亚临界锅炉防腐蚀技术的分析Word文档格式.docx
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2.5.2水冷壁热腐蚀的特征10
2.5.3腐蚀机理10
2.6空气预热器低温腐蚀10
2.6.1概论10
2.6.2腐蚀机理11
第三章机组腐蚀的预防12
3.1防腐蚀材料12
3.1.1基本配方12
3.1.2应用13
3.2低温腐蚀的预防14
3.2.1采用脱硫方法减少尾部受热面的腐蚀14
3.2.2减少尾部受热面腐蚀的方法15
3.3高温腐蚀的预防16
3.3.1预防高温腐蚀的方法16
3.4.水冷壁高温腐蚀的预防18
3.4.1防止水冷壁高温腐蚀主要措施18
3.5空气预热器低温腐蚀的预防19
3.5.1预防及处理空气预热器低温腐蚀19
小结21
参考文献22
致谢24
第一章绪论
随着我国电力工业的飞速发展,高参数、大容量火力发电机组已成为电网的砥柱,与300MW汽轮发电机组配套的锅炉,其蒸发量达到1000～1025t/h,参数接近临界参数。
随着锅炉参数的提高,近几年来相继发现锅炉承压部件内外腐蚀严重,尤以水冷壁外壁高温腐蚀最为典型,由于承压部件腐蚀而导致的管壁厚度减薄,强度降低发生的承压部件泄漏和爆破时有发生,严重威胁着锅炉机组的安全运行,根据调查统计,其中一些1000t/h以上锅炉运行时间不到4万小时,其腐蚀造成水冷壁管壁厚度由10mm减少到2mm左右,腐蚀速度达到2mm/104h。
某电厂2号锅炉从安装投产到第1次大修运行时间约8000h,汽包内部汽水分离装置的二次分离百叶窗腐蚀到了极限程度,被迫在第1次大修中全部更换,水冷壁下联箱等处外部腐蚀,经电力公司锅鉴委现场检查测定,其腐蚀深度达到1mm,如此严重的腐蚀,在高参数大容量锅炉机组发展之前是绝无仅有的。
但由于腐蚀带来的危害是慢性显现的,很难引起人们的关注。
目前，我国已有能力自行设计并制造与600MW汽轮发电机组配套的2000吨/时级的超临界两次中间再热的电站锅炉，现在，我国已有大量亚临界大型锅炉机组的制造和运行经验，但与世界先进机组还有一定差距。
1.1锅炉腐蚀的基本现象
目前国产1021t/h及以上锅炉由4大动力厂,即哈锅、上锅、东锅、武锅引进或嫁接CE技术生产的亚临界压力、一次中间再热汽包锅炉,循环方式有强制循环和自然循环2种,大部分采用四角喷燃切圆燃烧方式。
其腐蚀包括内部腐蚀和外部腐蚀,尤以外部高温腐蚀最为突出,内部腐蚀汽段大于水段。
外部高温腐蚀主要发生在水冷壁炉膛内燃烧器区域的喷燃器迎火面,靠近燃烧器范围内,为斑状。
某电厂外部氧化腐蚀和内部腐蚀情况据称:
“汽包人孔门外周已有明显的暗红色腐蚀产物,水冷壁及下联箱外壁腐蚀较严重,有1层氧化皮,厚度约1mm;
汽包内壁有腐蚀,汽水分离装置腐蚀较严重,汽室较水室明显,顶部及旋风子顶帽的百叶窗有的已成组腐蚀烂掉,腐蚀产物呈黑色,过热器、省煤器、水冷壁割管内壁有一层黑色附着物,低再割管内壁有一层红锈”。
金属与其周围的介质直接进行化学反应并生成一种新的物质，从而使受压元件受到破坏的现象。
金属表面上发生的疏密不等、深浅不一的圆形坑状腐蚀。
腐蚀面较为平整的称为均匀腐蚀；
腐蚀表面明显凹凸不平的称为不均匀腐蚀。
发生碱性腐蚀常具有局部性腐蚀的特征，呈现小沟槽或不规则的溃疡型。
在锅炉内形成铁垢及产生垢下腐蚀。
锅筒都可能被腐蚀而变薄、凹陷甚至穿孔，严重的出现裂纹。
发生冷热腐蚀时管子中间腐蚀较两侧轻，腐蚀壁面呈塔状。
酸腐蚀是呈现虫蛀状。
金属表面出现小鼓包，金属均匀变薄。
如图：
图1-1腐蚀的不同形态
图1-2高温腐蚀图1-3低温腐蚀
第二章机组腐蚀的原因
2.1腐蚀的分类
2.1．1锅炉腐蚀的种类
锅炉受压部件的金属表面，在周围介质（空气、烟气、灰渣、锅水、蒸汽）的作用下，发生化学或电化学反应而使金属破坏的现象称为腐蚀。
根据腐蚀机理、腐蚀位置和破坏形式的不同，有以下三种分类方法：
1）按照腐蚀过程的机理分类
1、化学腐蚀
指金属与其周围的介质直接进行化学反应并生成一种新的物质，从而使受压元件受到破坏的现象。
在化学腐蚀过程中，不产生电流。
锅炉设备发生化学腐蚀最典型的是炉膛内的金属在高温烟火作用下而引起的腐蚀；
过热蒸汽管道内的金属与过热蒸汽的直接作用而引起的腐蚀等。
一般情况下，锅炉火侧的腐蚀以化学腐蚀为主。
2、电化学腐蚀
指金属与其周围介质发生的电化学反应过程中有局部电流产生的腐蚀。
由于锅炉水是含有多种化学物质的电解质溶液，因此锅炉汽水系统中的腐蚀，即锅炉的水侧的腐蚀主要是电化学腐蚀。
2）按腐蚀的形式分类
1、全面性腐蚀
指锅炉金属与腐蚀性介质接触的整个表面上发生的腐蚀。
全面性腐蚀使金属受压元件的厚度减薄。
当元件被腐蚀至残余厚度不能承受工作压力时，元件即发生破裂损坏。
2、局部性腐蚀
指在金属表面局部区域产生的腐蚀。
按照腐蚀的形状不同，有以下几种类
（1）溃疡状腐蚀指在金属某些部位表面上损坏较深、创伤面较大的腐蚀。
（2）斑点状腐蚀简称点状腐蚀，指在金属表面上发生的疏密不等、深浅不一的圆形坑状腐蚀，有的坑可穿透成孔。
以上两种腐蚀形式虽然在金属重量上的损失不大，但这两种腐蚀可很快地使锅炉损坏。
如钢管省煤器因给水不除氧，运行4个月就会因氧腐蚀而穿孔破坏。
（3）穿晶腐蚀指腐蚀贯穿了晶粒本体，使金属产生极其细微、难以觉察的裂缝，从而降低了金属的机械强度。
（4）晶间腐蚀又称苛性脆化，腐蚀沿着晶格的边界进行，形成极为细小的犬牙交错的裂纹。
穿晶腐蚀和晶间腐蚀是两种危害最大的腐蚀，它不仅可使金属强度降低甚至造成破裂，而且不借助专门仪器很难检查发现。
3）按照腐蚀的位置和腐蚀原因分类
1、锅炉外部腐蚀
（1）低温腐蚀主要发生在尾部受热面，即省煤器或空气预热器上，而且腐蚀的原因是排烟温度低于烟气的露点温度。
烟气的露点温度，是指烟气中含有二氧化硫的蒸汽开始凝结时的温度。
（2）渗漏腐蚀主要发生在孔的周围，若人孔、手孔、阀门和法兰处有渗漏，漏液中的腐蚀性介质会使锅炉金属的外部产生局部腐蚀。
（3）潮湿腐蚀多发生在锅炉的停用期间。
如停炉时用水灭火又不及时清出潮湿的灰渣，灰渣埋盖的炉管下部或联箱就会产生腐蚀。
2、锅炉内部腐蚀
（1）蒸汽腐蚀发生在锅炉元件温度高于500℃的条件下。
蒸汽与高于400℃的锅炉元件接触时，将产生如下反应：
4H2O+3Fe=Fe3O4+4H2↑所形成的四氧化三铁膜在一定条件下有保护作用，但超过500℃时不再起保护作用了。
工业锅炉中产生蒸汽腐蚀的元件有壁温较高的过热器受热面管子，以及由于水循环不良，蒸汽容易停滞和汽、水分层的蒸发受热面管子。
（2）氧腐蚀和二氧化碳腐蚀当锅水中有溶解氧和游离的二氧化碳气体时能造成锅炉元件的腐蚀，氧腐蚀一般表现为点状或溃疡状腐蚀。
金属表面多有腐蚀产物，鼓凸圆锥状铁锈的内层是黑色的四氧化三铁。
热水锅炉和蒸汽锅炉的给水管道以及省煤器最易遭受氧腐蚀。
二氧化碳腐蚀一般表现为或大或小的溃疡状态，金属表面没有腐蚀产物。
二氧化碳腐蚀主要发生在凝结水系统和除氧器后的管道上。
（3）碱腐蚀当锅水的苛性钠含量不高时，能使金属表面生成薄而坚固的保护膜，对金属起保护作用，但在受热强烈的高温受热面上，一定浓度的苛性钠又会溶解金属表面的氧化膜，从而加快电化学腐蚀，碱性越大，这种腐蚀越厉害。
碱性腐蚀常具有局部性腐蚀的特征，呈现小沟槽或不规则的溃疡型。
这种腐蚀主要发生在沉淀物下的金属或汽、水分层的蒸发管中，因为该部位可能会使与这部分金属接触的锅水浓缩而形成高浓度的苛性钠。
（4）垢下腐蚀指氧化铁垢的垢层下所产生的腐蚀。
这种腐蚀的特征一般有两种：
一种是局部性腐蚀，呈贝壳状，有隆起的质地坚硬的腐蚀疙瘩，多发生在向火侧的管子内；
一种是较大面积的腐蚀，腐蚀处呈现凹凸不平的麻坑，有时有一层白色的盐质或粉状氧化铁。
（5）酸性腐蚀在给水系统、锅炉内部和回水系统中均可产生。
例如，采用氢一钠离子交换系统处理水时，水经氢离子树脂交换后，得到软化，但呈酸性；
交换剂再生时，也要用5％浓度的盐酸或2％浓度的硫酸作为再生剂。
以上的交换和再生操作如有不慎，就有可能使酸性水进入锅炉，从而造成酸腐蚀。
再如，酸洗除垢时，若酸液浓度或缓蚀剂加入量有误，也会造成酸腐蚀。
酸性腐蚀的特征大多是均匀腐蚀，又容易在锅炉内形成铁垢及产生垢下腐蚀。
（6）应力腐蚀指锅炉受压元件在腐蚀介质和应力的作用下，经过一定时间后所引起的脆性破裂损坏现象。
在锅炉受压元件上多表现为苛性脆化或腐蚀疲劳。
这种损坏既是腐蚀的特殊形式，又是裂纹的一种。
2.2腐蚀的危害
2.2.1锅炉用水水质造成的危害
1）造成锅炉金属结构件破损如省煤、水冷壁、对流管束和锅筒都可能被腐蚀而变薄、凹陷甚至穿孔。
2）增加炉水中的结垢成分锅炉的腐蚀产物主要是铁的化合物,这些化合物被炉水带到受热面上后,容易与其他杂质结成水垢，水垢的传热效果很差。
3）产生垢下腐蚀含有高价铁的水垢,容易引起与水垢接触的金属被铁腐蚀,而含铁的腐蚀产物又重新结成水垢。
这是一种恶性循环,它会严重损坏锅炉的金属构件。
2.3低温腐蚀
锅炉低温腐蚀主要是指锅炉的省煤器及空气预热器等尾部部件受硫酸侵蚀而腐烂的现象。
为了提高锅炉热效率,常在尾部布置一定的受热面,吸收排烟热量,使排烟温度降低。
但尾部温度的降低有一定限度,温度过低会使尾部受热面金属壁受到腐蚀,发生泄漏、损坏,甚至使锅炉无法运行。
2.4高温腐蚀
锅炉受热面的高温腐蚀是指烟气中所含碱金属的复合硫酸盐以液态形式在高温受热面上沉积所造成的腐蚀现象。
锅炉高温腐蚀现象是由燃料中的硫和燃料灰份中的碱金属（钠、钾）以及钒所引起的,主要发生在燃用高硫煤或高钒油的锅炉水冷壁管和过热器管束上。
个别火电厂实际燃煤的收到基硫份曾高达6%,折算硫份达到1%,导致锅炉高温腐蚀现象十分严重,经常因受热面爆管而被迫停炉,对电厂的安全满发造成很大影响。
特别是近年来电力负荷需求增加,火电厂发电任务繁重,锅炉的运行小时数增大,部分火电厂的锅炉均遭受到较严重的高温腐蚀。
2.4.1高温腐蚀的主要影响因素
1）煤质
煤中含硫是造成锅炉受热面腐蚀的根本原因。
煤的硫含量越高,腐蚀现象越严重。
煤中的硫在燃烧过程中生成SO2,其中少量SO2转化成SO3,其转化率与下列因素有关:
1、火焰温度:
火焰温度越高,在高温下分解的自由原子氧越多,生成的SO3越多;
2、炉内过量空气系数:
当αL增大时,SO3的转化率和绝对值都将增加;
3、积灰的成份及数量:
当高温烟气流过积灰的受热面时,在灰中V2O5和V2O5的催化作用下,烟气中部份SO2被转化为SO3转化率随V2O5和V2O5的数量、火焰温度及烟气中的氧量增加而增大。
2）灰中碱金属含量
灰中碱金属氧化物K2O、Na2O在高温火焰作用下会产生升华现象,其升华成份与烟气中的SO3结合在一起,凝聚在受热面上,形成易熔的硫酸盐K2SO4、Na2SO4等,构成易粘附灰垢的温床。
当金属壁温高于600℃时,呈熔融状态的K2SO4和Na2SO4会侵蚀管壁生成钾、钠和铁的复合硫酸盐（K2Na2FeSO4）,这是造成高温腐蚀的主要原因。
3）管壁附近烟气成份
引起水冷壁管腐蚀的另一个主要原因是烟气中存在腐蚀性气体。
由于燃烧器附近的火焰温度可达1400~1600℃左右,使煤中的矿物成份被挥发出来,这一区域烟气中NaOH、SO2、HCl、H2S等腐蚀性气体成份较多;
同时水冷壁附近的烟气还处于还原性气氛,导致灰熔点温度的下降和灰沉积过程加快,从而引起受热面的腐蚀。
4）火焰冲刷及磨损
金属表存在保护膜,而保护膜的损坏则可能是由于磨损、腐蚀剂熔解、以及温度和烟气介质成份显著变化等,其中未燃尽煤粉的磨损作用很大。
当未燃尽的火焰流冲刷水冷壁管时,由于煤粉具有尖锐棱角,所以有很大的磨损作用,这种磨损将加速水冷壁保温层的损坏。
同时,当火焰流冲刷水冷壁管时,不但使水冷壁附近的炉膛介质温度升高,而且也使管壁外表面与炉膛介质中的腐蚀成份接触频繁,锅炉水冷壁管的严重腐蚀区通常发生在炉膛内火焰中心的水平上,即热强度较高的管屏区段里,其原因就在于此。
2.5水冷壁高温腐蚀
火电厂锅炉的“三器一壁”（过热器、再热器、省煤器及水冷壁）在运行中因为冲刷介质的磨损及气体和盐类的腐蚀减薄而导致的爆管一直是火电厂被迫停机的主要因素之一，其中尤以水冷壁的热腐蚀而产生的爆管最为严重，成为火电厂安全生产的主要隐患。
本文就一些电厂存在的情况针对热腐蚀机理及影响腐蚀速度的因素作一简介。
2.5.1水冷壁的腐蚀现状
水冷壁热腐蚀主要是硫的腐蚀，即在一定温度下由于煤中硫的存在所产生的硫化气氛、硫酸盐沉积物或熔融物作用于金属表面而产生的腐蚀。
这种腐蚀的发生条件，一是煤中较高含量的硫及钠、钾，其次，是存在一定的温度。
在我国由于煤质差异较大，一些地区均存在不同程度的硫腐蚀现象，其中以西南、华北、华东等地较为严重。
华能重庆珞磺电厂1、2号锅炉是亚临界参数、再热、单汽包、双拱型火焰、膜式水冷壁、平衡通风、固态排渣、燃用无烟煤、强制循环锅炉。
因燃用高硫含量煤（琉含量高达4．2％），运行不到2年时间即发生严重的腐蚀现象。
据测量结果显示，1号炉水冷壁最大减薄速度为1．99mm／万小时、2号炉最大减薄速度为1．5mm／万小时。
腐蚀多发生在标高24～25m处，以后墙水冷壁最为严重。
某电厂1号及2号锅炉为B（WB—1025／18.3—M）型，属亚临界参数、一次中间再热、单锅筒、自然循环、平衡通风、固态排渣煤粉炉。
水冷壁采用膜式全焊结构，前后墙各177根，两侧墙各163根，共有水冷壁管680根。
1号炉自1994年12月投入使用到1995年2月开始大修时发现水冷壁管减薄平均在1～2mm，最严重部位达到2～3mm。
根据强度及腐蚀速率的计算结果，将壁厚小于6．5mm的管子全部更换，其他管子则用耐腐蚀涂料进行处理。
1996年1月1号炉小修时，发现水冷壁的腐蚀现象继续发展，刷涂的涂料50％脱落，脱落的部位壁厚又减薄了0．4～0．8mm，上次更换的管子周围未更换的管子壁厚已至设计厚度下限；
同时右侧水冷壁在左侧下层燃烧器与中间燃烧器之间区域也发生了腐蚀，壁厚减薄1．0～2．5mm，且位置集中，连续分布，因此又更换了28根。
几年来，水冷壁的腐蚀一直是该厂锅炉运行的主要问题之一。
2.5.2水冷壁热腐蚀的特征
1）水冷壁热腐蚀发生的部位
水冷壁热腐蚀主要发生在燃烧器附近向火侧热负荷高的区域，管子中间腐蚀较两侧轻，腐蚀壁面呈塔状。
其原因是由于向火侧水冷壁正面受气流冲刷，灰渣不易黏附，而水冷壁两侧与鳍片间的凹处，气流冲刷不到，又受涡流作用，易使熔化后的灰粒或未燃尽的油滴沾附在该处，为腐蚀创造了条件，经过一定时间形成水冷壁向火侧正面比两侧壁面的腐蚀程度要低。
2.5.3腐蚀机理
金属材料的抗氧化、抗腐蚀性能主要决定于金属表面是否能形成稳定、致密的金属氧化膜。
普遍应用于抗氧化、抗腐蚀的Cr合金，当Cr含量高于20％时，合金表面才会形成致密的保护性氧化膜Cr2O3。
目前，我国电站锅炉普遍使用的钢材是碳素钢和Cr—Mo低合金钢，Cr含量均低于20％，此类钢材处在硫化、沉积物、熔融盐工况时，不可避免地会引起腐蚀破坏。
2.6空气预热器低温腐蚀
2.6.1概论
为充分利用烟气余热，降低排烟温度，提高锅炉热效率，锅炉的尾部都加装了空气预热器。
但是作为锅炉尾部的空气预热器，通常是含有水蒸汽和硫酸蒸汽的低温烟气区域，工作条件比较恶劣，容易出现低温腐蚀和堵灰。
处在锅炉低温区域的空气预热器，一旦发生低温腐蚀和堵灰，就会造成烟气通道堵塞，引风阻力增大，锅炉正压燃烧。
这不但降低了锅炉出力，甚至造成被迫停炉。
腐蚀的结果会造成空气预热器管子泄漏损坏，造成严重漏风，引起燃烧工况恶化。
严重时不得不经常更换受热面，既增加了维修工作量和材料损耗，又影响了锅炉的正常运行，冷空气进入烟气侧，还会降低烟温，加速低温腐蚀及堵灰的速度，从而影响锅炉安全运行。
2.6.2腐蚀机理
造成锅炉尾部受热面低温腐蚀的原因有两点：
一是烟气中存在着三氧化硫；
二是受热面的金属壁温低于烟气中的酸露点温度。
锅炉燃料中或多或少的都含有硫。
当燃用含硫量较多的燃料时，燃料中的硫份在燃烧后，大部分变成二氧化硫，在一定条件下其中的少部分进一步氧化成三氧化硫气体。
三氧化硫气体与水蒸汽能结合成硫酸蒸汽，其凝结露点温度高达120℃以上，露点温度越高，烟气含酸量愈大，腐蚀堵灰愈严重。
当空气预热器管壁温度低于所生成的硫酸露点时，硫酸就在管壁上凝结而产生腐蚀，叫做低温腐蚀。
金属壁面被腐蚀的程度取决于硫酸凝结量的多少，浓度的大小和金属壁面温度的高低。
硫酸象一层胶膜，一面粘在管壁上腐蚀，一面不断粘着烟灰，形成多种硫酸盐，并逐渐增厚，这就是低温式结渣。
第三章机组腐蚀的预防
3.1防腐蚀材料
常用防蚀涂料大多以耐蚀树脂为成膜物,由于树脂成膜物内部存在孔隙和裂纹,抗渗透力差,在恶劣环境下,尤其在含Cl的腐蚀介质中金属腐蚀更为严重。
为提高防蚀涂料的抗渗透能力,用玻璃鳞片作添加剂,研制了一种具有良好耐蚀性的涂料,并在江汉盐化工厂得到成功应用。
3.1.1基本配方
1）固化剂用量
用环氧树脂作成膜剂,其结构中具有醚基、羟基和较为活泼的环氧基,用胺类固化剂固化。
固化剂用量根据表干时间确定,表干时间要求<
6小时。
基本配方:
环氧树脂16～60,胺类固化剂10～14,玻璃鳞片10～30。
2）片用量
1、玻璃鳞片表面处理玻璃鳞片在制造过程中易受到污染,在潮湿大气中玻璃鳞片表面易水解,其表面状态和树脂的浸润性能影响它与树脂的粘接,为提高玻璃鳞片与树脂粘合力,用偶联剂对玻璃鳞片进行表面处理。
处理过的玻璃鳞片,能增加与聚合物之间的结合力。
制备玻璃鳞片涂料较合适的鳞片厚度1～5μm,片径为60～80目。
鳞片约占涂料总量的10%～30%,因为鳞片太少起不到防腐蚀作用,含量太大涂层柔韧性明显下降。
2、试验方法采用静态浸泡耐腐蚀实验,对加有含不同量的处理过的玻璃鳞片涂料试件,在25℃、3%NaCl溶液中浸泡15天,观测浸泡过程中的外观（光泽、起泡、分层、裂缝、膨胀、发粘等）变化,称重计算试件质量变化率。
质量变化率（Kw）按下式计算:
Kw=（W-W0（）÷
W0×
100%式中 W0———试件原质量,g;
W———浸泡后试件质量,g。
3、试验结果由此可知,玻璃鳞片含量在25%时,质量变化率最小,介质渗入的小分子最少,涂料抗渗透性最好。
环氧玻璃鳞片防蚀涂料具有耐酸、碱、盐等性能,，环氧玻璃鳞片涂料优于环氧树脂涂料。
因为玻璃鳞片在树脂中平行于基材重迭排列，成为腐蚀介质渗入的屏障。
同时，玻璃鳞片把树脂分割成许多区域，减少孔隙和裂纹，提高了涂料的抗渗透能力。
3.1.2应用
1）现场工况
盐化工总厂是一个生产食盐、芒硝、烧碱及氯产品的综合性化工厂,厂内空气和生产废水中含有大量HCl、NaCl、NaOH、Cl2等腐蚀介质,管道、储罐等设备腐蚀严重。
常用的涂料（醇酸树脂漆）常常不到半年就鼓泡剥落,失去保护作用。
1、盐化厂、盐硝厂盐浆罐体，基质面为钢材,旧面,介质环境为盐雾、水雾空气，面积为400m2。
2、氨棚棚架,基质面为钢材,旧面,介质环境为露天酸雾、大气,面积为600m2。
2）施工方法
1、采用电动刷轮除锈,去除氧化皮、浮锈、旧漆。
2、先刷玻璃鳞片防蚀涂料底漆,再缠绕无纺布,最后刷玻璃鳞片防蚀涂料面漆。
3）应用效果
环氧玻璃鳞片防蚀涂料经在江汉油田盐化工总厂使用2年后发现:
涂料粘度适中,易调配;
涂料涂刷性能较好,不流挂。
涂料外观完好,附着牢固,不起泡、不变色,具有良好的抗盐雾、酸雾性能。
目前涂料外观及防蚀效果仍令人满意。
4）问题及改进
1、环氧玻璃鳞片涂料具有结合力强,耐蚀性能好等优点,是常用防蚀涂料。
但它质脆,不耐冲击,使用受限制。
因此,将环氧改性为具有韧性的耐蚀涂料,具有重大应用价值。
氯磺化乙烯具有优良的弹性、柔韧性和良好的耐酸碱和抗老化性能,用氯磺化乙烯改性环氧树脂,制成具有韧性的耐蚀涂料。
2、本玻璃鳞片涂料属双组分涂料,施工时需用固化剂调和,给施工带来不便,为此,可研制单组分玻璃鳞片涂料。
3、玻璃鳞片涂料品种单一,需开发新品种,满足不同应用领域的需要。
将玻璃鳞片加入聚丙烯酸树脂,可制成一种反射太阳光的隔热涂料,应用于石油储罐、粮仓等隔热环境;
玻璃鳞片表面涂锌,可制成油罐内壁用的防腐蚀抗静电涂料。
3.2低温腐蚀的预防
3.2.1采用脱硫方法减少尾部受热面的腐蚀
硫酸的生成与燃料中含硫量多少有关。
硫在燃料中有三种形态:
即有机硫、无机硫和硫酸盐硫。
硫酸盐硫在燃烧中不起化学变化,它可与灰渣一起排出炉外。
无机硫大都为硫化铁（FeS2）,又称黄铁矿硫,它和有机硫在燃烧中都会生成二氧化硫。
为了减少二氧化硫的生成量,可在燃料未入炉以前进行脱硫,即炉前脱硫。
炉前脱硫可用化学和物理方法。
化学法主要是除去有机硫,目前国内外都在进行研究,尚无成熟的方法。
物理方法主要是除去无机硫。
无机硫多存在于矸石中,采用洗选方法除去矸石,就除去了一部分硫,也提高了燃料的热值。
矸石中的含硫量若超过4%以上,一般有回收价值,可用重力选矿法回收黄铁矿硫。
回收后的矸石,若热量达到一定值时,可作低热值燃料,进入沸腾炉中燃烧发电、供热。
炉内脱硫,即含硫燃料在沸腾炉内燃烧过程中,加入一定量的石灰石（CaCO3）或白云石（MgCO3）,使其与燃料中的二氧化硫化合,生成硫酸钙或硫酸镁,与炉渣一起排除。
石灰石加入炉内后,经加热生成氧化钙,同时逸出二氧化碳气体,这样氧化钙表面形成很多孔隙,有利于与二氧化硫起反应而生成硫酸钙,这正是沸腾炉在燃烧过程中可脱硫的原理。
反应达到一定程度后,生成的硫酸钙球壳状致密层覆盖于氧化钙表面,影响氧化钙与二氧化硫继续起反应,所以在沸腾炉内,钙的利用率一般为20%,最高的约为40%。
为了提高氧化钙的利用率,多采用回收复用的方法。
3.2.2减少尾部受热面腐蚀的方法
煤矸石电厂现用的大都是中温、中压沸腾锅炉。
这些锅炉有的为了避免
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