传动轴加工工艺的设计说课讲解Word格式文档下载.docx
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它属于台阶轴类零件，由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。
轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置，各环槽的作用是使零件装配时有一个正确的位置，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便；
键槽用于安装键，以传递转矩；
螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。
在当细化课程教学内容，根据本课程在专业课程中承上启下的特点，进行了以能力主线，实出综合性、应用性和实践性的教学改革，实施案例教学，注重学生工程综合实践能力以及创新意识的培养。
突出应用性，即讲解理论和方法要结合工程技术的实际应用；
注重实践性，即多动手进行实践，少讲多练。
在教学方法上逐步过渡到以工程实际典型零件的毛坯选择、工艺路线的制定、相关夹具的设计为案例，实行案例教学，利用研究式，讨论式来激发学生的求知欲，调动其学习兴趣。
今机器工业日益发达的今天其在生产上的应用也越来越重要，并且它的需求量也越来越大，本论文就是研究其在生产过程中的机械加工以及生产工艺，以求为其大批量的生产提供一定的技术参考，以满足市场对其日益增长的需求。
1．轴类零件加工
1.1轴类零件的功用与结构特点
功用：
为支承传动零件（齿轮、皮带轮等）、传动扭矩、承受载荷，以及保证装在主轴上的工件或刀具具有一定的回转精度。
分类：
轴类零件按其结构形状的特点，可分为光轴、阶梯轴、空心轴和异形轴（包括曲轴、凸轮轴和偏心轴等）四类。
表面特点：
外圆、内孔、圆锥、螺纹、花键、横向孔。
轴的长径比小于5的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。
1.2主要技术要求
主要技术要求包括尺寸精度、几何形状精度、位置精度、表面粗糙度。
1.2.1尺寸精度
轴颈是轴类零件的主要表面，它影响轴的回转精度及工作状态。
轴颈的直径精度根据其使用要求通常为IT6～9，精密轴颈可达IT5。
1.2.2几何形状精度
轴颈的几何形状精度（圆度、圆柱度），一般应限制在直径公差点范围内。
对几何形状精度要求较高时，可在零件图上另行规定其允许的公差。
1.2.3位置精度
主要是指装配传动件的配合轴颈相对于装配轴承的支承轴颈的同轴度，通常是用配合轴颈对支承轴颈的径向圆跳动来表示的；
根据使用要求，规定高精度轴为0.001～0.005mm，而一般精度轴为0.01～0.03mm。
此外还有内外圆柱面的同轴度和轴向定位端面与轴心线的垂直度要求等。
1.2.4表面粗糙度
根据零件的表面工作部位的不同，可有不同的表面粗糙度值，例如普通机床主轴支承轴颈的表面粗糙度为Ra0.16～0.63um，配合轴颈的表面粗糙度为Ra0.63～2.5um，随着机器运转速度的增大和精密程度的提高，轴类零件表面粗糙度值要求也将越来越小。
1.3轴类零件的材料和毛坯
合理选用材料和规定热处理的技术要求，对提高轴类零件的强度和使用寿命有重要意义，同时，对轴的加工过程有极大的影响。
1.3.1轴类零件的材料
一般轴类零件常用45钢，根据不同的工作条件采用不同的热处理规范（如正火、调质、淬火等），以获得一定的强度、韧性和耐磨性。
对中等精度而转速较高的轴类零件，可选用40Cr等合金钢。
这类钢经调质和表面淬火处理后，具有较高的综合力学件能。
精度较高的轴，有时还用轴承钢GCrls和弹簧钢65Mn等材料，它们通过调质和表面淬火处理后，具有更高耐磨性和耐疲劳性能。
对于高转速、重载荷等条件下工作的轴，可选用20CrMnTi、20MnZB、20Cr等低碳含金钢或38CrMoAIA氮化钢。
低碳合金钢经渗碳淬火处理后，具有很高的表面硬度、抗冲击韧性和心部强度，热处理变形却很小。
1.3.2轴类零件的毛坯
轴类零件的毛坯最常用的是圆棒料和锻件，只有某些大型的、结构复杂的轴才采用铸件。
1.4轴类零件的预加工
轮类零件在切削加工之前，应对其毛坯进行预加工。
预加工包括校正、切断和切端面和钻中心孔。
校正：
校正棒料毛坯在制造、运输和保管过程中产生的弯曲变形，以保证加工余量均匀及送料装夹的可靠。
校正可在各种压力机上进行。
切断：
当采用棒料毛坯时，应在车削外圆前按所需长度切断。
切断叮在弓锯床上进行，高硬度棒料的切断可在带有薄片砂轮的切割机上进行。
切端面钻中心孔：
中心孔是轴类零件加工最常用的定位基准面，为保证钻出的中心孔不偏斜，应先切端面后再钻中心孔。
荒车：
如果轴的毛坯是向由锻件或大型铸件，则需要进行荒车加工，以减少毛坯外国表面的形状误差，使后续工序的加工余景均匀。
1.5轴类零件的热处理
1锻造毛坯在加工前，均需安排正火或退火处理，使钢材内部晶粒细化，消除锻造应力，降低材料硬度，改善切削加工性能。
2调质一般安排在粗车之后、半精车之前，以获得良好的物理力学性能。
3表面淬火一般安排在精加工之前，这样可以纠正因淬火引起的局部变形。
4精度要求高的轴，在局部淬火或粗磨之后，还需进行低温时效处理。
1.6轴类零件加工工艺规程注意点
轴类零件中工艺规程的制订，直接关系到工件质量、劳动生产率和经济效益。
一零件可以有几种不同的加工方法，但只有某一种较合理，在制订机械加工工艺规程中，须注意以下几点。
1.零件图工艺分析中，需理解零件结构特点、精度、材质、热处理等技术要求，且要研究产品装配图，部件装配图及验收标准。
2.渗碳件加工工艺路线一般为：
下料→锻造→正火→粗加工→半精加工→渗碳→去碳加工（对不需提高硬度部分）→淬火→车螺纹、钻孔或铣槽→粗磨→低温时效→半精磨→低温时效→精磨。
3.粗基准选择：
有非加工表面，应选非加工表面作为粗基准。
对所有表面都需加工的铸件轴，根据加工余量最小表面找正。
且选择平整光滑表面，让开浇口处。
选牢固可靠表面为粗基准，同时，粗基准不可重复使用。
4.精基准选择：
要符合基准重合原则，尽可能选设计基准或装配基准作为定位基准。
符合基准统一原则。
尽可能在多数工序中用同一个定位基准。
尽可能使定位基准与测量基准重合。
选择精度高、安装稳定可靠表面为精基准。
工艺规程制订得是否合理，直接影响工件的质量、劳动生产率和经济效益。
一个零件可以用几种不同的加工方法制造，但在一定的条件下，只有某一种方法是较合理的。
因此，在制订工艺规程时，必须从实际出发，根据设备条件、生产类型等具体情况，尽量采用先进加工方法，制订出合理的工艺规程。
1.7零件传动轴图样分析
图1-1传动轴零件图
图1-1所示零件是减速器中的传动轴。
根据工作性能与条件，该传动轴图样（图1-1）规定了主要轴颈M，N，外圆P、Q以及轴肩G、H、I有较高的尺寸、位置精度和较小的表面粗糙度值，并有热处理要求。
这些技术要求必须在加工中给予保证。
因此，该传动轴的关键工序是轴颈M、N和外圆P、Q的加工。
2.传动轴的加工工艺分析
2.1确定毛坯
该传动轴材料为45钢，因其属于一般传动轴，故选45钢可满足其要求。
该传动轴属于中、小传动轴，并且各外圆直径尺寸相差不大，故选择￠60mm的热轧圆钢作毛坯。
2.2确定主要表面的加工方法
传动轴大都是回转表面，主要采用车削与外圆磨削成形。
由于该传动轴的主要表面M、N、P、Q的公差等级（IT6）较高，表面粗糙度Ra值较小，故车削后还需磨削。
外圆表面的加工方案可为：
粗车→半精车→磨削。
2.3确定定位基准
包括粗基准与精基准的选择。
2.3.1粗基准选择
2.3.2精基准选择
合理地选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。
由于该零件的几个主要配合表面（Q、P、N、M）及轴肩面（H、G）对基准轴线A-B均有径向圆跳动和端面圆跳动的要求，它又是实心轴，所以应选择两端中心孔为基准，采用双顶尖装夹方法，以保证零件的技术要求。
粗基准采用热轧圆钢的毛坯外圆。
中心孔加工采用三爪自定心卡盘装夹热轧圆钢的毛坯外圆，车端面、钻中心孔。
但必须注意，一般不能用毛坯外圆装夹两次钻两端中心孔，而应该以毛坯外圆作粗基准，先加工一个端面，钻中心孔，车出一端外圆；
然后以已车过的外圆作基准，用三爪自定心卡盘装夹（有时在上工步已车外圆处搭中心架），车另一端面，钻中心孔。
如此加工中心孔，才能保证两中心孔同轴。
如表2-1不同生产类型下主轴加工定位基准的选择。
表2-1主轴加工基准选择
工序名称
定位基准面
大批生产
小批生产
加工顶尖孔
毛坯外圆
划线
粗车外圆
顶尖孔
钻深孔
粗车后的支承轴颈
夹一端，托另一端
半精车和精车
两端锥堵的顶尖孔
夹一端，顶另一端
粗、精磨外锥
粗、精磨外国
粗、精磨难孔
两支承轴颈外表面或靠近两支承轴颈的外圆表面
夹小端，托大端
2.4划分加工阶段
对精度要求较高的零件，其粗、精加工应分开，以保证零件的质量。
该传动轴加工划分为三个阶段：
粗车（粗车外圆、钻中心孔等），半精车（半精车各处外圆、台阶和修研中心孔及次要表面等），粗、精磨（粗、精磨各处外圆）。
各阶段划分大致以热处理为界。
顶尖孔的研磨
因热处理、切削力、重力等的影响，常常会损坏顶尖孔的精度，因此在热处理工序之后和磨削加工之前，对顶尖孔要进行研磨，以消除误差。
常用的研磨方法有以下几种。
（1）用铸铁顶尖研磨
（2）用油石或橡胶轮研磨
（3）用硬质合金顶尖刮研
（4）用中心孔磨床磨削
工序的确定要按加工顺序进行，应当掌握两个原则：
（1）工序中的定位基准面要安排在该工序之前加工。
例如，深孔加工所以安排在外圆表面粗车之后，是为了要有较精确的轴颈作为定位基准面，以保证深孔加工时壁厚均匀。
（2）对各表面的加工要粗、精分开，先粗后精，多次加工，以逐步提高其精度和粗糙度。
主要表面的精加工应安排在最后。
为了改善金属组织和加工性能而安排的热处理工序，如退火、正火等，一般应安排在机械加工之前。
为了提高零件的机械性能和消除内应力而安排的热处理工序，如调质、时效处理等，一般应安排在粗加工之后，精加工之前。
2.5热处理工序安排
轴的热处理要根据其材料和使用要求确定。
对于传动轴，正火、调质和表面淬火用得较多。
该轴要求调质处理，并安排在粗车各外圆之后，半精车各外圆之前。
综合上述分析，该传动轴的工艺路线如下：
下料→车两端面，钻中心孔→粗车各外圆→调质→修研中心孔→半精车各外圆，车槽，倒角→车螺纹→划键槽加工线→铣键槽→修研中心孔→磨削→检验。
2.6加工尺寸和切削用量
车削用量的选择，单件、小批量生产时，可根据加工情况由工人确定；
一般可由《机械加工工艺手册》或《切削用量手册》中选取。
传动轴磨削余量可取0.5mm，半精车余量可选用1.5mm。
加工尺寸可由此而定，见该轴加工工艺卡的工序内容。
2.7工件的装夹方法
粗加工时，由于切削余量大，工件受的切削力也大，一般采用卡顶法，尾座顶尖采用弹性顶尖，可以使工件在轴向自由伸长。
但是，由于顶尖弹性的限制，轴向伸长量也受到限制，因而顶紧力不是很大。
在高速、大用量切削时，有使工件脱离顶尖的危险。
采用卡顶法可避免这种现象的产生。
精车时，采用双顶尖法（此时尾座应采用弹性顶尖）有利于提高精度，其关键是提高中心孔精度。
2.8拟定工艺过程
定位精基准面中心孔应在粗加工之前加工，在调质之后和磨削之前各需安排一次修研中心孔的工序。
调质之后修研中心孔为消除中心孔的热处理变形和氧化皮，磨削之前修研中心孔是为提高定位精基准面的精度和减小锥面的表面粗糙度值。
拟定传动轴的工艺过程时，在考虑主要表面加工的同时，还要考虑次要表面的加工。
在半精加工￠52mm、￠44mm及M24mm外圆时，应车到图样规定的尺寸，同时加工出各退刀槽、倒角和螺纹；
三个键槽应在半精车后以及磨削之前铣削加工出来，这样可保证铣键槽时有较精确的定位基准，又可避免在精磨后铣键槽时破坏已精加工的外圆表面。
在拟定工艺过程时，应考虑检验工序的安排、检查项目及检验方法的确定。
综上所述，所确定的该传动轴加工工艺过程见表2-2。
表2-2
传动轴机械加工工艺卡
工序号
工序名称
工序内容
定位基准
加工设备
1
锻造
锻造毛坯
2
车钻
1.三爪卡盘夹持工件，车端面见平，钻中心孔，用尾架顶尖顶住，粗车三个台阶，直径长度均留余量2mm
2.调头，三爪卡盘夹持工件另一端，车端面保证.总长259，钻中心孔，用尾架顶尖顶住，粗车另外四个台阶，直径长度均留余量2mm
毛坯￠60外圆
车床
3
热处理
调制处理
HRC24-38
4
研修
研修中心孔
5
半精车
1.双顶尖装夹。
半精车三个台阶，螺纹大径车到￠24，其余两个台阶直径上留余量0.5mm，车槽三个，倒角三个
2.调头，双顶尖装夹，半精车余下的五个台阶，￠44及￠52台阶车到图纸规定的尺寸。
螺纹大径车到￠24=8：
1／2，其余两个台阶直径上留余量0.5mm，槽三个，倒角四个
两中心孔
6
车削
双顶尖装夹，车一端螺纹M24×
1.5-6g，调头，双顶尖装夹，车另一端螺纹M24×
1.5-6g
7
钳
划键槽及一个止动垫圈槽加工线
8
铣削
划键槽两个及一个止动垫圈槽，键槽深度比图纸规定尺寸多铣0.25mm，作为磨削的余量
键槽铣床或立铣床
9
研修两端中心孔
10
磨削
粗，精磨外圆及轴肩端面至尺寸
外圆磨床
11
检验
按图样技术要求全部检验
3.选择设备和加工工序
3.1设备的选择
数控车床，是一种高精度、高效率的自动化机床。
它具有广泛的加工工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹。
具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥了良好的经济效果。
合理选用数控车床，应遵循如下原则：
①确定典型零件的工艺要求、加工工件的批量。
②满足典型零件的工艺要求
典型零件的工艺要求主要是零件的结构尺寸、加工范围和精度要求。
根据精度要求，即工件的尺寸精度、定位精度和表面粗糙度的要求来选择数控车床的控制精度。
③根据可靠性来选择可靠性是提高产品质量和生产效率的保证。
数控机床的可靠性是指机床在规定条件下执行其功能时，长时间稳定运行而不出故障。
即平均无故障时间长，即使出了故障，短时间内能恢复，重新投入使用。
选择结构合理、制造精良，并已批量生产的机床。
本论文根据被加工零件的外形和材料等条件，选用CK400数控车床。
3.2确定加工顺序及进给路线
加工顺序的确定按由内到外、由粗到精、由近到远的原则确定，在一次装夹中尽可能加工出较多的工件表面。
结合本零件的结构特征，可先加工内孔各表面，然后加工外轮廓表面。
由于该零件
为单件小批量生产，走刀路线设计不必考虑最短进给路线或最短空行程路线，外轮廓表面车削走刀路线可沿零件轮廓顺序进行。
3.3刀具选择
3.3.1对刀具的要求
数控车床能兼作粗、精加工。
为使粗加工能以较大切削深度、较大进给速度地加工，要求粗车刀具强度高、耐用度好。
精车首先是保证加工精度，所以要求刀具的精度高、耐用度好。
为减少换刀时间和方便对刀，应可能多地采用机加工车刀。
数控车床还要求刀片耐用度的一致性好，以便于使用刀具寿命管理功能。
在使用刀具寿命管理时，刀片耐用度的设定原则是以该批刀片中耐用度最低的刀片作为依据的。
在这种情况下，刀片耐用度的一致性甚至比其平均寿命更重要。
为了表达清楚各工序的内容及要求，其传动轴加工工艺过程见表3-1的工序图。
3.3.2加工过程中的精度控制
在实际生产中加工精度控制方法有两种，即修改程序、修改刀具补偿。
（1）修改程序
这种方法主要用于控制程序中的部分的尺寸误差较大的。
按程序加工出来的如出现与实际编程数值误差较大的现象，我们就要把数值修改与实际相近，修改时切记不要一次修改太多，同时为了节约时间，然后利用跳段的方法加工从新加工直到合格为止。
（2）修改刀具补偿
每把刀具所切削的部分是不一样的，而在切削过程中由于对刀、测量、刀具磨损等原因均会造成零件的尺寸精度不合格，针对这种情况，我们可以利用修改各把刀的刀具补偿来实现零件精度的控制，例如在粗车此段外圆时，理论值是16.5，结果实际测出为16.32，说明粗车后零件变小了，为了保证最终的精度16，所以要在精加工之前通过修改刀补的方式，假设加工该段程序的刀具原刀补的X为12.66，那我们就要将刀补改成X12.66+（16.5-16.32）=12.84即可。
4.成品的最后工序
4.1尺寸检测
零件最终检测时，用千分尺进行检测，各项结果要在公差范围之内。
若公差范围之内，光洁度达标则合格，若尺寸有误差则分析超差的主要原因，再进行重新加工。
4．2淬火
将成形工件进行淬火，完成后进行工件硬度检测达到规定要求。
设计总结
机械制造技术课程设计是学生在学完《机械制造技术》课程、进行了认识实习之后，综合运用"
机械制造技术"
及有关课程内容，分析和解决实际工程问题的一个重要教学环节。
要求学生全面地综合运用《机械制造技术》及其有关先修课程的基本理论，并结合认识实习中学到的实践知识，独力地分析和解决工艺问题，初步具备设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法，拟订夹具设计方案，完成夹具结构设计的能力，是熟悉和运用有关设计手册、标准、图表等技术资料及编写技术文件等基本专业技能的一次实践机会，也是学生未来从事机械制造技术工作的一次基本训练，对于强化学生的实践意识，培养学生的解决工程实际问题的能力，激发学生的学习兴趣，加深对课堂所学内容的理解和掌握都具十分重要的意义。
编制一个中等复杂程度零件的机械加工工艺规程，并按的教师指定，设计其中一道工序的专用夹具，并撰写设计说明书。
学生应在教师的指导下，按课程设计指导书的规定，认真地、有计划地按时完成设计任务。
必须以负责的态度对待自己所作的技术决定、数据和计算结果。
注意理论与实践的结合，以期使整个设计在技术上是先进的，在经济上是合理的，在生产上是可行的。
毕业设计让我学到了许多知识，它还培养了我独立思考、解决问题的能力，加深了对知识的理解，有助于今后的学习和工作，为事业的起航和拓展指明了方向。
致谢
经过半年忙碌的工作，首先向给予我帮助和指导的杨中秀老师表示衷心的感谢和崇高的敬意！
在论文的工作中，杨中秀老师以其严谨求实的治学态度、高度的敬业精神、精益求精的工作作风，深深地感染和激励着我。
在论文的制作、资料查询及定稿过程中，杨老师都始终给予我无私的帮助和悉心的指导。
我愿在未来的学习工作中，以更加进取的态度面对人生的每一次挑战。
在论文即将完成之际，遇到很多困难，一直得到杨中秀老师的帮助和悉心的指导，使我得以顺利的完成毕业设计。
杨老师渊博的知识，求实的工作态度以及敏捷的思维给我留下了深刻的印象，我将终身难忘老师的教导。
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潍坊科技学院学生毕业设计（论文）任务书
论文题目
学生姓名
张洪飞
学号
17
专业
机械制造及其自动化
指导教师
杨中秀
职称
工程师
文化程度
大专
设计（论文）起止时间
2013年2月20日-2012年5月25日
1．毕业设计（论文）课题来源及应达到的目的：
课题来源：
源于学校论文中心。
目的：
通过设计能获得综合运用过去所学过的全部课程进行机械制造工艺及结构设计的基本能力，独立完成设计，为以后做好毕业设计、走上工作岗位进行一次综合训练和准备。
2．毕业设计（论文）课题任务的内容和要求：
内容：
网上及图书馆查阅资料做毕业设计，要求符合一般传动轴的设计工艺。
要求：
必须以科学务实和诚信负责的态度对待自已所做的技术决定、数据和计算结
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