佐敦油漆施工工艺建议书文档格式.docx
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No.7
Total：
总膜厚
240微米
2．表面处理
2.1表面处理前钢结构缺陷处理：
钢结构缺陷的存在会影响油漆的附着，导致油漆不能发挥其最佳的防腐性能，在这些区域会导致过早的锈蚀出现，因此，在进行表面处理前必须要对钢结构上的缺陷进行处理，以减少或消除结构缺陷对涂装质量的影响。
结构缺陷的处理可以依据ISO8501-3之规范要求进行：
A.锐边（自由边）:
使用砂轮机将自由边或气割边磨圆至直径2mm或1mm，并且不能有飞溅和锐角残留。
B.焊接飞溅（焊豆）:
1.用砂轮机或铲锤去除。
2.尖锐的焊豆要打磨光顺。
3.钝的焊豆不需要处理。
C.钢板缺陷:
任何的起皮必须打磨，凹坑都要补焊后再打磨。
D.咬口:
深度超过0.2mm并且宽度稍大于深度的咬口都需要补焊并且打磨。
E.焊缝:
表面不规则或过分尖锐的手工焊缝必须打磨光顺。
F.气割边:
过分不规则的手工气割边表面必须打磨。
结构缺陷的实例照片：
尖锐的自由边需要倒角，以使其圆滑过渡
焊豆、飞溅、气孔、不规则焊缝等焊接缺陷
气孔间断焊
结构缺陷处，油漆难以完全覆盖底材表面，漏涂、过薄处很快会出现锈蚀，影响涂层的整体防腐蚀效能，所以在表面处理前应尽量修补、去除。
2.2表面处理前底材表面油、脂等污染物的去除：
在对底材进行表面处理前，请根据SSPC-SP1规范，清除表面的油、水、脂、盐、切削液、防冻剂等化学试剂；
底材表面油、脂、探伤磁粉存在的实例
●是否存在油、脂污染的检测方法的标准ISO8502-7目前正在编制中还未正式出版，一般可以选择下列方法进行现场确定：
1.用水喷在表面上，若25秒内水在表面上形成水珠，则怀疑有油、脂或不溶于水的物质存在；
2.在绝对密闭空间内可以使用UV（紫外线）灯，当UV灯的能量被油和酯吸收后，就会放出可见光。
但这种方法一般用于原油舱在表面处理前的检验，不能用于合成油类；
用在太阳光下也需用黑布遮挡，并由于渗光而可能会产生错觉；
3.先用蘸有异丙醇的棉布擦拭需检查的表面，然后将棉布中的异丙醇搅进容器里，再将其过滤后加进2-3倍的蒸馏水并静止20分钟，如果试样变浑，说明被检查的表面有油脂；
4.用粉笔以相同的压力通过怀疑有油的区域，粉笔在有油区域痕迹很淡，如下图：
怀疑有油区域
●小面积油、脂的去除方法为：
用蘸有溶剂的抹布（或回丝）擦拭污染表面，使油、脂得到充分的溶解，然后用干净的抹布（或回丝）揩干，擦拭要进行三四次，每次都要使用干净的抹布（或回丝）；
●大面积油、脂污染的去除方法为：
在污染表面喷淋工业金属清洁剂（一种水溶性的碱性乳化剂），浸5分钟后，用硬毛刷或拖布刷洗表面使油、脂能得到充分的反应，再用淡水冲洗干净。
2.3表面处理/喷砂用磨料的选择：
●喷射用磨料要干燥，无油污，清洁无杂物，不能对涂料的性能有影响；
●磨料的大小要能够产生规定涂料系统要求的粗糙度。
当选用钢丸和钢砂进行表面处理，颗粒直径一般推荐为0.6-1.0mm；
当选用非金属磨料时，磨料的颗粒直径一般推荐为0.8-1.2mm；
●磨料的硬度要大于莫氏六级；
●磨料所含可溶性盐污染物应低于250µ
s，其他指标也要符合ISO11124/11126以及ISO11125/11127的要求；
喷砂后钢板表面粗糙度级别应根据ISO8503进行评估；
●喷砂时注意防止油和／或水对喷砂后钢材表面造成二次污染；
喷砂用空压机必须安装油水分离器，以防止压缩空气混入油、水而对被喷砂表面造成污染。
2.4表面处理（喷砂/抛丸）
钢材表面喷砂
●喷砂施工时，工作区域的照明、脚手架即要保证安全，还要保证没有不可到达部位，并方便施工；
●喷砂需要在干燥的气候条件下进行，冲砂表面干燥并化学洁净，底材温度大于空气露点温度3℃或以上，相对湿度小于85%；
●空压机的选择要求每只砂枪都能保持充足、连续、干燥、洁净、压力在7-10KG的压缩空气；
●选择合适的油水分离器，确保压缩空气无油、水。
油水的检测方法为：
使用一块干燥、干净的白布，放在砂枪枪口，若白布变湿则有油水，经一段时间后变干则有水；
不干则有油；
油水的检测每次喷砂前都要做；
含有油、水的压缩空气不能用于装施工；
压缩空气含油、水的测量标准为ASTM4285：
●喷砂设备符合安全要求并在操作中保持接地；
●使用内径10mm的文丘里喷嘴；
空气输送管的内径应为30-40mm之间；
●喷砂时喷枪与表面成80-90角；
●钢材表面要求喷砂清理到ISO8501－1Sa2.5，粗糙度达到Rz应在30-85µ
m之间；
喷砂表面应呈现均匀的灰白色金属颜色，仅允许残留5%的深色痕迹；
●表面粗糙度级别根据ISO8503进行评估。
粗糙度的评估
对比样板法针式千分尺法复制胶带法
●喷砂施工中，重点部位和难以顺利喷射的部位应着重进行喷砂，尽量减少、消除过花或漏喷等缺陷的出现。
漏喷部位实例照片
●喷砂后准备涂漆的钢材表面要清洁、干燥，无油脂，保持粗糙度和清洁度直到第一度漆喷涂；
所有灰尘要求彻底清理，根据ISO8502－3灰尘量要小于3级；
ISO8502-3喷砂后钢板表面灰尘清洁度标准：
等级
灰尘的描述
在10倍放大镜下观察不到
1
在10倍放大镜下能观察到，灰尘直径小于50微米
2
在肉眼下刚好能看到，尘埃直径在50-100微米
3
在肉眼下能清楚地看到，尘埃直径超过0.5毫米
4
灰尘直径在0.5-2.5毫米
5
灰尘直径大于2.5毫米
灰尘清洁度的测量
●表面处理后4个小时内，钢材表面在返黄前，就要涂漆；
如果钢材表面有可见返锈现象，变湿或者被污染，要求重新清理到前面要求的级别；
●当使用非金属砂时有时会造成喷砂表面含砂，一般是因为：
磨料材质或颗粒大小，潮湿（压缩空气、天气、磨料、处理表面），压力太高或太低，处理表面的材质。
在这种情况下，一般用细砂进行小角度扫砂可减轻表面污染程度；
●喷砂表面迅速变黑一般是因为：
磨料或压缩空气含油（用手摸表面，手会粘有黑色），潮湿（压缩空气、天气、磨料、处理表面），磨料材质。
当喷砂表面大面积被（磨料或压缩空气所含）油污染时，根据SSPC-SP1规范，清除表面的油、脂后，再重新喷砂。
具体情况处理可咨询油漆代表。
油漆涂装施工：
a.预涂装
在进行涂装前，应对局部喷涂难以严密遮盖部位先进行预涂装，即对焊缝、边缘、各种孔以及结构复杂、较难喷涂到的部位用漆刷刷涂，特别注意刷涂预涂不要留下气孔或漏涂；
特别应注意对凹陷处涂严油漆，即漆膜下不能留有任何空气或其他杂质的空穴，必须注意不能有漏涂的地方。
喷砂交验后一度漆预涂实例照片
二度漆预涂实例照片
●预涂部位如下图所示:
图1预涂部位
图中:
1:
穿越孔的边缘
2:
型材的边缘
3:
焊缝.
4:
喷涂施工困难的地方.
b.统涂-喷涂
预涂装完毕后，进行油漆的喷涂施工。
预涂与喷涂的涂装间隔要掌握好，要么在预涂后很短时间内进行喷涂，要么就在预涂油漆固化达到一定程度后再喷涂，不能在油漆半干的状态下进行喷涂，否则会产生漆病。
无气喷涂的一般要求
●建议选择说明书中推荐的设备型号；
●空气管先接压缩风包再接喷涂设备，避免管内脏物污染喷涂设备；
●必须使用合适的油水分离器，避免压缩空气中的油水损害空气泵；
●选择合适的压缩空气压力和出风量；
●确认喷涂机处于合适的工作状态，泵能够连续地工作并在喷涂中能够保持连续、恒定的适当雾化；
球阀和吸管密封严密，吸管密封严密，喷枪嘴处不打火；
●将喷涂机接地；
●避免泵空吸；
●调整油漆到合适的黏度；
●喷涂前一定要试枪，调整压力，以确定合适的雾化油漆颗粒和扇形，喷涂中使用湿膜卡控制湿膜厚度，以便得到需要的干膜厚度；
●避免过度雾化、过远枪距等造成干喷以及雾化不够造成的流挂、拉丝、表面粗糙等漆病；
●50%压枪以确保膜厚均匀；
●一般来说，空气喷涂的枪距在350-450mm；
●避免枪距过近造成的流挂、表面桔皮等漆病；
●可以适当的选用空气喷涂修补膜厚；
在后道工序施工之前，应确认其涂装间隔时间已满足技术要求.同时,如发现底漆因搬运、装配等原因而受损，应进行修补，并满足该道漆的干漆膜厚度要求。
C.稀释剂的加入量
说明书中有一定的推荐比例，一般为油漆量的5%.但不同的施工方法以及环境温度等所要求的粘度不同,需要按不同情况调整。
辊涂，刷涂，以及喷涂应根据需要，调节至最佳的施工粘度，即既方便施工，又能达到膜厚要求。
但在喷涂的过程中，如果施工膜厚较规定厚度低，可能根据喷涂设备的选型和施工的温度太高或太低，需要加入更多的稀料。
D.涂装施工工艺要求
PengardExpress喷涂工艺
●主剂：
固化剂=4：
1；
●采用17号稀料来稀释调整施工时的粘度；
●选择GRACO423枪嘴（长江17B20），喷枪嘴孔径范围0.46-0.69mm；
●选择45：
1或以上压力比的无气喷涂机；
●选择4-6公斤左右的压缩空气压力；
●选择15米长，内径9mm的输油管；
●底材温度不可低于-5℃，并必须高于环境的空气露点温度至少3℃以上；
环境温度和相对湿度的检测应当在靠近作业点处进行；
在狭窄区域通常需要良好的通风以确保正常干燥；
涂层充分固化前，不应曝露于油、化学品或机械应力；
●将主剂和固化剂分别搅拌均匀，然后在持续搅拌主剂的状态下缓缓将固化剂倒入主剂桶中，加入0.5L左右17#稀释剂到固化剂桶中，搅拌均匀后全部倒入到主剂桶中并将主剂桶内成分搅拌均匀并静止10分钟，待油漆内由于搅拌产生的气泡排除后，进行喷涂。
若喷涂过程中起泡或成膜粗糙，是由于稀释不够造成的，请适当增加稀释剂的用量；
●注意混合使用寿命（即罐藏寿命），PenguardExpress的罐储寿命为23℃时2小时，而且随着温度的升高，油漆的混合后使用寿命会缩短，所以建议用多少就搅拌多少油漆，避免一次搅拌过多，导致油漆超过混合后使用寿命而造成油漆的浪费，超过罐藏寿命的油漆不能再用；
●喷涂前需用搅拌并稀释好的涂料进行预涂；
●预涂的部位包括型材反面、板材边口、各种孔、粗糙的焊道、表面的凹凸不平、咬口、自由边、扶梯和扶手、螺丝和螺栓、结构复杂难以喷涂的部位；
●预涂产生的流挂和滴落应立即用刷子带平；
●预涂完成后立即进行喷涂，喷涂的枪距一般在350-450mm之间，但需要喷漆手根据雾化扇形及油漆到达物件表面的状态和走枪速度调整确定精确的枪距；
●油漆到达物件表面时应是平整、连续的湿涂层，雾化漆雾太细和温度过高时易产生干喷或半干喷情况，在这种情况下可以加入一定量的稀料来缓解；
●在喷涂过程中产生流挂应立即用刷子带平；
●喷涂应50%压枪，并且横、纵两个方向进行以得到均匀、平整的漆膜；
●喷涂过程中应经常使用湿膜卡测量湿膜厚度，以得到需要的干膜厚度；
●如果在涂敷后便暴露于高湿度的环境中，漆膜表面可能会发白，此时可以用稀料檫除白色物质，然后重涂一度薄的漆膜；
5、PionerTopcoat施工工艺
●选择选择GRACO421枪嘴（长江14-20）。
1的无气喷涂机。
●选择4公斤左右的压缩空气压力。
●选择15米长，内径9mm的输油管。
●在确定PionerTopcoat（单组份）油漆完全固化、可以覆涂后续油漆的情况下，用细砂纸或砂纸背轻打表面，去除表面附着不牢的漆雾颗粒及其它污染物。
●在第二次喷涂PionerTopcoat之前，需先用搅拌好的涂料进行预涂。
●预涂的部位包括型材反面、板材边口、各种孔、粗糙的焊道、表面的凹凸不平、焊道裂缝、咬口、自由边、扶梯和扶手、螺丝和螺栓、结构复杂难以喷涂的部位。
●预涂产生的流挂和滴落应立即用刷子带平。
●在预涂即将完成时将桶内油漆搅拌均匀，进行试枪，调整空气压力和油漆的黏度以得到良好的雾化。
●预涂完成后立即进行喷涂，喷涂的枪距一般在350-450mm之间，但需要喷漆手根据雾化扇形及油漆到达物件表面的状态和走枪速度调整确定精确的枪距。
●油漆到达物件表面时应是平整、连续的湿涂层。
雾化漆雾太细和温度过高时易产生干喷或半干喷情况，在这种情况下可以加入一定量的稀料来缓解。
●在喷涂过程中产生流挂、打堆时应立即用刷子带平。
●喷涂应50%压枪，并且横、纵两个方向进行以得到均匀、平整的漆膜。
●喷涂中应进行湿膜厚检测，薄的地方立即补足膜厚。
破坏到钢板的涂层的修补工艺
●表面处理
1.根据SSPC-SP11规范，清除表面的锈、氧化皮、旧的漆层和其他污物直至裸露钢板，并达到25µ
m的表面粗糙度。
2.将破损部位周围15-25cm范围内完好漆层拉出坡口，以保证修补涂层与原涂层平滑的过渡；
3.表面灰尘的清洁达到ISO8502-3的3级或更好的标准。
●涂料的施工
⏹修补涂层系统为：
PenguardExpress/PionerTopcoat
⏹利用空气喷涂或手工刷涂。
空气喷涂能得到理想的漆膜外观并且适合较大面积的施工；
手工刷涂要平整，无流挂、打堆和刷痕。
底漆和中间漆手工刷涂；
⏹应根据所需用量混合油漆，超过罐藏寿命的油漆不能再用；
⏹每度涂层硬干后立即检测漆膜，薄的地方立即补足膜厚；
●修补涂层的示意图
仅破坏中/面漆涂层的修补工艺
●表面处理前的准备
⏹根据SSPC-SP1规范，清除表面的油、水、脂、盐、切削液、防冻剂等化学试剂。
4.砂纸去除破损的涂层；
5.将破损部位周围15-25cm范围内完好漆层拉出坡口，以保证修补涂层与原涂层平滑的过渡；
6.表面灰尘的清洁达到ISO8502-3的3级或更好的标准；
●用面漆修补涂层的示意图
二.质量控制
1.涂装环境
涂装前及涂装过程中，除了前道涂层的表面要清洁、干燥外,还要注意底材温度要高于露点温度3℃以上，以免底材的凝露影响涂料的附着力。
一般说来，在相对湿度低于85％的情况下，最低的底材可施工温度与环境温度基本相同，因此在相对湿度低于85％的情况下可以进行施工。
施工时底材温度要遵守说明书上的施工温度限制。
2.表面处理的检验
喷砂后表面清洁度的评定指标
●表面清理级别达到规格书和产品规定的指标：
即ISO8501-1Sa2.5级；
●一般地，粗糙度达到规格书和产品规定的指标：
即30-85微米；
●一般地，表面灰尘的清洁达到ISO8502-3的3级或更好的标准。
●盐分测定符合项目要求。
●冲砂表面温度大于露点3℃，相对湿度小于85%。
3．油漆的准备和使用
A.油漆的准备
1.任何油漆在经过一段时间的放置后，会有不同程度的沉淀和分层，所以在开罐后，就用机械搅拌器将其完全搅拌均匀后再使用，否则，将影响油漆的成膜品质；
在油漆按比例混合均匀后，需根据说明书进行熟化；
2.使用工作状态良好的搅拌器，保证油漆混合均匀、彻底；
3.确保多组分油漆按配比混合。
大批量使用时，桶对桶混合；
双组分油漆拆套使用时，应先将各组分搅拌均匀，然后确定油漆用量,准备一把钢质直尺和一只用于混合油漆的空桶，以直尺底端为基线，按比例在直尺上做出固化剂用量和油漆使用量标记，然后置于空桶中，加入固化剂至其标记，再加入主剂至油漆使用量标记即可；
请注意按照规定比例来调配油漆；
4.双组分油漆混合前先将主剂和固化剂分别搅拌均匀，然后一边搅拌主剂一边加入固化剂；
然后加一定量的稀释剂在固化剂桶中将桶洗净，再将固化剂桶内成分倒入主剂桶内，搅拌均匀；
必须使用正确的稀料；
5.假稠的油漆在泵内加压或搅拌时黏度变低，不要过分稀释；
每次稀释后都需等彻底搅拌均匀后再试枪；
6.油漆在搅拌后需静置片刻以排除气泡和做相应的熟化；
7.低温施工时，提前24小时将油漆及喷涂设备放在20-30℃的环境中加热，以避免不必要的稀释；
同时须注意油漆与待施工底材的温差不要过大，以免喷涂后出现漆病；
8.双组分或多组分油漆需按量混合，超过罐藏寿命的油漆不能再使用，请仔细阅读说明书。
罐内寿命（混合后使用寿命）
双组份油漆的主剂和固化剂一旦混合后有一定的使用时间，超过使用时间后，油漆将会失效。
特别要注意的是，超过了罐内寿命时间，不能加入稀料继续使用，因此,要注意用多少就混合多少,并且一定要在使用时间内用掉。
如有剩余，也不要再涂装，以免造成更大的浪费；
（混合后使用寿命数据见下表）
C.双组份油漆的配比
主剂与固化剂的比例是经过计算和经验得出的最佳配合比,一定要严格遵守。
现将各漆的混合比以及混合后使用时间列于下表:
表2:
A,B组份的混合比及混合后的使用时间
油漆名称
体积混合比
熟化时间
23℃
混合后使用时间
主漆（A）
固化剂（B）
PenguardExpress
10min
2h
-
*注：
主漆和固化剂混合后，一定要搅拌至完全混合均匀才能使用.
油漆的混合后使用寿命会随温度的升高而缩短，各温度条件下具体混合后使用寿命数据请参见佐敦《油漆说明书》。
4.涂装间隔期
A.最佳涂装间隔
一道漆涂装完毕后，在进行下道漆涂装之前，一定要确认是否已达到规定的涂装间隔时间,否则就不能进行涂装。
对于双组份类油漆,除了要保证在最短涂装间隔时间以后涂装,还要注意在最长涂装间隔时间以内涂装。
最好是在最短涂装间隔时间到了以后，马上就进行下道漆的涂装，以保证优良的层间附着力。
表3:
涂装间隔时间
最短涂装间隔时间（5℃）
最长间隔时间
（5℃）
8h
*涂层在复涂前应进行必要的砂纸打磨，以去除上一度油漆表面的漆雾、流挂、橘皮、皱皮等缺陷，并清除灰尘、杂质以后再进行涂装；
*上述数据仅供指导，实际干燥时间/覆涂前的时间隔时间可长可短，取决于漆膜厚度、通风状况、湿度、下层油漆、提前装卸需求和机械强度等等；
*一般在上一度油漆完全固化之前敷涂后续油漆，可以取得良好的层间附着力，一般在上一度油漆干燥、达到最小涂装间隔之后即可以进行后续油漆的敷涂施工；
*表中所列为施工底材温度为5℃时的涂装间隔时间数据，其他底材温度条件下的涂装间隔时间请参照《油漆说明书》中数据。
5．设备的清洗按照下列程序进行
●新的漆刷无需清洗。
新的喷漆泵必须彻底清洗除去泵内的润滑油;
●漆刷使用后，先用相应得稀释剂清洗．然后再泡在清水中．再次使用前，晾干使用;
●喷漆泵使用后，先用先用相应得稀释剂清洗循环清洗，然后再加入新的佐敦#17稀释剂做最后的清洗。
使用后的稀料经沉淀过滤后，再用来做洗泵的稀料;
6．漆膜的完全固化：
双组份油漆，在漆膜表干和实干之后，还不是漆膜的最后形成，还须在常温下放置比下表中完全固化所需天数更长的时间，待其漆膜完全固化以后，才能正式投入使用。
7．涂层膜厚的检测
A.施工各道油漆时，要注意漆膜均匀，并达到规定的漆膜厚度，以保证涂装质量及保证年限。
B.检测工具：
湿膜测厚仪、干膜测厚仪
C.检测方法：
油漆喷涂后马上用湿膜测厚仪垂直按入湿膜直至接触到底材，
然后取出测厚仪读取数值。
有些涂层由于干燥太快可能在高温时不宜用湿膜测厚仪来确定漆膜厚度。
D.湿膜厚度与干膜厚度的相应值见说明书:
表4:
干膜和湿膜厚度间的相应值:
干膜厚度（微米）
湿膜厚度（微米）
110
235*2
*以上数据为油漆没有进行稀释的情况下的干、湿膜对应数据，如果油漆搅拌中进行了稀释，则应先计算出稀释后的固体分含量，再换算出干、湿膜的对应数据，供施工参考；
*膜厚控制原则：
膜厚的控制应遵守两个90％的规定，即90％的测量点的干膜厚度应达到规定的干膜厚度，剩余10％的测量点的干膜厚度应达到规定干膜厚度的90％以上，没有达到干膜厚度的部位应及时补涂油漆至规定干膜厚度。
8．油漆的储存
油漆的储存要注意以下几点：
A.储存环境要阴凉、干燥
B.储存现场要保持通风，不能出现冰冻
C.储存地点要远离火源
D.油漆包装要密封，并放置于室内
E.如果油漆的储存超过其储存期，则应该进行常规指标检测后再决定能否继续
使用。
以上工艺请在施工中酌情参考执行，未尽事宜，请业主、监理、施工方、佐敦技术服务本着友好合作的原则协商解决。
JOTUNPC
2011-10-8
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