危险化学品生产企业双控手册Word文档下载推荐.docx
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◆《重大火灾隐患判定方法》GB35181--2017
◆《危险化学品重大危险源辨识》GB18218--2018
3.术语和定义
3.1危险源
可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。
在分析生产过程中对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素时，危险源可称为危险有害因素，分为人的因素、物的因素、环境因素和管理因素四类。
3.2风险
生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和严重性的组合。
可能性，是指事故（事件）发生的概率。
严重性，是指事故（事件）一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。
风险=可能性×
严重性。
3.3风险点
风险伴随的设施、部位、场所和区域，以及在设施、部位、场所和区域实施的伴随风险的作业活动，或以上两者的组合。
3.4风险辨识
识别风险的存在并确定其分布和特性的过程。
3.5重大风险
发生事故可能性与事故后果二者结合后风险值被认定为重大的风险类型。
3.6风险评价
对危险源导致的风险进行分析、评估、分级，对现有控制措施的充分性加以考虑，以及对风险是否可接受予以确定的过程。
3.7风险分级
通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定性或定量评价，根据评价结果划分等级。
3.8风险分级管控
按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。
风险分级管控的基本原则：
风险越大，管控级别越高。
3.9风险控制措施
企业为将风险降低至可接受程度，针对该风险而采取的相应控制方法和手段。
3.10风险信息
风险点名称、危险源名称、类型、所在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的综合。
3.11风险分级管控清单
企业各类风险信息（3.10）的集合。
3.12事故隐患
指不符合安全生产法律、法规、规章、标准、规程和安全生产管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生或导致事故后果扩大的物的危险状态、人的不安全行为和管理上的缺陷。
3.13隐患排查
企业组织安全生产管理人员、工程技术人员和其他相关人员对本单位的事故隐患进行排查，并对排查出的事故隐患，按照事故隐患的等级进行登记，建立事故隐患信息档案。
3.14隐患治理
指消除或控制隐患的活动或过程。
3.15隐患排查清单
明确排查的风险部位、风险管控措施、风险失控表现、失职部门和人员、排查责任部门和责任人、排查时间等容。
3.16隐患治理信息台账
隐患治理信息台账应当包括隐患名称、隐患等级、治理措施、完成时限、复查结果、责任部门和责任人等容。
4.“双控”体系建设流程
5.策划和准备
5.1建立机构与制定方案
本公司应在风险分级管控和隐患排查治理双重机制建立前，制定行动方案并成立以企业主要负责人任组长的领导小组（或机构），成员应包括相关职能部门尤其是一线车间的主要负责人，其职责是组织各部门分岗位、分工种全面开展安全风险辨识和隐患排查，并逐步建立安全风险辨识和隐患排查治理工作体系。
“双控”机制规化建设需要掌握科学的方法和手段，尤其是风险辨识评估工作，本公司应配备相应的专业人员。
企业自身技术力量或人员能力暂时不足的情况下，可聘请外部机构或专家帮助开展相关工作。
本公司已建立相应的工作机构，已制定活动方案，具体方案详见附件“xxx安全风险辨识管控和隐患排查治理工作方案”。
5.2建立或完善工作制度
本公司应根据“双控”机制建设要求，结合企业的实际制定或完善本企业“双控”机制建设的制度。
生产经营单位是风险管控与隐患治理的责任主体，应当健全全员安全生产责任制，明确本单位主要负责人、分管负责人、其他负责人、各部门、各岗位及从业人员的责任，并保障安全生产资金投入。
企业“双控”机制建设的工作制度要具体、有针对性和可操作性，为企业“双控”机制常态化运行提供制度保障。
本公司已建立并完善相应的工作制度，具体详见附件“安全生产风险辨识分级管控管理制度”、“隐患排查治理管理制度”。
5.3部署实施
企业各部门要结合实际制定具体实施方案及明确工作小组，同时明确“双控”机制建设的主要任务、重点容和工作要求，落实责任、细化措施，层层动员部署，广泛宣传发动。
本公司已全面部署实施，具体详见附件“部署实施现场”、“部署会议纪要”。
5.4全面培训
5.4.1培训目的：
①确保构建工作顺利、高效开展。
②确保双重预防机制构建后有效运转。
5.4.2培训围：
主要负责人、管理人员、普通员工；
外包单位管理及作业人员。
5.4.3培训容:
安全风险管理理论;
风险辨识评估方法、隐患排查治理方法;
“双控”机制建设方法及具体要求。
5.4.4培训效果
掌握双重预防机制建设相关知识；
具备参与风险辨识、评估和管控的能力。
5.5收集建设相关信息
5.5.1部信息
1）企业管理现状、中高层管理人员和专业人员的知识结构、专业经验。
2）普通员工的知识结构、年龄结构等。
3）生产工艺流程、作业环境和设备设施情况。
4）建设、生产运行过程中形成的勘查、设计、评估评价、检测检验、专项研究、实验报告等。
5）企业成立以来的事故情况。
5.5.2外部信息
1）企业适用的安全生产有关法律、法规、规章、标准、规性文件以及安全监管要求。
2）企业所处区域的自然环境状况。
3）企业供应商、承包商以及周边企业、居民等相关方的关系，相关方的诉求和安全风险承受度。
4）国外同类企业发生过的典型事故情况。
6.安全分级管控
6.1风险点确定
6.1.1风险点划分原则
应当分层次逐级划分风险点，应遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、围清晰的原则。
6.1.2风险点排查
排查应按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方法的结合等进行。
6.1.3风险点围
风险点主要分为静态风险点和动态风险点。
6.1.3.1静态风险点
（1）部位、场所、区域
储存区：
甲类仓库、储罐区、酸水池；
建筑物：
生产车间、辅助房、锅炉房、蒸汽仪表间、发电机室、循环水池、循环泵房、办公楼、消防水池、消防泵房、事故水池、门卫室、环保设施。
本公司风险点具体详见“安全风险辨识分级管控台账”第三、四、五部分。
（2）设备设施
设备设施：
二氧化碳气瓶、二氧化碳缓冲罐、均三甲苯高位槽、盐酸计量罐、氯化亚砜计量罐、羧基化釜、水解釜、结晶釜、均三甲苯蒸馏釜、产品蒸馏釜、酰氯化釜、离心机、双锥干燥机、真空泵、打料泵、均三甲苯储罐、导热油炉、变压器、发电机、制氮机组、制冷机组、储气罐、螺杆压缩机等。
本公司具体详见“安全风险辨识分级管控台账”第二部分。
6.1.3.2动态风险点：
操作及作业活动
应涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动。
作业活动主要按生产工艺流程、区域位置、装置、作业任务、生产阶段或部门划分。
主要包括：
（1）日常操作：
工艺、设备设施操作、现场巡检。
（2）异常情况处理：
停水、停电、停气（汽）、停热、停风、停止进料的处理，设备故障处理。
（3）开停车：
开车、停车及交付检修前的安全条件确认。
（4）其他作业活动：
动火、有（受）限空间等特殊作业;
采样分析、装卸车、清理罐作业等危险作业;
场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业。
（5）管理活动：
变更管理、现场检查、应急演练等。
本公司具体详见“安全风险辨识分级管控台账”第一、六、七部分。
6.2危险源辨识
6.2.1危险源辨识围
危险源辨识应覆盖风险点全部设备设施和作业活动，危险源辨识分为全面辨识和专项辨识。
生产经营单位应当对下列因素开展辨识：
6.2.1.1
全面辨识
1）生产工艺和生产技术的辨识；
①规划、设计（重点是新、改、扩建项目）和建设、投产、运行、拆除等阶段，其中设立、设施设计、竣工验收、现状等专业评价由中介机构完成。
②系统、装置开停车等常规活动和紧急停车、跳车等非常规作业活动由所在车间（工段）完成。
③多系统或整个企业开停车危险源辨识由生产管理部门完成。
2）全部设备设施的辨识
设备实施包括：
普通设备设施、特种设备以及能源隔离、机械防护等涉及安全生产的设备设施。
设备设施辨识包括：
设备的检测、废弃、拆除与处置，设备和附件及其检验检测情况。
3）生产经营环境的辨识
①建筑物、构筑物。
②生产经营单位所在地区气候、地质、气象条件及环境影响等。
③易燃易爆和有毒有害作业场所的车辆、安全防护用品。
4）从业人员的健康状况、安全防护和安全作业行为
岗位操作人员经职业健康检查无职业禁忌，个体防护应符合国家标准规，工作过程依据岗位操作规程进行标准作业。
5）安全生产管理制度的辨识
①安全生产责任制、操作规程、安全培训教育和应急救援等安全制度的制定、修订情况。
②制度执行情况包括辨识所有进入作业场所的人员活动是否违反安全操作规程和安全生产管理等各项制度；
6）其他可能产生风险的因素。
如原材料、产品的运输等。
6.2.1.2专项辨识
1）在生产经营环节或者生产经营要素发生重大变化，如工艺、设备、管理、原材料、人员等发生变更。
2）高危作业实施前
①一般设备检维修、临时施工和零星作业。
作业前，作业负责人会同相关负责人，对施工的材料、设备、工器具准备情况;
对作业环境及其他安全防护措施落实情况;
对作业人员身体状况、精神状态和劳动防护用品佩戴等情况进行安全风险分析。
作业完毕试运转前，作业负责人会同相关负责人，对施工质量，现场清理和人员撤离，安全设施恢复等情况进行验收。
②重点设备检维修或大中修
由所在车间（工段）负责人组织设备、电气、仪表等专业人员配合实施安全风险分析。
③多工序同时进行系统性检修时，应组织相关工艺、电气、仪表、公用工程等各专业技术部门负责人，进行安全风险分析。
3）新技术、新材料试验或者推广应用前
新技术、材料改造项目试验和推广前，本公司应针对实际情况成立专项部门负责完成危险源辨识，必要时可以由专业评价机构完成。
4）发生生产安全事故后应当及时开展专项辨识
事故及潜在的紧急情况，由车间结合现场处置方案予以落实。
生产事故发生后，对事故发生单位的装置、工艺、人员、应急等进行辨识评估。
6.2.2危险源辨识方法
根据评估的目标、围、专业技术力量等客观情况，选择科学合理、便于操作的风险辨识方法。
根据不同风险点，宜采用以下几种常用辨识方法：
（1）对于作业条件，选择作业条件危险性分析法（LEC）、直接判定等方法，并填写工作危害分析评价记录和安全检查表分析评价记录；
（2）对于设备设施，宜采用安全检查表法（简称SCL）（参见附件）进行辨识；
（3）对于复杂的或危险化工工艺，应采用危险与可操作性分析法（简称HAZOP）等方法进行辨识。
6.2.3危险有害因素辨识
6.2.3.1危害因素的识别：
①依据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861）的规定，对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因素进行辨识，如，造成火灾和爆炸等各类事故的原因；
工作环境中造成职业病的化学、物理性危害因素；
设备腐蚀、焊接缺陷等；
导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等。
②考虑物质固有的危险性：
燃烧性、爆炸性、毒害性、腐蚀性、放射性等。
③从机械能、电能、化学能、热能和辐射等能量的角度考虑。
例如：
机械能可造成机械伤害、物体打击、车辆伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等;
热能可造成灼烫、火灾、爆炸;
电能可造成触电;
化学能可导致火灾、爆炸、中毒、腐蚀。
6.2.3.2危害因素造成的事故类别和后果：
事故类别包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、中毒和窒息、其它伤害。
危害因素引发的后果：
包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。
6.3风险评价
6.3.1风险点管控分级
依据风险判定准则确定风险等级，风险等级判定应遵循从严从高的原则。
根据生产工艺和生产技术，综合考虑职业病危害风险和生产安全事故风险，将辨识出的风险确定为重大、较大、一般和低四个等级，分别以红、橙、黄、蓝四种颜色标注。
风险分级和危险程度参照表
风险等级
重大\红色
较大\橙色
一般\黄色
一般\蓝色
危险程度
极其危险
（不可容许危险）
高度危险
（重大危险）
显著危险
（中等风险）
轻度危险
（可接受危险）
6.3.2重大风险判定
根据化工企业生产特点，属于以下情况之一的，可直接判定为重大风险：
①根据GB18218辨识为重大危险源的储存场所；
②同一个爆炸区域，现场作业或涉及检修等作业现场10人及以上，可造成重大安全事故；
③涉及重点监管化工工艺：
6.3.3风险控制措施
6.3.3.1风险、管控分级及管控要求
双控级别
色标
管控要求
管控层级
重大风险
红
应立即整改，不能继续作业。
只有当风险已降至可接受或可容许程度后，才能开始或继续工作。
公司
较大风险
橙
应制定措施进行控制管理。
当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降至可接受或可容许程度后才能开始或继续工作。
生产主管部门
一般风险
黄
需要控制整改。
应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险；
应仔细测定并限定预防成本，在规定期限实施降低风险措施。
在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。
车间
低风险
蓝
不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。
班组
注：
上级负责管控的风险，下级应同时负责管控并逐级落实具体措施。
6.3.3.2风险管控措施
风险控制措施应从工程技术措施、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等方面识别制定。
如果现有控制措施不足以控制此项风险，应提出建议或改进的控制措施结合实际采取一种或多种措施进行控制，直至风险可以接受。
①设备设施类危险源的控制措施应包括：
报警、联锁、安全阀、液位、温度、压力等工艺设备本身带有的控制措施和消防、检查、检验等常规的管理措施。
②作业活动类危险源的控制措施应包括：
制度完备性、管理流程合理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员素质等方面。
风险控制措施实施前应考虑可行有效性；
制定措施后风险是否降低；
是否有新的风险出现等。
6.4编制风险分级管控台账
危险源辨识和风险评价后，应编制风险分级管控清单，包括辨识部位、存在风险、风险分级、事故类型、主要管控措施、责任部门和责任人等容的全部风险点和风险信息。
风险分级管控清单详见附件7。
6.5风险管控要求信息告知
6.5.1车间、部门成立风险评估小组，并对风险管控工作进行分解落实。
6.5.2各级组织采用适用的辨识评价方法，对本单位辨识单元的危害因素进行辨识评价后，逐级汇总、评审、修订、审核、发布。
6.5.3如存在重大风险制定重大风险设备设施清单和重大风险作业活动清单，并编制重大风险控制措施，报公司批准。
6.5.4车间、部门根据风险管控结果，在岗位设置风险管控公示牌（卡）、岗位风险告知卡等安全管理工具，确保员工获知信息。
7.事故隐患排查治理
7.1编制隐患排查清单
生产经营单位组织开展安全生产检查，应当对照风险管控信息台账（清单），检查风险部位、风险管控措施或者管控方案的落实情况。
生产经营单位应当依据风险管控信息台账（清单）建立事故隐患排查清单。
隐患排查清单（参见附件）应当包括排查的风险部位、风险管控措施、风险失控表现、失职部门和人员、排查责任部门和责任人、排查时间等容。
7.2事故隐患排查
应按照有关规定，结合安全生产的需要和特点，建立隐患排查管理制度明确隐患排查的相关容。
7.2.1排查方式
隐患排查应采用隐患排查、专业隐患排查、季节性隐患排查、节假日隐患排查、日常隐患排查、事故类比隐患排查等不同方式。
其中事故类比隐患排查应在企业或同行业发生事故后的检查，专业性隐患排查应包括工艺、设备、电气、自控仪表、建筑结构、消防、公用及辅助工程等。
7.2.2排查级别及频次
根据部的组织架构确定排查级别，一般包括公司级、部门级、车间级、班组级。
企业部依据排查级别，根据不同的排查形式，按照以下频次组织排查：
1）企业主要负责人每季度至少组织并参加一次安全检查，主要检查安全生产责任制和安全管理制度的落实情况，较大及以上风险控制措施的落实情况并保留检查记录。
2）综合性隐患排查应由公司级至少每季度组织一次；
基层单位（车间）结合岗位责任制排查，至少每月组织一次；
3）专业或专项隐患排查应由工艺、设备、电气、仪表等专业技术人员或相关部门至少每季度组织一次；
4）季节性隐患排查应根据季节性特点及本单位的生产实际，至少每季度开展一次；
5）节假日隐患排查应在重大活动及节假日前进行一次隐患排查；
6）现场操作人员巡检间隔不得大于2小时，涉及“两重点一重大”的化工生产、储存装置，宜采用不间断巡检方式进行现场巡检，现场巡检间隔不得大于1小时；
基层车间管理人员每天至少两次对装置现场进行相关专业隐患排查；
7）事故类别检查应在企业部或同行业发生事故后，进行举一反三检查。
根据企业实际情况或在事故易发频发期，适时调整隐患排查频次，但不得低于以上要求。
有下列情形之一的，应组织开展专项隐患排查：
（一）当有与本单位安全生产相关的法律、法规、规章、标准以及规程制定、修改或者废止时，应当立即组织人员进行法律法规识别和合规性评价，对不符合法律法规要求的制度、现状应当制定整改计划进行整改；
（二）当设备设施、工艺、技术、生产经营条件、周边环境发生重大变化时，应当就变化情况对公司安全管理方面的影响进行分析、评估，制定相关风险控制措施并对变化后的安全措施落实情况开展专项检查；
（三）当停工停产后需要复工复产的，应当组织人员对设备设施的运行调试情况、安全报警连锁调试情况，储运情况、人员培训情况、消防应急物资配备情况、风险控制措施落实情况等开展专项检查；
（四）当本单位或同行业发生生产安全事故或者险情时，应当根据事故发生的原因，在本单位组织开展事故类比专项检查，进行举一反三，避免同类事故发生；
（五）当县级以上人民政府负有安全生产监督管理职责的部门组织开展安全生产专项整治活动时，应按照政府要求制定活动方案，组织开展安全生产专项整治活动；
（六）当由于季节变化引起气候条件发生重大变化时，应当根据季节特点开展季节性专项检查；
（七）当有关部门预报可能发生重大自然灾害（如洪水、泥石流、暴雪、台风、地震等）时，应当针对相应的防措施和应急措施开展专项检查。
7.2.3隐患排查容
应依据隐患排查清单，对工程技术、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等全部控制措施进行排查。
应当对下列因素开展隐患排查：
（一）人的不安全行为：
从业人员是否存在违反安全操作规程和相关安全管理规定；
（二）物的不安全状态：
生产经营场所和设施设备是否符合安全生产相关规定、标准要求；
（三）管理缺陷：
是否按照有关法律、法规、规章和强制性标准规定建立实施安全生产管理制度；
（四）其他可能造成生产安全事故的因素。
7.3隐患判定、分级
本公司按照重大事故隐患判定标准，将隐患等级确定为一般隐患和重大隐患。
根据《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）》规定，存在以下情形之一的，可直接判定为重大事故隐患：
（一）危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。
（二）特种作业人员未持证上岗。
（三）涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求。
（四）涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用。
（五）构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能；
涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统。
（六）全压力式液化烃储罐未按国家标准设置注水措施。
（七）液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向管道充装系统。
（八）光气、氯气等剧毒气体及硫化氢气体管道穿越除厂区（包括化工园区、工业园区）外的公共区域。
（九）地区架空电力线路穿越生产区且不符合国家标准要求。
（十）在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断。
（十一）使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备。
（十二）涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。
（十三）控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求。
（十四）化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源。
（十五）安全阀、爆破片等安全附件未正常投用。
（十六）未建立与岗位相匹配的全员安全生
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