线探伤等补充方法来检验质量控制系统的可靠程度。

这里所指的验收标准适用于水面船舶船体结构的全熔透焊缝的超声波探伤，也可用其它海洋工程结构。

本规范不适用于厚度低于8mm（0.3125英寸）的材料，对此种材料的验收标准应使用修定后的规范和标准。

本规范主要适用于碳钢和低合金钢。

如果换能器的设计和所用校正试块材料的声学特性与所检材料的声学特性相适应，这些标准也可用于铝、不锈钢等不同声学特性材料的检验。

本规范推荐技术方法的衍生方法在更适合它们的情况下可以考虑使用。

对于厚度低于8mm（0.3125英寸）的材料用超声波探伤来替代射线探伤时，可特殊考虑。

3.超声波探伤程序

3.1人员

3.3技术

采用在ASTM出版物E164的或其它认可标准中提到的可接收脉冲回波超声技术。

3.5超声波探伤设备

超声波检测工具是脉冲回波类型或者可以产生频率在1-5MHz的设备。

原子扫描整流图像将在荧光屏显示，并且用清晰的扫描图加以归类。

3.7基本的设备校正

基本的设备校正要每三个月进行一次或者在有影响到设备功能的保养时进行。

校正包括检查垂直线性、水平线性和分辨率。

一个直径12.5mm（0.5英寸）、2.25Mhz的压缩换能器最为主要的换能器进行校正。

此换能器主要用于设备校正而不能用于一般检验。

图3.1所示的国际焊接学会（IIW）的标准试块用来进行设备校正。

其它能提供和IIW的标准试块一样精度和作用的试块也可以采用。

3.7.1垂直线性

垂直线性的检查方法是将主换能器放到IIW标准试块深度分辨槽的上方，以使槽的反射信号在第三刻度线上方（荧光屏高度的30%）的高度上；

其中一个背面的反射信号在第六刻度线上方（荧光屏高度的60%）的高度上。

不移动换能器，将背面反射信号以屏高10%的增量在屏高的10%—90%的范围内调整。

从槽口反射的每一信号的相应振幅要控制在从背面反射信号的50%±

5%屏高。

在每一个10%的增量，两个信号的比率被校正，校正的比率将在相对的大信号的相应位置被画出曲线。

比率必须要保证在2:

1的5%误差范围内.

3.7.2水平线性

水平线性是用3/3.7提到的换能器,从一个25mm（1英寸）的IIW标准试块获得最小5次的回波反射信号来校正。

调整反射波，使其间距与水平刻度相一致。

当调节正确时，信号偏离不会超过±

5%。

3.7.3分辨率

校正仪器的分辨率，是将换能器放在IIW试块侧面一个钻孔上方1.5mm（0.0625英寸），这样可以显示反射信号的峰值。

利用下表所示的增加量和衰减量测试时，反射波必须低于限制值。

反射波设定（屏高的百分比）

控制量（db）

限制值（屏高的百分比）

８０

－６

３２－４８

－１２

１６－２４

４０

＋６

６４－９６

２０

＋１２

3.9换能器

线束换能器的有效原件可以是正方形或圆形,尺寸介于12.5mm（0.5英寸）-25mm（1英寸.）之间。

角束换能器的有效原件可以是正方形、长方形或圆形，宽度介于12.5mm（0.5英寸）-20mm（0.75英寸）之间；

长度介于12.5mm（0.5英寸）-20mm（0.75英寸）之间。

换能器的额定频率为2.5Mhz。

2.5-5Mhz的换能器用于改良分辨率和薄截面材料的探伤。

在验船师的同意下，1-2.5Mhz的换能器用于改良信号的渗透率或厚截面材料的探伤。

在规定的角度下，换能器应该附上楔块以引发被检材料的剪波，规定角度通常为70°

、60°

或45°

，误差不超过2°

。

选择剪波角度的主要因素是板材的厚度，其它因素还有焊接点几何性状，沟槽角度，以及不连续检测的深度评估。

适用于不同厚度的剪波角度如下：

板厚

剪波角度

8mm（0.3125英寸）-38mm（1.5英寸）

70°

38mm（1.5英寸）to64mm（2.5英寸）

60°

；

大于64mm（2.5英寸）

45°

在证明可行的情况下，其它剪波角度也可使用。

3.11校正标准

3.11.1IIW试块

刻度校正（水平扫描）是用图3.1所示的IIW超声波标准试块。

其它经过设计认可的更便携的试块，倘若满足需求，也可现场使用。

3.11.2基本的校正试块

灵敏度校正是用图3.2所示的适合焊接厚度的基本校正试块进行。

厚度为±

25mm（±

1英寸）试块跨越了2个图3.2提到的焊接厚度时，若每一厚度范围均覆盖了25mm（1英寸），这些试块的使用是可接受的。

3.11.2（a）试块选择

制造试块的材料要和被检材料具有同样的生产工艺、热处理、材料特性和升学特性。

为了校正不同金属焊接件的试块，材料选择要基于将要执行检验的焊接件某一面的材料。

假如将在焊接件的两面进行检验，

3.11.2（b）表面抛光

执行扫描的试块的表面处理要能代表将要执行检验的组件表面的处理情况。

3.11.2（c）试块质量

制作校正试块的材料要用纵波探测器进行完全的检查，要求内部没有不连续点。

3.13检验所需的校正仪器

校正仪器和现场检验要使用相同的耦合剂。

耦合剂的运用和温度以及校正试块要能表现现场的条件。

因为耦合剂、楔块和底部材料的衰减随温度而变化，因此在特定温度下的仪器校正会因为稍热和稍冷的温度而变得无效。

超声波设备每用一次之后，要用参考校验标准校正水平扫描距离和敏感度。

当检查员作了任何变动、仪器每连续使用30分钟、断电或电压发生变化或者怀疑校验有误时，仪器均需要重新校正。

3.13.1纵波校正

用于板材纵波检验的仪器进行校正时，要将探头放到板材表面，调整扫描距离，以显示从板材反面的2个底波的最小值。

灵敏度的校正要在指示空白区，以使第一个底波介于屏高的60%-80%。

3.13.2没有波幅距离自动校正仪器的横波校正

检验过程中，横波扫描距离要调整到能代表所有测试射线所达到路径。

在大多数情况下，要在显示屏的125mm（5英寸）or250mm（10英寸）的刻度上调整，无论二者哪个适合所测板材的厚度。

在少数情况下，375或500mm（15或20英寸）刻度也可能适合。

DAC曲线要从第三章第二节所述的基本校验试块的侧面钻孔得到的曲线响应建立。

定位探头以从钻孔中获得最高波幅，调整灵敏度使其达到80%（75%）屏高。

在显示屏上标出峰值。

不改变灵敏度，定位探头以获得一个另外三个孔的最大响应曲线，这个曲线要覆盖最大的探测路径。

标出每一个峰值点，再连接这些点画出一条光滑曲线。

这是DAC曲线，并作为ARL。

第二条DAC曲线要用同样的方法获得，所不同的是标记点是ARL高度的50%。

（此时从反射孔得到的响应要地6dB的灵敏度）。

这条低的DAC曲线作为DRL。

具有波幅距离自动校正的仪器，从基本校验试块的侧面钻孔得到的最大曲线响应，将会在适当距离上获得补偿，并且在屏高的80%和40%标记，以获得ARL和DRL。

3.13.3设备的性能

按照3/3.13校正的设备，其检测被检项目缺陷的能力要能使验船师满意，最好使用已知缺陷的试样或试块。

3.15表面情况

探头接触的焊缝探伤表面不应有氧化皮、疏松的油漆、焊接飞溅、污物和其他外部物质。

其粗糙度要在于探头接触后不影响探头的精确度为宜。

3.17焊缝检验

3.17.1板的层状缺陷

为了检查母材的层状（即逾板平面平行）缺陷，要用纵波（压缩波）在临近焊缝的表面和执行焊缝检验的侧面进行检验。

当发现层状缺陷影响剪波焊缝检验时，焊缝检验要从焊缝的反面进行。

假如焊缝两面的层状缺陷使剪波超声波检验不能进行时，要用射线探伤等其他方法来进行检验。

3.17.2纵向缺陷

为了检查焊缝纵向（即沿焊缝轴线方向）的缺陷，探头应象图3.3所示那样有选择的重叠移动。

沿着检验路径移动的同时，探头还要以一定的小角度摆动。

所检焊缝要用探头在两条路径上进行检查：

或者在同一表面的两条焊缝，或者在焊缝同一侧的两个相对表面。

3.17.3横向缺陷：

探测横向缺陷，应象图3.3所示那样，探头要以与焊缝轴线15°

的方向沿着焊缝平行移动。

假如可行，同一表面焊缝的另一面也要进行扫描。

两次扫描均要沿相同方向进行。

假如焊缝的同一表面的两个侧面不能同时进行扫描，最为替代，第二次扫描要在焊缝相反表面任一侧进行。

对于表面已经打磨的焊缝，探头应放在焊缝表面，沿着焊缝轴线移动，并使声束与焊缝平行。

3.19缺陷长度测定

当显示缺陷时，应使声束显示最大的波幅。

然后将探头沿着缺陷平行移动，离开最大波幅直到信号落到基线上。

使用探头楔块的中心线最为参照，缺陷的末端点应用3/3.19.1和3/3.19.2.所述方法确定。

3.19.1高于ARL的缺陷

对于峰值高于ARL的缺陷，缺陷末端端点定为波幅为ARL50%的高度点（6dB变化）

3.19.2高于DRL的缺陷

对于峰值等于或小于ARL的缺陷，末端端点定在波幅低于DRL距离等于探头主尺寸的1/2，或者降到波幅峰值的1/2，已出现早者为准（即定义最短的缺陷点）

3.21超声波检测报告

超声波检测报告应作为记录存档，内容要包括船板号，所检焊缝的位置和长度，所用设备（仪器特性、探头类型、尺寸、频率、角度），母材类型和厚度，焊接程序，焊道异常情况（打磨，咬边等），接头类型，检验级别，所有没有达到3/11所述要求的缺陷解释，检验时间以及操作员的签字（图3.4所示报告格式是可以接受的）。

探伤检验报告的鉴定评估要由足够的质量控制来保证并要使验船师满意。

5.超声波检验范围

5.1检查位置

应向验船师提供现场查看一定量检验位置的操作。

每一个检验部位大约要由1250mm（50英寸）的焊缝长度组成。

然而，假如大量的生产经验表明大部分的检验位置（90%-95%）没有缺陷，可将焊缝探伤长度减小到750mm（30英寸）。

预合拢阶段和最后合拢阶段（如3/7.1.1要求）的焊缝检验长度可以合起来形成一条单独的检验部位（约1250mm（50英寸））。

假如无损探伤不合格的比例增高，检验部位的数量将要增加。

5.3水面船舶

水面船舶船中0.6L范围内的检验最小范围有下列公式决定：

n=L（B+D）/46.5国际单位制

n=L（B+D）/500英制单位

这里

n=检验部位的最小数量

L=船舶两柱间长米或英尺

B=最大型宽米或英尺

D=1/2L处的型深米或英尺

对于自动焊接因为质量可靠可以考虑减少检验的频率。

5.5其它海洋工程设施

其它海洋工程设施的超声波检测范围由适用规范的要求决定。

7.超声波探伤的部位

7.1总则

选择检验位置时，下列检验部位应被重视：

I）高应力区的焊缝

II）其它主要结构部件

III）难以接近或检验的焊缝

IV）现场组合的焊缝

V）怀疑有问题的区域

7.1.1水面船舶

船中0.6L范围内的超声波检验部位主要包括：

I）对接焊缝、舷顶列板、舭列板、甲板纵绗、龙骨板、

II）主甲板在舱口角隅的对接焊缝

III）上层建筑的结构突变处

船中0.6L范围外的超声波检验部位可由验船师根据判断，在上述重要部位随意抽查。

在交叉焊缝处的探伤（对接焊），可由交叉点沿船舶轴线向两侧量得250mm（10英寸）的焊缝来进行检测。

另外，交叉点沿船舶轴线的纵向两侧量得的250mm（10英寸）的焊缝也要进行检测。

7.1.2其它海洋工程设施

要在认可计划的制定位置和规范要求的部位检测。

9.适用标准

9.1水面船舶

9.1.1A级标准

对于大于等于150m（500英尺）的船舶船壳的全透型焊缝，船中0.6L范围内的超声波检验结果要达到A级标准。

当特殊的船体材料或设计适用于A级标准时,也可用于小于150m（500英尺）的船舶检验。

除了膜式液舱外，所有承载天然气和液化汽船舶的整体和独立货舱，其所有全透型焊缝都要达到A级标准。

9.1.2B级标准

对于船长小于150m（500英尺）的船舶的全透型焊缝，以及不管船舶长度位于船中0.6L范围外的焊缝，若没有要求使用3/9.1.1所述的A级标准，则超声波检验结果要达到B级标准。

9.3其它海洋工程设施

其它海洋工程设施的全透型焊缝的超声波探伤要根据A级标准验收，除非规范有特殊说明。

9.5适用范围

3/9所述的验收标准适用于要执行本规范和验船师要求的进行超声波检验的全透型对接焊，并不适用于超过规范之外进行的补充检验。

11.验收标准

11.1A级标准

11.1.1高于ARL的缺陷指示

焊缝探伤产生的超声波信号高于ARL且长度大于12.5mm（０