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检验员培训教材

第一章质量检验的基本概念

质量检验是质量管理体系工作中一个不可缺少的组成部门。

从质量管理发展史来看，质量检验曾经是保证产品质量的主要手段。

质量管理体系就是在过去质量检验的基础上发展起来的。

质量检验是质量管理体系的根，这个根不扎实，开展质量管理体系的基础就不巩固。

因此，开展质量管理体系决不意味着削弱或取消质量检验工作，相反，必须进一步加强这项工作，更有效地发挥质量检验的作用。

1质量检验的重要作用

一、定义

1.质量

一组固有特性满足要求的程度。

质量是对程度的一种描述，因此，可使用形容词来表示质量，通常人们用质量好或质量差来表述产品的质量；用工作完成的好坏来表述工作的质量。

在质量的定义中涉及另两个术语，即“特性”和“要求”，了解这两个术语能帮助我们更好地理解“质量”定义。

1）特性

特性指“可区分的特征”。

特性可以有各种类别的特性，如物理的特性（如：

机械性能、电性能或化学性能）；感官的特性（如：

因嗅觉而产生的气味、因触觉而产生的手感、因听觉而产生的噪音、因视觉而产生的色彩）。

（1）特性可以是固有的或赋予的。

“固有的”就是指某事或某物中本来就有的，尤其是那种永久的特性，如螺栓的直径、机器的生产率或接通电话的时间等技术特性。

（2）赋予特性不是固有特性，不是某事或某物中本来就有的，而是完成产品后因不同的要求而对产品所增加的特性，如产品的价格、硬件产品的供货时间和运输要求（如运输方式）、售后服务要求（如保修时间）等特性。

（3）不同产品的固有特性与赋予特性是不相同的，某些产品的赋予特性可能是另一些产品的固有特性，例如供货时间和运输方式对硬件产品而言，属于赋予特性；但对运输服务而言，就属于固有特性。

2）要求

要求指“明示的、通常隐含的或必须履行的需求或期望”。

（1）“明示的”可以理解为是规定的要求。

如在文件中阐明的要求或顾客明确提出的要求。

（2）“通常隐含的”是指企业、顾客和其他相关方的惯例或一般做法，所考虑的需求或期望是不言而喻的。

例如：

化妆品对顾客皮肤的保护性等。

一般情况下，顾客或相关的文件

（如标准）中不会对这类要求给出明确的规定，供方应根据自身产品的用途特性进行识别，并作出规定。

（3）“必须履行的”是指法律法规的要求及强制性标准的要求。

如我国对与人身、财产

的安全有关的产品，发布了相应的法律法规和强制性的行政规章或制定了代号为GB的强制

性标准，如食品卫生安全法、GB8898《电网电源供电的家用和类似一般用途的电子及有关

设备的安全要求》等，供方在产品的实现过程中必须执行这类文件和标准。

（4）要求可以由不同的相关方提出，不同的相关方对同一产品的要求可能是不相同的，例如，对汽车来说，顾客要求美观、舒适、轻便、省油，但社会要求不对环境产生污染。

供方在确定产品要求时，应兼顾各相关方的要求。

（5）要求可以是多方面的，当需要特指时，可以采用修饰词表示，如产品要求、质量管理体系要求、顾客要求等。

3）对质量的理解

在理解“质量”术语时，需要特别注意以下几点:

（1）质量的广义性：

在质量管理体系所涉及的范畴内，企业（供方）的相关方对企业的产品、过程或体系都可能提出要求，而产品、过程和体系又都具有各自的固有特性，因此,质量不仅指产品质量，也可指过程和体系的质量。

（2）质量的时效性：

由于顾客和其他相关方对组织和产品、过程和体系的需求和期望是不断变化的，例如，原先被顾客认为质量好的产品会因为顾客要求的提高而不再受到顾客的欢迎。

因此，企业应不断地调整对质量的要求。

（3）质量的相对性：

顾客和其他相关方可能对同一产品的功能提出不同的需求；也可能对同一产品的同一功能提出不同的需求；需求不同，质量要求也就不同，只要满足需求就应该认为质量好。

2.产品

产品是过程的结果，它可以是有形的或无形的，或是它们的组合。

有下述四种通用的产品类别：

1硬件（如发动机机械零件）

2软件（如计算机软件、字典）

3流程性材料（如润滑油）

4服务（如运输）

3•检验

检验就是通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。

4.验证

通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定。

、质量检验过程

1.明确标准：

熟悉和掌握质量标准、检验方法，并将其作为测量和试验、比较和判定的依据；

2•测量和试验：

采用一定的检测器具或设备，按规定的方法，对产品的特性进行测量,得出一具体的数据或结果；

3.比较：

把检测的结果与规定的标准要求进行比较；

4.判定：

根据比较的结果，判定产品是否合格；

5•处理：

将合格的接收（通过），不合格的重新处理（拒收或返修等）；

6•记录反馈：

把测量或试验的数据做好记录、整理、统计、计算和分析，按一定的程序和方法，向领导和部门反馈质量信息，作今后改进质量，提高质量制订措施的依据。

三、质量检验的目的

1.判定产品质量合格与否；

2.确定产品缺陷（不合格情况）的严重程度;

3.监督工序质量；

4.获取质量信息；

5.仲裁质量纠纷。

四、检验的重要作用

1•把关一一通过对原材料、半成品、成品的检验，鉴别、分选、剔除不合格品，确定每个产品或产品批是否接收。

严格做到“不合格的原材料不投产，不合格的半成品不转工序，不合格的成品不出厂”。

2•预防一一通过工序能力的测定和控制图的运用，监督工序状态的变化，及时发现问题，采取措施，加以调整，预防不合格品的生成，使工序处于稳定状态。

应该看到，把关本身也是一种积极的预防。

3•反馈一一通过对检验资料的分析整理，掌握产品质量情况和变化规律，为改进设计、提高质量、加强管理提供必要的信息和依据。

2质量检验部门的任务和检验人员的要求

一、质量检验部门的任务

1.制定质量检验计划。

根据产品的各种质量要求和事先确定质量标准、检验方法和手段，按生产的工艺过程确定质量检验的范围和设置专职人员的检验岗位，合理组织检验工作。

2•严格把关。

按照各项技术标准对原材料、零部件（外协件）、半成品和成品进行检查、

验收；按照工艺规程和操作要求对工序进行检查，做好各种原始记录。

3•充分利用质量检验所得的数据、资料，结合用户的意见和要求，及时进行质量信息的分析和处理，针对在生产过程中发生的质量问题，协同有关部门迅速采取果断、有效的措施，确保产品质量的稳定。

4•加强不良品的管理，严格执行质量考核制度，统计质量完成情况。

5•参与新产品的试制和鉴定工作。

6•合理选择检验的方式，积极采用先进的检测技术和方法，不断提高检验工作的准确性、及时性和科学性。

7•加强质量检验组织建设，不断提高质量检验人员的技术素质和工作质量，正确贯彻检验标准，严格遵守检验制度，最大限度地减少错检、漏检，提高检验工作的准确性。

二、检验人员的要求

由于质量检验人员担负着质量把关预防和加强质量管理的任务，所以，要求检验人员牢固树立“质量第一”的思想，责任心强，能实事求是，敢于坚持原则，熟悉生产，有一定的文化水平和检验专业知识，并具备比较敏锐的判断力。

同时，在工作中要不断改善服务态度，当好“三员”和坚持做到“三满意”。

“三员”就是，产品质量检查员，“质量第一”的宣传员和生产技术辅导员；“三满意”就是，为生产服务的态度工人满意，检查过的产品下工序满意，出厂的产品质量用户满意。

3质量检验的类型及其特征

对于不同的检验对象，在不同的条件和要求下，可以采取不同的检验方式。

合理选择检验方式的原则是，既要保证质量，又要便利生产，还要尽可能减少检验工作量，节约检验费用，缩短检验周期。

按检验方式的不同特点和作用，可分为：

一、进货检验、生产过程检验和最终检验

1•进货检验（IQC）

所谓进货检验，主要是指企业购进的原材料、外购配套件和外协件入厂时的检验，这是

保证生产正常进行和确保产品质量的重要措施。

为了确保外购物料的质量，入厂时的验收检查应配备专门的质检人员，按照规定的检查内容、检查方法及检验数量进行严格认真的检验。

从原则上说，企业所供应的物料应该是“件件合格、批批合格”。

如果不能使用全检，而只

能使用抽样检验时，也必须预先规定有科学可靠的抽检方案和验收制度。

进货检验包括首件（批）样品检验和成批进货检验两种。

1）首件（批）样品检验

首件（批）样品检验的目的，主要是为对供应单位所提供的产品质量水平进行评价，并建立具体的衡量标准。

所以首件（批）检验的样品，必须对今后的产品有代表性，以便作为以后进货的比较基准。

通常在以下三种情况下应对供货单位进行首件（批）检验：

a.首次交货；

b.设计或产品结构有重大变化；

c.工艺方法有重大变化，如采用了新工艺或特殊工艺方法，也可能是停产很长时间后重新恢复生产。

2）成批进货检验

成批进货检验是为了防止不合标准的原材料、外购件、外协件进入企业的生产过程，以免产生不合格品。

成批进货检验，可按不同情况进行A，B，C分类，A类是关键的，必检；

B类是重要的，可以全检或抽检；C类是一般的，可以实行抽检或免检。

这样，既要保证质

量，又可减少检验工作量。

进货物料经检验合格后，检验人员应做好检验记录并在入库单签字或盖章，如检验后不合格，应按不合格品控制程序办好全部退货或处理工作（退货或处理具体工作可由归口责任部门负责）。

对于原材料、辅材料的入厂检验，往往要进行理化检验，如分析化学成份、机械性能试验等工作，验收时要着重材质、规格、批号等是否符合规定。

2.过程检验（IPQC）

过程检验的目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。

因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如4MIE）。

实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个

要素出现变异所导致，因此，过程检验可起到两种作用：

1）根据检测结果对产品做出判定，即产品质量是否符合规格和标准的要求；

2）根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产。

为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合

。

过程检验通常有三种形式：

（1）首件检验：

首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。

通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。

通常在下列情况下应该进行首件检验：

a.—批产品开始投产时；

b.设备重新调整或工艺有重大变化时；

c.换班或操作工人变化时；

d.毛坯种类或材料发生变化时。

首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长进行复检，检验员进行专检。

首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止。

对大批大量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。

特

别是以工装为主导影响因素（如注射、模压）的工序，首件检验更为重要，模具的定位精度必须反复校正。

因此，新品生产和开机时的首件检查，能够避免物料、工艺等方面的许多质量问题，做到预防与控制结合。

（2）巡回检验

巡回检验就是检验工人按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。

在大批大量生产时，巡回检验一般与使用工序控制图相结合，是对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现废品的重要措施。

当巡回检验发现工序有问题时，应进行两项工作：

一是寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措