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7.1各项质量保证制度11
7.2工程质量保证措施12
7.3施工质量验收标准13
8安全与文明施工14
8.1安全管理工作14
8.2施工人员行为控制14
8.3临时用电安全管理14
8.4现场消防措施15
8.5现场环保措施15
1编制依据
1.1规范规程
类别
名称
编号
行标
《建筑桩基技术规范》
JGJ94-2008
国标
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》
GB50202-2002
《混凝土结构工程施工质量验收规程》
GB50204-2002
《建筑工程施工质量验收统一规范》
GB50300-2001
《建筑地基处理技术规范》
JGJ79-2012
《钢筋焊接及验收规程》
JGJ18-2012
《建筑机械使用安全技术规程》
JGJ33-2012
《施工现场临时用电安全技术规范》
JGJ46-2005
《混凝土质量控制标准》
GB50164-2011
1.2设计勘察文件
名称
勘察报告
北京雅昌文化发展有限公司印刷文化发展基地岩土工程勘察报告工程编号2012技20（北京市顺义区工程勘察所）
设计图纸
I区基础结构平面图（中国建筑设计研究院）
II区基础结构平面图（中国建筑设计研究院）
总平面图总施-1（中国建筑设计研究院）
桩说明结施-04（中国建筑设计研究院）
I区桩位平面图结施-06（中国建筑设计研究院）
II区桩位平面图结施-49（中国建筑设计研究院）
工程变更洽商记录
工程变更洽商记录（01-04-C2-001）
2工程概况
2.1工程简况
工程名称
生产及配套用房等3项（印刷文化发展基地建设项目）
工程地点
北京市顺义区金马工业园区
工程内容
基础桩
质量目标
质量达到《建筑工程施工质量验收统一标准》的合格标准同时满足技术规范及图纸要求。
文明施工目标
北京市绿色施工文明安全工地。
2.2工程地质和水文地质条件
拟建场区地形基本平坦，勘探钻孔孔口处地面标高为36.59m～36.95m。
2.2.1工程地质条件
根据拟建场区周边揭示基岩的深层地质资料，本场区第四纪地层厚度约在120～340ｍ，且拟建场区不存在不良地质作用。
根据目前所完成的现场勘测，将勘探范围内的地层，按其沉积年代、成因类型及岩性划分为人工堆积层及第四纪沉积层2大类，根据各土层岩性、物理力学性质指标及工程特性对各土层进一步划分。
现按自上而下顺序，对各土层分述如下：
表层为人工堆积的粘质粉土~粉质粘土填土①层；
其下为第四纪沉积的粉质粘土~重粉质粘土②层，砂质粉土~粘质粉土②1层，粘土②2层，砂质粉土~粘质粉土③层，粘土③1层，粉质粘土④层，砂质粉土④1层，粘土④2层，砂质粉土~粉砂⑤层，粉质粘土⑥层，粘土⑥1层，砂质粉土~粉砂⑦层，粘土⑦1层，粉砂~细砂⑧层，粘土⑧1层，砂质粉土~粘质粉土⑧2层。
2.2.2水文地质条件
1、勘察期间实测地下水水位
现场勘察期间（2012年4月中旬）于场区钻孔内实测到地下水，静止水位标高为30.31~32.77ｍ（埋深4.0~6.4m），其类型为上层滞水。
2、拟建场区历年最高地下水位
拟建场区历年最高水位标高接近自然地面，近3～5年最高水位为地面下1.00m。
3、地下水腐蚀性评价
根据勘察1#钻孔的水质分析结果，按照《岩土工程勘察规范》（GB50021－2001）的有关规定综合判定：
拟建场区地下水对混凝土结构及混凝土结构中的钢筋均具微腐蚀性。
根据经验及对拟建场区附近污染调查，拟建场区的地基土对混凝土结构具微腐蚀性。
2.3基础桩设计情况
桩基设计情况
本工程桩型为钻孔灌注桩，桩端持力层为第8层粉砂-细砂层，桩端进入持力层深度≥1.2米。
具体设计如下表所示：
桩位名称
桩径
最小桩长
主筋配置
加劲箍
桩数
钢筋型号
备注
I区工程桩
700mm
23m
上12@14
下6@14
16@2000
607
HRB400
II区工程桩
437
注：
螺旋箍为线材圆8@200和圆8@100（HPB300）具体详见图纸，试桩螺旋箍筋为圆10（间距同工程桩）。
本工程桩混凝土标号为C30，试桩混凝土标号为C40。
本工程基础桩设计采用桩端后压浆施工，桩端注浆管沿钢筋笼外侧对称设置2根直径25mm，壁厚3.25mm的钢管。
注浆材料为水泥浆，注浆水泥为P.O42.5水泥（可以了解下这种材料）
3施工部署
3.1施工组织部署
本工程具有钻进工艺复杂、隐蔽性强、大型设备协同作业、不可预见因素多等特征，为了做好本工程，须做到周密计划、精心布置、合理安排、严格管理。
3.1.1施工整体安排
在基础桩施工工程中，为加快施工进度，将整体工程施工从一区基坑东侧开始，整体向东侧推进，各个施工阶段紧密结合，编制一份严密的施工进度计划，并抓住其中的关键线路。
布署如下：
1）施工现场进行功能分区，划分场内交通道路、基础桩施工区、钢筋加工区、泥浆沉淀区等若干区域；
利于混凝土罐车能够靠近桩位进行浇注混凝土。
2）本工程计划采用旋挖钻工艺，施工中合理利用场地情况，依据桩基施工工艺（桩端后压浆）和结合以往工程经验，本工程桩基施工遵循先施工外围桩，再施工内围桩基的原则，尽量保证施工中形成良好的流水线，使各工序衔接紧凑。
3）根据本工程施工区域的特点，基础桩施工时，从具备施工的一侧开始向另一侧推进，按每天每台钻机成桩5根左右考虑，投入4台旋挖钻机，均从-1.5m标高处开始打桩，成桩后待桩体混凝土达到一定强度后，开始清土。
4）混凝土为商品混凝土，使用砼罐车运送至现场，利用φ275导管以水下灌注砼工艺；
3.1.2施工资源投入计划
1）主要机械设备投入计划
序号
机械设备名称
型号规格
数量
1
注浆泵
ZSY-70
2
旋挖钻孔机
SR-180
4
3
钢筋调直机
GJT-12
钢筋切断机
QG-2000
5
钢筋弯曲机
WJ-021
6
电焊机
ZH7-400H
8
7
汽车吊
QZ-25
2）劳动力投入计划
工种
班组
人数
测量
钢筋后台加工
15
桩基施工人员
50
后注浆
12
3.2总进度计划控制
根据现场实际条件和桩基施工特点，对本工程桩基施工进度计划安排如下：
桩基开工日期：
2013年8月10日
桩基施工结束日期：
2013年9月18日
桩基工程总工期为40天。
工作内容
开始日期
完成日期
持续时间
施工准备
2013.8.6
2013.8.10
试桩施工
2013.8.13
工程桩施工
2013.8.14
2013.9.18
36
桩基检测
2013.9.9
4桩基工程施工技术措施
4.1基础桩施工方案
本工程桩均采用旋挖钻机成孔、泥浆护壁工艺，现场设钻孔桩施工专业队伍，钻孔桩施工队下设钻孔班、钢筋班、搅浆班、混凝土浇注班。
按每天两班倒配置，统一调度。
4.2施工工艺流程
4.3主要工序施工方法和技术要求
工艺
具体施工
放线
依据工程桩设计文件及桩位平面图，定出桩位及高程控制点，报监理及甲方，经复核无误后方可施工。
钻机安装就位
要求地耐力不小于100KPa，履盘座落的位置应平整，坡度不大于30，避免因场地不平整，产生功率损失及倾斜位移，重心高还易引发安全事故。
对准
桩位
首先调整旋挖钻机的桅杆，使之处于铅垂状态，让钻斗或螺旋钻斗对正桩位。
埋设
护筒
定好桩位后，可采用钻机进行开孔钻进取土，钻至设计深度，进行护筒埋设，护筒宜采用10mm以上厚钢板制作，护筒直径应大于孔径200mm左右，由于桩顶为素土回填，护筒的长度适当加长，不小于2米（1.5m）。
护筒底应座落在稳定的土层上，护筒顶部应高出地面200mm左右，周围用粘土填埋并夯实。
测量孔深的水准点，用水准仪将高程引至护筒顶部，做好记录。
（前后视,测护筒标高）
泥浆制作及检验
采用现场泥浆搅拌机制作，宜先加水并计算体积，在搅拌下加入规定的膨润土或造浆计，搅拌时间一般不少于3min，必要时还可以加入其他外加剂，制作泥浆比重不小于1.10。
每天在成孔过程中及灌注前对孔中泥浆进行检验，泥浆应符合以下要求：
比重1.10——1.15，粘度18——22秒，含沙量<
4%。
旋挖钻机成孔
钻头着地，旋转，钻进。
以钻具钻头自重和加压油缸的压力作为钻进压力，每一回次的钻进量应以深度仪表为参考，以说明书钻速、钻压扭矩为指导，进尺量适当，不多钻，也不少钻。
钻多，辅助时间加长，钻少，回次进尺小，效率降低。
当钻斗内装满土、砂后，将其提升上来，注意地下水位变化情况，并灌注泥浆。
旋转钻机，将钻斗内的土卸出，用铲车及时运走，运至不影响施工作业为止。
关闭钻斗活门，将钻机转回孔口，降落钻斗，继续钻进。
为保证孔壁稳定，应视表土松散层厚度，孔口下入长度适当的护筒，并保持泥浆损耗及孔深增加，应及时向孔内补充泥浆，以维持孔内压力平衡。
钻遇软层，特别是粘性土层，应选用较长斗齿及齿间距较大的钻斗以免糊钻，提钻后应经常检查底部切削齿，及时清理齿间粘泥，更换已磨钝的斗齿。
钻遇硬土层，如发现每回次钻进深度太小，钻斗内碎渣量太少，可换一个较小直径钻斗，先钻一小孔，然后再用直径适宜钻斗扩孔。
钻砂卵砾石层，为加固孔壁和便于取出砂卵砾石，可事先向孔内投入适量粘土球，采用双层底板捞砂钻斗，以防提钻过程中砂卵石从底部漏掉。
清孔
因旋挖钻用泥浆不循环，在保障泥浆稳定的情况下，清除孔底沉渣，在不进尺的情况下，回转钻斗使沉渣尽可能地进入斗内，反转，封闭斗门，即可达到清孔的目的。
终孔验收
终孔验收：
当钻至设计深度时即可停钻。
桩孔终孔后，由机班长、质检员报请业主及监理，对其孔深、孔底沉渣等各项指标依据规范规定及设计要求进行验收签署意见。
孔深由测绳及钻杆长度确定。
达到标准后进行下道工序。
9
钢筋笼制作与吊放
钢筋笼的制作方法要求：
1筋笼规格及配筋严格按设计图纸进行，按图纸技术要求制作。
②进场钢筋规格符合要求，并附有厂家的材质证明，现场取样送试验室进行原材及焊接试验检验。
③主筋配筋时，满足每个断面接头数不超过主筋总数的50%，错开断面间距不小于1m。
④钢筋连接采用焊接连接，焊缝长度单面焊不小于10d，（140mm）双面焊不小于5d。
（5*14=60mm）⑤主筋与加强筋间点焊焊接，箍筋与主筋间点焊连接。
⑥保护层垫块，由混凝土制作，圆形，组间距2m，每组4块。
⑦笼子成型后，经过监理验收合格后方可使用。
钢筋笼制作质量控制如下：
主筋间距±
10mm，箍筋间距±
20mm，笼径±
10mm，笼长±
100mm；
①钢筋笼吊放时值班工长、质检人员、安全员及机台班长必须在场，并由值班工长统一协调指挥。
②钢筋笼用吊车应保证整体、平直起吊入孔。
③由于钢筋笼较长，拟采用吊车三点起吊，笼子吊离地面后，利用重心偏移原理，通过起吊钢丝绳在吊车钩上的滑运并稍加人力控制，实现平直起吊转化为垂直起吊，以便入孔。
④入孔后，由垫块及通过插杆定位，控制好笼顶标高。
）10
水下砼灌注
根据桩径、桩长和砼灌注量合理选择导灰管和起吊运输设备，准备好足量的砼，并及时测量孔底沉碴厚度，不合格者重新清碴。
下导管：
导管安装严密，确保密封良好。
用20t汽车吊将导管吊入孔内，位置应保持居中，导管下口距孔底0.5m，将隔水阀用8#铁丝悬挂在导管内水面上。
水下灌注砼工艺施工顺序：
安设导管漏斗灌注首批砼连续灌注砼直至桩拔出护筒。
灌注首批砼之前在导管和漏斗中放入混凝土，然后再连续放入砼。
在确认初存量备足后，即可借助砼重量排除导管内的水，灌入首批砼。
首批砼灌入正常后，应连续不断灌入砼，严禁中途停工。
在灌注过程中应经常用测锤探测砼的深度，不得小于2.0m。
探测测试次数一般不少于使用的导管节数，并应每次提升导管前控测一次管内外的高度。
遇特别情况（如：
局部出现严惩超径、缩径、漏失层位和灌注量特别大的桩孔等）应增加探测次数，同时观察返水情况，以正确分析和判定孔内情况。
水下灌注砼的技术要求
①该工程基础桩砼强度C30，首批砼量灌注应超过导管底口0.8m，灌注过程中砼面应高于导管下口2.0m。
砼的灌注必须连续不断地进行直至桩顶，防止断桩。
②随孔内砼的上升，需逐节快速拆除导管，时间不宜超过15min，拆下的导管立即冲洗干净。
③在灌注过程中，当导管内砼不满含有空气时，后续的砼宜徐徐灌入漏斗和导管，不得将砼整斗从上面倾入管内，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水。
④砼上层存在一层与砼接触的浮浆要凿除，为此砼高度需超浇800～1000mm，以便在砼硬化后查明强度情况，将设计标高以上的部分用凿去。
⑤浇注砼应参照有关记录表做好施工记录。
当砼升到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被砼顶托上升，应采取以下措施：
①在孔口固定钢筋笼上端。
②灌注砼的时间尽量加快，以防止砼进入钢筋笼时其流动性过小。
③当孔内砼接近钢筋笼时，应保持埋管深度，并放慢灌注进度。
④当孔内砼面进入钢筋笼1～2m后，应适当提升导管，减小导管埋置深度增大钢筋笼在下层砼中的埋置深度。
⑤在灌注将近结束时，由于导管内砼桩高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土的稠度和比重增大，如出现砼上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，也可掏出部分沉淀物，使灌注工作顺利进行。
5工程紧急预案
5.1预案启动前提
1、钻孔时出现塌孔；
2、灌注混凝土时发生堵管；
3、灌注混凝土时导管发生漏水；
4、首次灌注量未能埋住导管；
5.2预控方案
预控项
具体措施
组织
措施
项目人员在施工中多与设计单位、监理单位配合，虚心接受指导，作到勤跑、勤问、勤沟通、勤改正、勤总结，加强过程控制，作好质量预控。
施工前应多与业主、设计单位、监理单位碰头，掌握工程前期所有有益信息。
施工前组织骨干技术、管理、财务人员编制、掌握相关施工组织设计、资金计划，作到计划在前、实施在后、过程监督、事后总结。
桩施工时，由于场地区段多，工序复杂，存在大量不可预控的因素，并可能会给施工造成困难或留下造成隐患。
为做到防患于未然，安排施工人员24小时值班，出现意外及时汇报，以便及时处理，及时解决。
技术
混凝土配合比中水灰比控制在0.5～O.6，砂率应在40％以上，粗骨料最大粒径应小于40mm，混凝土坍落度控制在18～22cm，要有良好的流动性、和易性，用料上优先采用中粗砂，级配较好的碎石。
工程桩成孔施工过程中，遇到中雨及中雨以上影响施工的天气，成孔工作可以暂停，但必须保证孔内泥浆的稠度，防止雨水混入稀释护壁泥浆，造成塌孔；
工程桩灌注混凝土过程中，遇到中雨以上的天气，必须采取遮雨措施，保证混凝土水灰比不受影响，保证水下灌注混凝土过程的连续，防止灌注过程中断造成断桩。
灌注混凝土过程中发生堵管，采用敲击导管管箍，将混凝土震落，或提升导管（保证导管最小埋入混凝土中深度不小于2.0m）。
如无效，则采用“二次插管法”处理。
首次灌注量未能埋住导管，则拔出导管，采用“二次插管法”处理。
5.3灌注混凝土的“二次插管法”
1、导管拔出，在地表清理干净后再插入混凝土面以下1.0m；
2、用潜水泵将导管内泥浆抽到孔外，抽干后用清水冲洗导管，再用潜水泵将导管内泥水抽到孔外；
3、抽干水后继续灌注混凝土至设计桩顶标高0.8m以上。
6后压浆施工
6.1灌注桩后压浆简介
泥浆护壁灌注桩是我国建筑和桥梁基础的主导桩型，但由于存在桩底沉渣和桩侧泥皮的固有缺陷，直接影响了桩承载力的发挥和质量的稳定性。
灌注桩桩底、桩侧后压浆是近年来发展的桩基改良技术，通过压浆，使桩周及桩底松软土体得到有效加强，从而大幅度提高灌注桩的桩侧阻力和桩端阻力，大幅度提高灌注桩的承载性能。
其作用机理是在桩体形成后，由桩端和桩侧的预埋管压入水泥浆，通过浆液的渗扩、挤密和劈裂压密等方式，消除泥皮和桩底沉渣的固有缺陷，改善桩土界面，使桩周一定范围内的土体得到加固，土体强度增加，增大桩侧摩阻力和端承力，从而大幅度地提高桩的极限承载力和减少沉降量。
技术和经济效益十分明显。
6.2压浆装置介绍
桩端后注浆管阀必须设置于桩底，并伸出钢筋笼5～10cm，压浆管附在桩身钢筋笼上，端部安装注浆单向阀。
压浆管为焊接钢管其功能有三：
其一为连接单向注浆阀，伸出钢筋笼底端，插入土中5～10cm以实施无损注浆；
其二为注浆前利用其进桩身完整性超声波测试；
其三为注浆后可替代截面钢筋。
注浆管须伸出地面0.5m左右，上端预先封堵。
若桩顶标高低于地面，可用钢管接长伸出地面，待注浆后卸下。
根据本工程的具体条件，后注浆装置的具体设计为：
桩端压浆设置两根钢管，焊接钢管绑扎于钢筋笼上，底端各安装一个单向注浆阀，伸出钢筋笼底10cm。
6.3基桩后压浆参数设计
钻孔灌注桩后压浆施工工艺和压浆各项性能的全面测试工作，根据基础设计要求和现场具体地质条件，根据后压浆技术配合单位相邻周边工程实际经验，制定现工程桩压浆技术参数如下：
1）压浆装置设置：
本工程采用桩端压浆施工模式。
桩底压浆：
在钢筋笼外侧固定两根通长压浆管，桩端后注浆喷头必须设置于桩底，并伸出钢筋笼50～100mm，压浆管附在桩身钢筋笼上，端部安装注浆单向阀，配置好的水泥浆液经压浆泵加压输入压浆管，高压浆液冲出压浆管底部的单向阀，通过渗入、劈裂作用注入桩底一定范围的土体中。
注浆管设置位置如下图所示
压浆管附在桩身钢筋笼上，端部安装注浆单向阀。
注浆管须伸出地面，上端预先封堵。
若桩顶标高低于地面，可用钢管接长伸出地面，待注浆时卸下。
2）注浆材料为P.O42.5普硅水泥，注浆水灰比为0.50左右。
3）后压浆质量控制采用注浆量和注浆压力双控方法。
后压浆施工前，宜进行压浆试验，优化并最终确定注浆量，按规范要求估算水泥压入量及泵送终止压力按下表：
压浆参数表
㎜
桩长m
桩端压浆
水泥压入量
终止泵送压力
700
最小23
1.3吨/桩
3-4Mpa
以上结果为参考值，具体参数应以现场注浆试验结果为准。
正常工程桩桩端压浆施工按上表要求注入水泥浆，同时满足压力要求。
如出现下列情况之一者，可以终止压浆：
①水泥压入量已达到表中预定值75%，泵送压力超过4Mpa时；
②注浆总量和注浆压力均满足设计值；
③若水泥浆从桩侧溢出，改为间歇压浆，同时应调小后续浆液水灰比，至水泥量满足预定值时。
4）后压浆起始作业时间一般于基桩成桩48小时以后即可进行，具体时间可视基桩施工态势进行调整，但一般不宜超过成桩后30天,注浆作业与成孔作业点之间距离不小于10m。
（遇到特殊情况，可作提前压浆）
5）后压浆顺序应兼顾邻近基桩施工势态，压浆作业桩与施工作业桩就保持一定距离。
6.4灌注桩后压浆施工工艺流程
后压浆实施工艺流程表述框图如下：
6.5后压浆管件设置
压浆导管采用钢管。
压浆导管公称口径φ25，实际壁厚不得小于3.25mm。
压浆导管设置要点如下：
1）压浆导管上端均设有管螺纹、管箍及丝堵。
2）压浆导管的连接均采用套管。
3）压浆导管与钢筋笼固定采用12号铅丝十字绑扎固定方法，绑扎应牢固，绑扎点就均匀。
桩端压浆管绑扎于加劲箍外侧，与钢筋笼主筋靠紧绑扎固定绑扎点为每一道加筋箍处；
绑扎点间距为2m。
4）压浆导管的上端宜高于桩施工作业地坪（视具体情况可略作调整）；
空孔部分压浆导管与钢筋笼上压浆导管接口部设定于钢筋笼最上一道加筋箍下20cm处；
桩端压浆导管下端口（不包括桩端压浆阀）距钢筋笼底端50~100㎜（注：
钢筋笼最下一道加劲箍应调至纵筋底端之上400㎜处）。
5）钢筋笼起吊后入孔前旋接桩端压浆阀，与钢筋笼一次起吊入孔。
6）钢筋笼入孔吊放过程中不得反复向下冲撞和扭动；
钢筋笼应沉放到底，严禁悬吊。
7）灌注完毕孔口应及时回填，并插有明显的标识，加强保护，严禁车辆碾压。
6.6后压浆质量保证措施
后压浆质量保证关键在于压浆装置绑扎焊接孔及各道工序成品保护和水泥浆压入操控等全过程控制和及时的监测信息反馈。
要点如下：
1）压浆所用材料和设备必须符合设计要求。
2）压浆导管的连接均采用套丝管箍连接，经施工方自检和监理检查确认无误后，方可进行下一道工序。
3）压浆导管与钢筋笼固定均采用12#铅丝十字绑扎，桩端压浆管绑扎于加劲箍内侧，与钢筋笼主筋靠紧绑扎固定，每道加劲箍处设绑扎点。
4）钢筋笼直立吊起入孔前旋接桩端压浆阀，桩端压浆阀应旋接牢固。
5）钢筋笼入沉放过程中不宜反复向下冲撞和扭动；
6）空孔部分回填前，应量测压浆导管上端距作业地坪尺寸和大致方位，并做好记录。
7）回填土后，桩位应插有鲜明标识（小红旗），压浆前严禁车辆碾压桩位；
施工方应经常检查巡视未压浆桩位的保护情况，如有异常，应汇同有关方及时修复补救。
8）后压浆施工操作应严格标准实施，遇特殊情况及时上报并如实记录。
9）为方便对浆液水灰比的控制与检查，应在搅拌桶外侧，刻画有以200㎏水泥配制的0.5左右的水灰比浆液面的位置，在桶内配有显示水泥浆液面高度的醒目标尺。
7质量控制
7.1各项质量保证制度
各项制度
具体内容
技术复核、隐蔽工程验收制度
编制技术复核计划，明确复核内容、部位、复核人员及复核方法；
技术复核结果应填写《分部分项工程复核记录》，作为施工技术资料归档；
凡分项工程的施工结果被后道施工所覆盖，均应进行隐蔽工程竣工验收，隐蔽验收的结果必须填写《隐蔽工程验收记录》，作为档案资料保存。
技术、质量交底制度
技术、质量的交底工作是施工过程基础管理中一项不可缺少的重要工作内容，交底
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