焊接工艺规范及操作规程文档格式.docx
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表1
焊材母材质材
Q235
20＃
Q345
备注
E43xx
E50xx
焊条直径的选择：
表2
被焊工件厚度（mm）
4~7
8~12
≥13
焊条直径（mm）
φ3.2~4
φ4~5
φ4~5.8
（2）CO2气体保护焊焊接Q235钢采用H08Mn2A焊丝，CO2气体纯度不低于99.5%,其含水量不超过0.005%，对于瓶装气体，当瓶内气体压力低于1Mpa时应停止使用。
（3）自动或半自埋弧焊接Q235钢时可采用H08A、焊丝焊接Q345钢时采用H10Mn2焊丝。
焊剂采用HJ431。
3．3各种焊接方法及接头坡口形状尺寸
3．3．1各种焊接方法及接头坡品形状尺寸和标记
a）焊接方法及焊透种类代号见表3
b）接头形式及坡口形状代号见表4
c）焊接面种类代号见表5
d）焊接位置代号见表6
e）坡口各部分尺寸代号见表7
焊接方法及焊透种类代号：
表3
代号
焊接方法
焊透种类
MC
手工电弧焊
完全焊透焊接
MP
部分焊透焊接
GC
气体保护电弧焊接
GP
SC
埋弧焊接
SP
接头形式及坡口形状的代号：
表4
接头形式
坡口形状
对接接头
名称
I
I形坡口
B
V
V形坡口
X
X形坡口
U
U型坡口
L
单边V型坡口
K
K形坡口
T
T形接头
U①
U形坡口
J①
单边U形坡口
C
角接头
注：
①一当钢板厚度≥50mm时，可采用U形坡口
焊接面种类的代号：
表5
焊接面
1
单面焊接
2
双面焊接
焊接位置的代号：
表6
焊接位置
F
平焊
立焊
H
横焊
O
仰焊
坡口各部分的尺寸代号：
表7
坡口各部分的尺寸
接缝部位的板厚（mm）
坡口根部间隙或部件间隙（mm）
坡口深度（mm）
P
坡口钝边（mm）
A
坡口角度（°
）
3．3．2焊接接头坡口形状和尺寸标记符合下列规定：
标记示例：
手工电弧焊、完全焊透、对接、I形坡口、单面焊接头表示 MC－BI－1
3．3．3焊条手工电弧焊全焊透坡口形状和尺寸的要求（见表8）
3．3．4CO2气体保护焊坡口形状和尺寸的要求（见表9）
3．3．5埋弧焊全焊透坡口形状和尺寸的要求（见表10）
3．3．6焊条手工电弧焊部分焊透坡口形状和尺寸的要求（见表11）
3．3．7CO2气体保护焊部分焊透坡口形状和尺寸的要求（见表12）
3．3．8埋弧焊部分焊透坡口形状和尺寸的要求（见表13）
3．4焊接工艺参数
3．4．1手工电弧焊焊接工艺参数：
母材厚度（mm）
焊接电流（A）
焊接电压（V）
焊条直径
4~6
85~250
φ3.2~φ4.0
280~320
φ4.0~φ5.0
330~350
~φ5.8
3．4．2CO2气体保护焊
焊丝直径（mm）
气体流量c/min
焊接速度m/h
27
φ1.0~φ1.2
10~12
15~20
32~34
φ1.2~φ1.6
12~20
22~25
35~37
20~25
25~30
3．4．3埋弧焊焊接工艺参数见下表
序号
板厚
（mm）
电流
（A）
电压
（V）
速度
（cm/min）
遍数
6
350-400
35-39
38
8
400-450
3
10
430-480
4
12
450-500
5
14
480-530
35
16
530-580
36-39
7
18
550-600
38-40
20~22
9
24~28
600-650
30~32
11
34~36
38~40
3．4．4埋弧焊焊剂烘干
3．4．4．1焊剂使用前必须进行烘干。
埋弧焊埋剂烘干参数见下表．
焊剂类型
烘干温度（℃）
烘干时间（h）
烘干后在大气中允许放置时间（h）
熔炼焊剂（玻璃状）
150~350
1~2
熔炼焊剂（浮石状）
200~350
烧结焊剂
！
~2
3．4．4．2烘干时焊剂要求均匀且厚度不得大于30mm。
3．4．4．3 回收焊剂须经筛选、分类、去除渣壳、灰尘等杂质，再经烘干与新焊剂按比例（一般回用焊剂不得超过40％）混合使用，不得单独使用。
3．4．4．4回收焊剂中粉末含量不得大于5％，回收使用次数不得多于3次。
3．5 焊前处理
3．5．1 焊接前应将母材表面沿焊缝两侧30－50mm范围内的油污、水分、氧化皮、毛刺及其他脏物清除干净。
3．5．2检查铆工的点固质量，如发现构件松动、歪斜、扭曲等不合格现象须修正后方可施焊。
3．6焊接施工
3．6．1焊接应按一定的顺序进行，见后面章节的内容。
3．6．2点焊用的材料应与正式施焊用的材料相同，点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3,点焊长度应不大于40mm，间距宜为500－600mm，并应填满弧坑，如点焊上有缺陷，应清理后重焊。
3．6．3当焊缝高度不大于6mm时可采用单层焊，大于6mm时必须采用多层焊，底层焊条宜采用φ3.2mm以下的焊条。
其中层焊道焊完应及时清理，发现缺陷应修补或清除后再焊。
3．6．4“T”型接头角焊缝和对接接头的平焊缝，其两端应配引弧板和收弧板，板材板厚与母材相同，手工焊缝引出长度大于等于25mm，自动焊缝引出长度大于等于80mm。
3．6．5严禁在母材表面引弧，焊接时应注意引弧和收弧质量，收弧时要将弧坑填满，多层焊的层间接头应铺开。
3．7焊后处理
3．7．1焊接完毕应将焊疤补焊磨平，清除焊渣和飞溅物，以及引、收弧板（严禁锤击）。
3．7．2焊缝及附近区域，用钢丝刷清扫，使其呈现金属光泽；
修补漏焊、缺焊及超标的焊缝缺陷，且补焊的焊缝应与原焊缝间保持圆滑过渡。
3．7．3缺陷焊道焊补长度应小于100mm，焊补前局部预热1000C,加热范围为焊缝两侧各120cm，焊后加热250℃缓冷，同一部位翻修次数不能超过二次。
3．7．4因焊接引起的变形，可采用冷矫或热矫，热矫应严格控制加热温度，普通低合金钢热矫温度控制在800℃左右，普通碳素钢热矫温度应控制在900℃以下，同一部位加热次数不宜大于2次，矫正后应缓冷。
3．8焊缝质量要求
焊缝质量检验按GBJ205三级进行检验，对重要部位或设计要求的应进行二级检验，焊缝咬边深度不得超过0.5mm，累计总长度不得超过焊逢长度的20%，对于施焊困难的地方或焊缝高度大于10mm时，咬边深度不得超过1.0mm，累计总长度不得超过焊逢长度的25%。
当用超声波或其他仪器检验圆钢熔槽焊对接焊缝时，其单个缺陷不得超过4.0x4.0mm2，综和缺陷不得超过母材断面的1.5%。
4．构件焊接工艺
4．1平台
4．1．1工艺简图（见附图1）
4．1．2焊接工艺
4．1．2．1首先焊槽钢与槽钢、角钢的焊缝，使平台框起到固定作用。
焊接方向及顺序如图1所示1~3序号及图3所示1~4的序号。
槽钢内部焊缝顺序同上，方向相反。
4．1．2．2焊接圆钢与槽钢、角钢的焊缝，顺序是从中间向两边对称焊接如图1、图3所示1’~13’的序号。
圆钢两侧焊缝焊接方向如图2所示1’~2’的顺次，从a（a’）点及弧向b（b’）点移动，焊到b（b’）点转向圆钢端口以保证端口焊缝相匹配。
4．1．2．3正面焊接完后，翻转工件180°
，将另一侧的焊缝焊完，顺次同上。
4．1．2．4平台全部焊接完毕后，将焊渣、飞溅等杂物清理干净，并用钢丝刷清扫焊缝及附近区域，使其呈现金属光泽。
4．2基础骨架
4．2．1工艺简图（见附图2）
4．2．2焊接施工
4．2．2．1将基础倒立放，先焊上下法兰与圆钢的焊缝，焊接顺次如图2所示1-8序号对称焊接，上法兰焊道三层（图4），下法兰焊道二层，再焊加强板与法兰的焊缝，焊道一层，采用如图1-8顺次对称焊接。
4．2．2．2将基础骨架正立放，焊下法兰与圆钢、加强板的焊缝，焊接顺次及层数同上。
4．2．2．3将基础骨架平放，焊接加强板与圆钢焊缝，焊接顺序如附图2中的1-8所示，焊道一层。
注意：
加强板的端口焊缝一定要与加强板两侧焊缝相匹配。
4．3塔靴组装
4．3．1工艺简图（见附图3）
4．3．2具体操作步骤
4．3．2．1辅工根据管直径调节好两胎板中间位置的管工架高度。
4．3．2．2辅工将管件吊放到调节好的支架上，使正圆形一端轻轻放到固定胎法兰内，将另一端对准其活动胎法兰。
用丝杆将活动胎前移150mm。
4．3．2．3调节支架，使钢管在法兰内间隙均匀，小活动胎一端高低点对正，辅工将法兰与钢管点在一起。
4．3．2．4点对完毕，主工检查无误后，吊至焊点。
4．4塔脚组装
4．4．1工艺简图（见附图4）
4．4．2焊接施工
4．4．2．1为了使塔脚焊接翻动时各零部件不变位，对角钢主材，连板及相应的肋板进行定位焊，长度L=20—30mm，间距为100—200mm。
4．4．2．2焊接方向及顺次如图2所示，焊接层次及工艺参数根据不同板厚从表2中选择。
T形接头的构件两侧焊缝按图3所示1—4的顺次焊接，连板与角钢主材的对接焊缝如图4所示1—4顺次焊接，焊缝宽度C及余高h从表3中选择。
对接焊缝尺寸的要求表3
板厚δ（mm）
焊缝宽度（mm）
焊缝余高h（mm）
<
8—10
1~3
10—12
12—14
14—16
18—20
16—18
22—24
4．4．2．3在进行每层焊接时，应将前一层熔渣和溅屑清除干净方可施焊，每层焊缝的层内接头应相互错开。
构件端口焊缝应与构件两侧焊缝相匹配，禁止在母材上引弧，以免裂纹的出现。
4．4．2．4角钢塔的塔脚形式各一，其余塔脚形式见附表所列的焊接顺序及方向。
附图一
附图二
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