回转窑说明书Word格式文档下载.docx

资源描述

回转窑说明书Word格式文档下载.docx

《回转窑说明书Word格式文档下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《回转窑说明书Word格式文档下载.docx（16页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

回转窑说明书Word格式文档下载.docx

挡轮型式

液压挡轮

稀油站型号

主传动电机

ZSN4--450--092

集中润滑,润滑装置带PLC控制柜

功率

710KW

JH280C-SW301-45

1000r/min

45实际46.844

电枢电压

660V

励磁电压

180V

调速范围

80--1000r/min

1、概述

1）工作原理

回转窑是煅烧水泥熟料的主要设备。

回转窑运转时，生料粉从窑尾喂入，由于筒体的倾斜和缓慢旋转，物料将既沿着圆周方向翻滚又沿着窑轴向移动，不断地向窑头输送，煤粉从窑头喂入窑内进行燃烧，物料在流动过程中，不断地被加热，完成物理化学反应，物料的温度可达1450℃，烧成的熟料从窑头卸出，进入冷却机。

与物料热交换过程中形成的热空气，由窑进料端进入窑尾系统，最后由烟囱排入大气。

2）结构特点

回转窑主要由筒体部分、传动部分、支承装置、带挡轮支承装置、窑头密封装置、窑尾密封装置等组成。

窑筒体是回转窑的主体，用钢板卷制而成倾斜地安装在数对托轮上。

在窑头装有窑口护板并设有风冷套，由窑头冷却风机对窑口部分进行冷却，沿窑筒体长度方向上有数个矩形轮带，它承受窑筒体、窑衬、物料等所有回转部分的重量，并将其重量传到支承装置上。

轮带下采用垫板，垫板起到增加窑筒体刚度、避免由于轮带与窑筒体有圆周方向的相对滑动而使窑筒体遭受磨损和降低轮带内外表面温差的作用。

大齿圈装置固定在靠近窑筒体尾部通过切向弹簧板与窑筒体联接，大齿圈由小齿轮啮合转动，弹簧板受到拉力，沿圆周切线方向带动筒体旋转。

大齿圈悬挂在窑筒体上的联接结构能使齿圈与窑筒体间留有足够的散热空间并能减少窑筒体弯曲变形等对啮合精度的影响还能起一定的减震缓冲作用，有利于延长窑衬的寿命。

2、传动装置

1）传动形式

回转窑筒体的转速很慢，窑筒体要求能够无级调速。

回转窑传动装置特点是传动比大，有平滑的足够的无级调速范围和大的起动力矩。

传动装置主要由主电动机，主减速机，小齿轮装置和大齿轮装置组成。

主电机通过主减速器减速把传动力矩传递给小齿轮装置。

筒体上装有大齿轮装置，小齿轮与大齿轮相啮合，带动回转窑筒体运转。

主减速机的高速轴的另一端设有辅助传动装置，辅助传动装置的电动机通过辅助减速器带动主减速机的高速轴转动，使回转窑筒体以更低的速度转动，辅助传动装置的作用是当停窑的时候定期转窑或确保窑检修砌砖时，使窑筒体能够停留在某一指定的位置上。

2）主电动机

一般选用ZSN4系列直流电动机，该电动机是在Z4系列直流电动机的基础上，根据水泥回转窑主传动的特殊工况而设计的专用系列直流电动机，具有体积小、重量轻，效率高，性能优良等特点，主电动机采用管道通风冷却，冷却风管道及风机由工艺配置。

要求风机远离筒体辐射源，需冷却风量9000m3/h，静压1800Pa。

3）减速器

减速器一般均选用硬齿面减速器，它技术先进、体积小、重量轻

4）膜片联轴器

小齿轮装置和主减速器之间一般采用膜片联轴器，它弹性好，能吸收一部分冲击，并能补偿较大的径向偏差和轴向伸缩。

4）辅助传动装置

为保证主电源中断时仍能盘窑操作，防止窑筒体弯曲，便利检修，设有辅助传动装置。

3支承装置

支承装置是回转窑的重要组成部分，它承受着窑筒体的全部重量，并对窑筒体起定位作用，使其能安全平稳地进行运转，。

托轮安装时要保证达到两个要求：

其一是保证安装后筒体中心线为一直线；

其二是保证同一档的两个托轮受力相同，使两个托轮均匀磨损。

支承装置中的托轮支承装置采用润滑轴承式

1）支承装置为调心式滑动轴承结构，由托轮轴承组及焊接底座等组成，其结构紧凑，重量轻。

并配置了润滑油的自动加热和温控装置，运行可靠，适应性强

2）托轮轴承组由托轮、托轮轴、衬瓦、球面瓦、及轴承座等组成。

托轮与托轮轴采用过盈配合，托轮轴支承在衬瓦上，衬瓦的下部有做成凸球面的球面瓦，球面瓦坐在具有凹球面的轴承底坐上，球面起到调位作用。

衬瓦采用油勺供油的润滑方式，并在球面瓦中通冷却水中进行冷却。

每个托轮轴承组装有电加热器热电阻。

热电阻控制电加热器的动作，并能检测油温（冬季最低温度高于5℃的地区可以不装电加热器）。

4液压挡轮装置

液压挡轮装置主要由油缸、挡轮、挡轮轴、滑座、导向轴、滚动轴承、挡轮润滑装置等组成。

挡轮设置在靠大齿圈邻近轮带的下侧。

通过挡轮迫使轮带和窑筒体一起按一定的速度和行程沿窑中心线方向在托轮上往复移动，使轮带和托轮在全宽上能均匀磨损，以延长使用寿命。

5、窑头密封装置

钢片式密封

窑头密封采用弹簧片式密封装置，通过冷风套的喇叭口吹入适量的冷风以冷却窑头护板。

交迭的耐热钢片适度压紧于风冷套的筒体上，保证在窑稍有偏摆时，仍能保持良好的密封效果。

6、窑尾密封装置

1）石墨块径向接触式密封

窑尾密封采用石墨块密封。

这种密封装置能够满足窑的轴向移动和径向偏移。

石墨块密封的压紧装置采用受压弹簧，并在布置上远离热源同时为弹簧设置护套，从而延长弹簧使用寿命：

为压杆设置导向套筒及合理地选择弹簧的长径比，有效防止了压杆卡死的可能，这种装置有良好的密封效果，简单可靠的结构，同时也便于操作与维护。

气缸压紧端面式密封

如图所示，该结构是由可随窑筒体窜动但不转动的径向密封片、固定摩擦片、吊杆、气缸（含独立安装的小空压机及其气路系统）及活动摩擦片等组成。

径向密封环由吊杆悬吊在喂料室支架上，与窑尾喂料室之间用石棉盘根密封。

石棉盘根围绕喂料室圆筒一圈，用压板压紧。

组成端面密封的两个摩擦环之一是固定在径向密封环上的固定摩擦环，它随着窑一起转动。

通过均匀设置在径向密封环和喂料室上的若干个气缸产生的推动力，推动径向密封环使两个摩擦环始终保持接触状态。

为了减轻两摩擦环接触面之间的磨损，由电动干油泵将润滑脂送进摩擦环之间来进行润滑

二、回转窑安装

一）安装准备

1编制施工技术文件

安装前应组织有关人员熟悉图纸及有关技术文件，了解设备结构及设计意图，明确各项技术要求，编制施工组织计划，安装计划和施工安全措施等，并指定专人负责整台设备的安装工作。

回转窑设备大、零配件多、安装要求高、安装单位应根据自身的条件和装备及进度要求等确定安装顺序和方法。

通常各部件的安装工序见如下框图：

基础验收

主要零部件检测设备清洗

修正总图尺寸轮带套装大齿圈地面预组装球面瓦试压

安装标高标志

基础画线、埋设中心标板

准备砂墩、垫铁

设备的起重和搬运

底座找正

一次灌浆

托轮轴承组安装调整大齿圈吊装、组队检测

支承装置精确定位窑筒体吊装弹簧板找正、焊接

二次灌浆窑筒体对接、找正、焊接传动装置安装找正

轮带轴向定位窑头、窑尾密封装置的安装

其它部件的安装

2、设备验收

为了保证设备安装质量、加快工程进度、建设单位和安装单位必须严格执行设备验收制度，以便能事先发现问题，予以处理

1）设备出库验收

a）裸装设备的外观检查

安装单位按照所需出库的设备明细表或设备装箱单，会同建设单位认真查对设备编号、规格、数量及设备外观有无剐陷等，并与建设单位办理出库手续和填写设备验收记录表。

b）设备开箱验收

在安装工地箱装设备出库后，安装单位应会同建设单位，根据设备的安装图纸和生产厂家提供的装箱清单等，仔细清点和检查设备零部件的数量和质量，并由双方确认。

安装单位不得自行开箱，开箱出库后对机加工零件、精密附件等零部件上有防护物的不宜过早拆除，如有损坏应及时修补防护，以免零件受损。

2）随机所带的技术文件（如产品说明书、出厂检查试验记录、装箱单等）及产品合格证，建设单位应及时提供给安装单位（原件或复制件），以作为安装的技术参考和交工资料，建设单位应保留原件。

3）随机带来的专用工具及多供应的易损、易丢件，在验收时应作记录，并交安装单位使用。

安装完毕后，专用工具及多余的零部件，安装单位应退还建设单位，并办理移交手续。

4）设备验收时，如发现设备数量和质量有问题，除作好设备检查记录外，建设单位应负责解决；

验收时，难以检查的设备内部零部件，在安装、清洗、装配过程中，如发现有缺件或质量等问题，应由建设单位负责解决，也可委托安装单位处理

5）设备经验收出库后，应由安装单位负责保管，凡因工地保管不善或因安装过程中操作失误，所造成的设备锈蚀、变形、损坏、缺件等，应由安装单位负责，其处理方法，须经建设单位同意。

易丢、易损坏（如压力表、温度计、油杯等），宜在设备试运转前安装，出库后应妥善保管，且安装部位的空洞应及时暂予密封，不能进入灰尘和杂物。

3基础验收

1）在设备安装前必须对照土建图、安装图和设备实际尺寸对设备基础进行验收，以便确认设备基础有无问题，使基础问题得以处理，保证安装的质量和进度。

基础验收应由建设单位召集土建军单位和安装单位共同进行。

2）设备基础验收工作的内容，包括以下各项

a）检查土建单位提供的中心线、标高点是否正确；

b）对照设备和工艺图检查基础的外形尺寸，基础标高尺寸，基础孔的几何尺寸及相互位置尺寸等

3）提交安装设备的基础，必须达到下列要求：

a）为了两次灌浆结合紧密，基础表面必须凿毛；

b）所有遗留的模板和露出混凝土外的钢筋等，必须清除，并将设备安装场地及地脚孔内碎料、赃物及积水等全部清除干净；

c）基础周围必须填平夯实。

4设备检查

回转窑安装前必须作好设备的检查和尺寸核对工作，如检查结果与设计不符时，安装单位，建设单位会同设计单位共同研究对策，采取解决措施。

1）底座检查

a）检查底座有无变形，实测底座地脚螺栓孔间距及底座高度尺寸等；

b）核对底座的纵横中心线；

2）支承装置中托轮及轴承检查

a）检查托轮及轴承规格

b）球面瓦应作水压试验，试验压力为0.6Mpa并保压10分钟不得有渗漏现象；

c）检查托轮轴承底座与球面瓦接触情况。

3）窑筒体检查

a）直径检查：

着重在每节窑胴体的两端检查。

同一筒体断面最大与最小直径差不得大于（D为窑筒体直径）,轮带下窑筒体段节和大齿圈下窑筒体段节不得大于0.0015D，超过此限度者必须现场整圆。

b）两对接口圆周长应相等，偏差不得大于0.002D。

c）窑筒体不应有局部变形，尤其是接口的地方，对于局部变形可用冷加工或热加工方法修复，加热次数不应超过二次；

4）检查窑筒体的下列尺寸

a）窑筒体的长度尺寸；

b）轮带中心线位置至窑筒体接口边缘的尺寸。

5）检查轮带内径与窑筒体垫板外径的间隙（S），并核对轮带上钢印标注的内径尺寸，检查记录表。

6）大齿圈及传动设备检查：

a）弹簧板的规格尺寸；

b）检查两半齿圈接合处的贴合质量，应紧密贴合。

5、修正总图尺寸由于机械制造和土建施工中不可避免地存在尺寸误差，特别是象长达数十米甚至百余米的由多节组成的窑筒体，其长度有累积误差是在所难免。

因此，必须根据窑筒体各大段节、各轮带和支承装置的实测尺寸，进行计算后对总图的理论安装尺寸作修正，形成新的安装总图，以此作为安装依据。

1）根据各大段节筒体实测的长度尺寸，修正总图的各档轮带间的轴向距离和窑头、窑尾的悬臂长，这里要提醒的是在作修正时，不应该把窑筒体对接口的间隙加上，还需注意的是：

设备安装时，如果环境温度高于或低于20℃时，热膨胀量还需要考虑湿度影响因素，对热膨胀量进行修正，将计算结果列入记录表。

ΔL=（T-To）×

式中：

ΔL：

环境温度等于T时所增加或减少的膨胀量

To：

环境温度=20℃

L：

两轮带间的轴向距离

α：

钢的线膨胀系数α=12×

1/1000000℃

2）对各档的轮带和支承装置有关尺寸进行尺寸实测和计算，将结果列入记录表中。

3）根据1）和2）的已知实际数据，计算总图有关测点的水平距离和对基准点的标高差，将计算结果分别列入记录表中。

6核对窑基础尺寸，特别是基础中心距尺寸。

当不符合时，应采取下列措施：

若修正后图纸上两档支承装置间尺寸与相应两基础中心距偏差小于5mm时，可不必采取措施；

当偏差为5—10mm时，可增长或缩短轮带轮带的轴向距离来调整；

若仍不能满足要求或当偏差大于10mm时，除调整窑筒体段节结合面间隙外，还必须在安装支承装置时调整整个支承装置的位置，根据调整后窑筒体实际尺寸再次修正图纸上各档支承装置轴向间距尺寸，并计算出水平其水平间距尺寸和其准点的标高差，作为最终安装总图。

7安装标高标志

1）为了便于以后核对可能出现的基础沉降或倾斜，在土建施工时应在窑墩离地

2）面约1m的高度安装标高装置。

每个窑墩应装4个，其位置尽可能靠近基础的四个棱角并布置在相互对应的位置。

标记高度以1000mm为宜。

安装时在标志座上刻出同一标高的水平线及垂直线，然后把标高板现场焊接在标志座上，使标高板上缘紧帖标高划线。

另外应尽可能通过打锉或车削标高螺栓头端面，使各档窑墩的标高螺栓头上完全位于同一标高。

如果由于各个窑墩在安装期间沉陷相差过大，不可能达到这一要求时，最低限度也要使同一档窑墩上的4个标高螺栓头上表面位于同一标高，然后将这些标高及螺栓高度h的数值填入附表存查。

这些标高值可以是以厂区永久基础标高点为基础的相对标高值，其偏差不大于0.5mm在窑全部安装（包括砌砖）完毕后，必须再作一次最后的标高核对，并填表交给厂方。

以后厂方可以定期或按需要检查这些标高的变动情况，通过简单的计算不难得出每档基础的沉陷或倾斜，从而用于窑的找正调整工作。

3）在每个窑墩上面角部位埋设标高点，其标高点与厂区永久基准标高点不大于0.5mm

8基础划线

1）划出纵向中心线。

根据工艺图要求，以工艺轴线为基础，确定窑头窑尾两个基点，用经纬仪或拉钢丝绳放线锤（注意避免风力影响），在基础表面上测出各档基础的纵向中心线，在预埋纵向中心标板上用洋冲打上中心点。

偏差不得大于±

0.5mm。

并在洋冲眼周围做好标志划出横向中心线。

根据修正过的最终安装总图，以基准墩（如3档支承窑则为第三档窑墩）为基准，先划出托轮组的横向中心线，再在水平基准线上定出各档基础的水平间距，据此在相应基础墩上表面划出横向中心线，各档横向中心线应在预埋的横向中心板上用洋冲打上中心点。

相邻两基础中心距偏差不得大于±

1.5mm；

首尾两基础中心距偏差不得大于3mm（3档支承）、±

4mm（4档支承）、±

6mm（6档支承）

2）根据已校正准确的窑中心线，划出小齿轮和其他传动部分的纵横中心线。

在测量上述水平距离时应选用Ⅰ级钢卷尺和拉力为5—8N/m的弹簧称张紧，并对由于温度影响所产生的偏差加以精确修正。

9设备清洗

1）清除加工表面的防锈脂，例如齿轮的齿形表面与内孔表面、托轮轴颈表面、轴承底座下表面等；

2）加工表面除锈：

对于配合表面应除锈，达到露出原金属表面为止；

3）托轮轴承与传动轴承的清洗：

清除轴承内外的积尘、砂、毛刺等；

4）清洗冷却水系统、冷却部位（如托轮轴承中球面瓦），达到无余砂、水流畅通为止；

5）润滑系统、润滑端的清洗：

除锈、冲洗积尘、油污，做到畅通、密封。

10垫铁及其布置

1）设备底座就位前，应根据底座的形状、尺寸、地脚螺栓直径及设备的重量等来确定垫铁的尺寸、组数和堆放位置，垫铁由业主或安装单位提供，主机设备供货单位不提供。

2）当图纸中未明确垫板面积及分布情况时垫板的面积可按下式计算：

A=C×

100×

（Q1+Q2）/R

式中：

A垫铁面积（mm2）

C：

安全系数，一般采用1.5—3，建议取2.3计算.

Q1：

由于设备等的重量加在该垫铁组上的负荷（N），即窑总图上给出的垂直载荷×

150

Q2：

由于地脚螺栓拧紧（可采用地脚螺栓的许用抗拉强度）后，所分布在该垫铁组上的压力（N）。

R：

基础、水泥砂墩或地坪混凝土的抗压强度（N/cm2）。

（基础或地坪混凝土可采用混凝土设计标号，水泥砂墩采用水泥砂浆的抗压强度，混凝土抗压强度可取150—200kg/cm2）

3）一般通用设备和附属设施的垫铁规格按表1选择

表1斜垫铁和平垫铁的规格

斜垫铁（见图10）

平垫铁（见图11）

代号

材料

斜1

100

18-22

1/20-1/25

Q235A

平1

120

18-20

斜2

平2

140

斜3

平3

160

平垫铁和斜垫铁配合使用

4）托轮支承装置底座的垫铁规格及其布置

a）垫铁规格的确定：

（见图11）

根据底座的结构和形状来确定其长度。

平垫铁规格：

L=40+75+L1=115+L1

B=150—200mm

底座C、D两侧的垫铁长度L，为了减少规格，L根据最长的L1确定

斜垫铁的L（长）和B（宽）比平垫铁各小50mm。

斜度1：

平垫铁和斜垫铁高度h根据二次浇注高和平、斜垫铁数量决定，但每组垫铁总数不应超过4块

b）垫铁的布置：

（见图13）

5）垫铁放置必须符合下列要求：

a）垫铁应放置在每个地脚螺栓的两侧各一组，其余垫铁应放在底座筋板处。

相邻两组垫铁间的距离不大于1000mm；

b）放置垫铁处应铲平研磨，垫铁与混凝土接触应均匀、密实

c）垫铁上表面水平度为0.2mm/m;

d）垫铁总高度不应小于30mm

每组垫铁不应超过四块,最厚的应放在下面,最薄的应放在中间,找正完毕应点焊牢固

e）平垫铁露出底座10—40mm，斜垫铁露出底座10—50mm

6）垫铁之间，垫铁与底座之间应紧密帖合，接触面积不得少于接触面的70%，不得有松动现象，垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过地脚螺栓孔

7）设备在二次灌浆前，全部垫铁应电焊牢固（铸铁垫铁除外）。

8）为保证设备安装质量，应尽量采用砂墩垫铁。

水泥砂墩垫铁的制造方法如下：

a）水泥砂墩所用材料的规格及配比见表：

材料名称和规格

525号硅酸盐水泥

中砂

水

重量比

适量

水的用量应根据现场的温度及湿度确定，一般在拌合后，用手握紧不出水，手放开后不散开为宜。

c）操作程序和方法

根据砂墩垫铁的大小和高度，用薄钢板制作外模，外模的形状宜采用图14的形状：

1根据垫铁分布位置，将基础表面凿毛，并用水冲冼干净：

2将拌好的水泥浆加一层，用锤捣一层，一般以三层为宜，直到捣出水为止；

3将制作好的平垫铁捣入砂墩内，平垫铁上表面必须高出砂墩上表面，一般应高出5mm左右，砂墩高度约60—80mm；

4在钢板平垫铁上，测量水泥砂墩垫铁的标高和水平度，一般要求标高偏差不应大于0.5mm，水平度为0.2mm/m

5脱模和整修水泥砂墩：

加水养护，在环境温度为20℃以上的条件下养护48小时即可进行设备安装，气温偏低时应延长养护期，冬季施工应采取保暖措施；

6砂墩平垫铁上直接放斜垫铁，二块斜垫铁的总厚度为30—50mm

11设备的起重和搬运

1）在施工前，所有起重搬运机具，钢丝绳和滑轮等，必须经过检验和验算，证明确实可靠后才能使用

2）在利用各种起重搬运机具时，必须遵守下列规定：

a）操作起重机械，必须严格遵守安全操作规程及有关施工安全规定；

b）所有起重机具，不得超负荷使用

3）设备搬运，吊装时必须注意下列事项：

a）必须确定专人指挥，重大设备起重搬运时，应由经验丰富、技术水平较高的起重人员指挥；

b）搬运设备时，应先摸清装卸场地的情况，搬运的道路情况，设备的安装位置、方向及设备搬运的先后顺序，以免造成返工

零部件的水平搬运必须保持平衡，不允许随便倒置或竖立，

窑筒体段节、轮带及托轮等圆柱形零件必须稳固地固定在枕木架上，然后在下面以滚杠支承，再用卷扬机拖动，不允许直接在地面或滚杠上牵引前进

c）起吊设备时，必须按设备出厂标志的吊装位置起吊，无明显标志时，应事先找好重心，确定受力部位。

减速器盖，轴承盖等部件上的起重钩或吊环螺钉以及齿轮轴、托轮轴端的起吊孔只允许用于起吊本身，不允许用作起吊整个装配件，有关这些须特别注意

d）吊装绳索不能与设备的加工面或棱角处直接接触，必须垫以木板、胶皮等物，以防损坏加工面和切断吊装绳索

e）起吊的设备各重量接近吊装机械许用吊装能力时，起吊前必须试吊，认真检查吊物和机械有无异常变化，确认安全无误扛后方可起吊，各重大零部件的重量见该设备的安装说明书

f）用两根以上的钢丝绳起重时，每根钢丝绳受力应均匀，并与锤线所成立的夹角不得大于30°

g）起重机在输电线路附近吊装时，机械及设备等与输电线路最近的距离应符合表的规定：

输电线路电压（KV）

＜0.4

3--10

35-110

≥220