注射用维生素B6生产工艺规程Word文件下载.docx
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本工艺规程适用于注射用维生素B6的生产全过程，是各部门共同遵循的技术准则。
2.引用标准
《中华人民共和国药典》2010年版
《中国生物制品主要原辅材料质控标准》（2000年版）
《药品生产质量管理规范》（1998年修订）
3.职责
起草：
生技部组织相关专业技术人员负责起草。
审批：
技术总监和质量总监审核，总经理批准。
执行：
各级生产质量管理人员及操作人员。
4.产品名称及剂型
4.1.产品通用名称：
注射用维生素B6
汉语拼音
商品名：
英文名称：
VtaminB6forinjection
4.2.剂型：
冻干注射剂
5.处方及工艺
质量标准
YBH02622005
批准文号
国药准字H20051335
有效期
暂定二年
处
方
规格
用量
名称
0.1g
0.2g
VB6
（以C8H11NO3·
HCl计）
1000g
2000g
注射用水加至
10000ml
20000ml
配制支数
10000支
制备工艺
1．按处方量精密称取维生素B6。
2．在避光下将全量的维生素B6，加入配制总量80%的注射用水（30℃以下），搅拌使完全溶解。
3．补注射用水至全量，用5%氢氧化钠调节PH值至2.7～3.1。
4．加配制量0.05%活性炭，室温避光搅拌吸附30min。
5．经0.45滤膜粗滤除碳，经0.22滤膜精滤除菌后进A级区，在A级净洁区内经0.22滤膜精滤除菌滤液备用。
6．中间体检测合格后（测定中间体含量应为0.097g/ml～0.103g/ml,HP值应为2.7～3.1）灌装，进箱冻干。
7．冻干：
管制瓶置冷冻干燥机制品室板层上（板层已预冻至-45℃）于-45℃保温4小时，预冻保温结束时开启捕水器制冷，待捕水器温度降至-50℃以下，开启真空泵，抽真空至直空度达到10帕以下时，用逐渐升高板层温度至-5℃，保温适当时间。
当制品温度与板层温度接近时，继续升高板层温度至30℃并保温2小时。
当制品温度与板层温度再次接近时结束冻干。
制品残留水份小于%。
8．冻干完毕，全压塞、轧盖、灯检后包装，即得。
工艺指标控制项目
质量控制项目
项目
要求
洗铝盖
外观、尺寸
应符合规定
烘干温度、时间
120℃、90分钟
洗胶塞
可见异物
无异物、小白点
灭菌温度、时间
121℃、30min（湿热法）
内毒素
符合规定
洗瓶
外观
无破损、无污痕
澄清、无异物
细菌内毒素
灭菌
350℃、5min以上
药液
配制
澄清度
澄清
含量
0.097g/ml～0.103g/ml
色泽
无色澄明
PH值
2.7～3.1
灌装
装量差异
±
3
中心装量
1ml（0.1g）、2ml（0.2g）
冻干
预冻温度
见冻干曲线
冻干箱
清洁无异物，无积液
干燥温度
搁板
无残留药液，无积水
冻干时间
冻干箱门
密闭完好
轧盖
铝盖质量
清洁度
表面清洁无污垢
铝盖规格
严密性
无松动（三指法）
灯检
场地
暗室无漏光、清场卫生合格
灯检
澄清、无污痕
无毛点、色点、白块、小白点
包装
包装场地
清场卫生符合规定
包装
包装材料
符合包装材料质量标准
装盒
装箱
注意事项
1.生产过程要严格执行无论菌操作党法，防止污染及交叉污染。
2.配液时，严格控制药液的PH值及可见异物。
3.灌装时应注意调节好针头。
4.室内相对湿度不得超过65%。
5.若生产过程因故拖延时，已配药液用10℃以下保存。
用法
用量
因为本品没有进行皮下给药刺激实验，因此，不能够用于皮下注射。
临用前用注射用水溶解后肌内或静脉注射，1次50mg～100mg，1日1次。
用于环丝氨酸中毒的解毒时，每日300mg或300mg以上。
用于异烟肼中毒解毒时，每1g异烟肼给1g维生素B6静注。
或遵医嘱。
贮藏
遮光、密闭保存。
包装方法
规格：
（1）0.1g×
10瓶/盒×
100盒/箱；
（2）0.2g×
100盒/箱
包装材料：
5ml管制瓶加丁基胶塞、铝塑盖，彩色中盒，大箱。
备注
因本品对光敏感，故操作时应避光操作。
6.
生产工艺流程图
7.生产准备
7.1车间按生产技术部下达的生产指令到仓库领取已检验合格的各种物料。
7.2领料时必须核对其品名、规格、批号、厂家、数量及查看原辅料、包装材料进厂检验合格报告单，领料员和仓库保管员签字后领取物料。
7.3准备好生产清洁、消毒用的消毒剂，车间做好清洁卫生，确认各操作间清场合格，衣、鞋等已准备好。
7.4准备好干燥、洁净的接药及包药用具和生产用的包装材料。
7.5车间根据该生产品种产量拟定各工序、生产人员及生产额定，并合理调度人员。
7.6生产设备完好，调试正常，各管道没有跑、冒、滴、漏等现象。
7.7注射用水、纯化水、蒸汽、压缩空气处正常供应状态。
8.操作过程及工艺条件
8.1胶塞清洗：
8.1.1操作过程：
a）操作人员按规定穿戴好工作服，按洁净区人员进出净化程序进入胶塞清洗灭菌操作间。
b）检查本岗的设备状态，应符合要求。
c）工艺员按生产指令领取生产所有用的合格胶塞，核对其品名、规格、批号、数量、等无误。
d）胶塞进入车间外清间去除外包装，用湿抹布将包装表面的浮沉擦去，或用吸尘器吸去包装表面的浮沉后，在净物间用75％的酒精消毒内包装表面再经传递窗紫外消毒15分钟，关闭紫外灯再传进十万级洁净区的胶塞清洗灭菌岗位。
e）检查水、电、汽、设备等应正常。
f）空车试运转，应正常。
g）将剔除异物后的待洗胶塞加入胶塞清洗机内，按设备设定程序清洗、灭菌、干燥。
h）检查胶塞可见异物符合规定后置局百级层流胶塞存放处密封备用。
i）结束操作，进行清场和清洁操作。
用湿抹布擦拭胶塞清洗机至外壁无污物、油迹。
8.1.2工艺条件：
a）本岗位进料口环境在C级生产区内，出料口环境在A级洁净区内，从胶塞清洗机内放出的胶塞应加盖，经检验合格后密封存放在指定地点备用。
b）胶塞漂洗用水为经过0.22um微孔滤芯过滤的注射用水，水质应符合注射用水标准规定。
请洗胶塞用洁净蒸汽应经0.22um微孔滤芯过滤、压缩空气应经过0.22um的微孔滤芯过滤。
c）121℃湿热灭菌30分钟后的胶塞必须在24小时内用完，若密封存放不得超过24小时，否则应重新灭菌干燥方可使用。
d）从灌装岗位退回的剩余胶塞和落在操作台上的胶塞须重新挑选清洗灭菌后，方可再使用；
同时做好交接记录。
8.2铝盖灭菌：
8.2.1操作过程：
a）操作人员按规定穿戴好工作服，按洁净区人员进出净化程序进入铝盖灭菌操作间。
b）检查本岗的设备状态和清场清洁状态，应符合要求。
c）工艺员按生产指令领取生产所用的铝盖，核对其品名、规格、批号、数量、颜色等无误。
d）铝盖进入车间外清间去除外包装，用湿抹布将包装表面的沉浮擦去，或用吸尘器吸去包装表面的沉浮后，再经物净间用75％的酒精消毒包装内表面经传递窗紫外消毒15分钟，关闭紫外灯再传进C级生产区的铝盖洗涤烘干岗位。
e）检查水、电、设备等，应正常。
f）将铝盖装于不锈桶中（不能超过容积的50%）加入注射用水浸泡15分钟，漂洗2—3次，每次不低于5分钟，洗好的铝盖放入已准备好不锈钢盘中，放在烘箱中在121℃烘干90分钟。
g）烘干完毕，待烘箱里的温度降至50℃以下后，从B级洁净区出箱，置铝盖暂存间并挂上物料状态牌，经检验合格后备用。
h）结束操作，进行清场和清洁操作。
用湿抹布擦拭铝盖清洗机及烘箱的内外壁至无污物、油迹。
8.2.2工艺条件：
a）本岗位灭菌环境在C级洁净区内。
b）铝盖灭菌温度为121℃、时间为90分钟。
c）铝盖灭菌后的存放时间超过24小时应重新灭菌方可使用。
d）从轧盖岗位退回的剩余铝盖在操作台上的铝盖须重新挑选经灭菌后再重新使用；
e）用于装铝盖的不锈钢盘应用洗洁精刷洗，以纯化水冲洗干净，方可使用。
8.3理瓶：
8.3.1操作过程：
a）操作人员按规定穿戴好工作服，按洁净区人员进出净化程序进入操作间。
b）工艺员按生产指令领取生产所用的玻璃瓶，检查外包装，应无破损，核对品名、规格品号、数量及厂家等应与生产所需相符。
c）瓶子进入车间外清间，去除外包装，在物净间用湿抹布将包装表面的浮沉擦去，再经传递窗紫外消毒15分钟，关闭紫外灯再传入玻璃洗涤灭菌岗位。
d）对生产操作现场进行清场和清洁，将不合格的玻璃瓶清点后与包装袋清出操作间，并做好记录。
8.3.2工艺条件：
a）本岗为C级洁净区。
b）生产区应有放虫、防鼠进入等措施。
c）操作人员应按规定穿戴工作服和劳保用品。
8.4洗瓶：
8.4.1操作过程：
a）操作人员按规定穿戴好工作服，按洁净区人员进出净化程序进入洗瓶操作间。
c）检查水、电、汽、设备等，应正常。
d）开启洗瓶机，并空机运转（转换规格适应先换规格条件），调试设备至正常运行。
e）往洗瓶机内注入纯化水，
f）调节新鲜注射用水水压≥0.2Mpa、循环水水压≥0.2Mpa、洁净压缩空气压力≥0.3Mpa,设置隧道烘箱灭菌段温度350℃。
g）将玻璃瓶放到洗瓶机的传送带上，开启洗瓶机进行洗瓶，洗净的瓶子送入烘箱进行干燥灭菌，
h）操作结束，关闭洗瓶机、关闭压缩空气开关，停止纯化水、注射用水供给，待烘箱温度降至100℃以下关闭主电源，按顺序关闭烘箱并停机。
i）放出清洗槽内的清洗水，进行清洁，必要时清洗过滤器内的滤芯。
j）对机器外部进行清洁，对操作现场进行清场和清洁。
8.4.2工艺条件：
a）本岗位在C级洁净区。
b）环境条件：
温度18-26℃；
相对湿度45-65﹪；
与相邻洁净度级别低房间静压差≥5Pa。
室内与室外的静压差应大于10Pa。
c）注射用水压力不低于0.2Mpa,循环不压力不低于0.2Mpa,压缩空气压力不低于0.3Mpa。
d）一级过滤器滤芯0.45um，二级过滤器滤芯0.22um。
e）本区内操作人员应按规定穿戴洁净服和劳保用品。
f）350℃灭菌不少于5分钟后的瓶子存放时间超过24小时，需按规定重新处理后方可使用。
灌装结束，未用完的瓶子必须退出灌装间，经重新挑选处理后才能使用，并作好交接记录。
8.5查瓶：
8.5.1操作过程：
b）检查本岗的设备状态和清场清洁状态，应符合要求呢。
c）清洗后的玻璃瓶进入轨道后，操作人员应随时进行经目检查瓶操作，及时将倒下的瓶子用洁净镊子扶起，将不合格的玻璃瓶检出，让合格的玻璃瓶由输送带送入灌装间百级层流罩内用于灌装。
d）生产过程中，岗位操作人员每间隔一段时间对玻璃瓶外观、可见异物等进行质量检查。
e）操作结束后，对传送带和操作台面进行清洁和清场。
8.5.2工艺条件：
a）本岗位为万级洁净区，传送带为局百级洁净区，室内与室外的静压差大于10Pa，与相邻洁净度级别低的房间静压差≥0.5Pa。
b）操作人员不得裸手操作，必须戴一次性无菌手套，每10～15分钟用75﹪乙醇消毒1次。
c）玻璃瓶清洗灭菌烘干后必须用完，否则使用前重新清洗消毒方可使用。
8.6原辅料：
8.6.1原辅料的领用与称量：
a）工艺员按生产技术部下达的生产指令到仓库领取已检验合格的物料。
核对物料的名称、批号、规格、数量、厂家等均正确后将物料运至车间。
b）原辅料进入车间外清间去除外包装，用湿抹布将内包装表面的浮沉擦去，或用吸尘器吸去包装表面的浮沉后，用浸75﹪酒精的湿抹布抹净、消毒包装表面，经传递窗紫外消毒15分钟，关闭紫外灯再传入配液岗位物料暂存间，并做好记录。
c）称量前首先应校正称量器具，称取所需原辅料置入经处理的不锈钢桶中加盖备用。
称量时应双人核对。
d）结束操作后，对操作现场进行清场清洁。
8.6.2工艺条件：
a）物料领取、外清间为一般生产区，暂存间、配液间为C级洁净区。
b）配料、称量必须执行双人复核制度，经双人复核无误后方可投料。
8.7配液：
8.7.1操作过程：
a）操作人员按规定穿戴好工作服，按A级人员进出净化程序进入配液岗位精配间。
b）查本岗清场清洁状态及设备状态，应符合规定。
c）检查水、点、汽、设备等，应正常。
d）按工艺卡住配缸中加入适量的溶剂。
e）将称取的原辅料从投料口加入配缸，搅拌至溶解后，补加溶剂至总量，再加活性炭，常温搅拌吸附。
f）药液经0.45um板框过滤除炭，经0.22um微孔滤芯除菌过滤，药液经管道压至万级稀配间，在局部百级洁净区内药液再经0.22um微孔滤膜除菌过滤，滤液备用。
g）通知QA员取样，按中间品内控标准检查药液。
h）确认各项检查结果均合格后，通知灌装岗位作好灌装准备。
i）结束操作，进行清场清洁操作。
8.7.2工艺条件：
a）本岗位精配间为A级洁净区。
操作人员戴一次性无菌手套，每10～15分钟用75﹪乙醇消毒一次。
温度18～26℃；
相对湿度45～65﹪；
室内与室外的静压差应大于10Pa。
c）配料、称量必须执行双人复核制度，经双人复核无误后方可投料。
d）配制药液应用新鲜注射用水（或按工艺要求冷却后），水质应符合注射用水质量标准要求。
e）调节PH值一般用释至一定浓度的NaOH或HCI溶液，有特殊要求的除外，PH值控制在具体产品要求的PH值范围。
f）药液含量控制在内控标准内。
g）原料配制成的药液须在2小时内过滤除菌；
除菌后的药液须在4小时内灌装完毕。
h）输液结束，按清洁SOP清洗精配缸、药液输送管道、过滤器，最后经121℃,30分钟纯蒸汽灭菌，清洁、灭菌后输液系统放置时间超过24小时须重新处理后方可使用。
i）A/B级洁净区使用后的器具按规定及时清洗，于180℃，干热灭菌120分钟，于24小时内备用。
清洁、灭菌后放置时间超过24小时则需要重新处理方可使用。
药液过滤前后需测试滤芯的泡点压力。
8.8灌装、半压塞：
8.8.1操作过程：
a）操作人员按规定穿戴好工作服，按A/B级洁净区人员进出净化程序进入灌装操作间。
b）检查本岗清场清洁状态和设备状态，应符合规定。
d）操作人员从存放洁净胶塞的不锈钢桶内取出胶塞装入胶塞震荡其中备用。
e）灌装前以75﹪酒精擦拭工作台面及设备表面。
以除菌药液排尽灌装系统内空气，取排出的药液测可见异物度、细菌内毒素。
f）空机试运行，启动输送带输送玻璃瓶，开启胶塞振荡器输送胶塞，调节各部件至适当位置和尺寸直至运行协调，灌装、半压塞正常。
g）药液检查合格后，打开进液阀，按生产指令装量范围调节装量至合格。
h）进行正常灌装并半压塞。
i）灌装过程中定时检查装量和灌装质量，出现异常情况及时调机直至合格为止。
j）已半压塞的中间产品套好不锈钢框后，以不锈钢托盘转移至冻干箱内。
k）灌装结束时，收集余液，按废弃物处理。
停灌装、半压塞机，停输送带，关闭主电源。
l）进箱人员将温度探头以75﹪的酒精消毒，已灭菌的丝绸抹布擦拭干净后，按规定位置固定探头，经QA人员核对无误，关紧冻干箱门。
通知冻干岗位人员开始冻干，同时进行灌装间清场清洁操作。
8.8.2工艺条件
a）本岗位属A/B级洁净区，操作在局百级层流罩下进行。
操作人员须戴一次性无菌手套，每10～15分钟用75﹪乙醇消毒1次。
b）与相邻洁净级别的房间静压差≥5Pa，相对湿度45-65﹪、温度18-26℃、容器、用具均应无菌，细菌内毒素符合规定。
c）灌装用的药液、西林瓶、胶塞均检查合格后方可使用。
8.9冻干：
8.9.1操作过程：
a）操作人员按规定穿戴好工作服，按一般区人员进出净化程序进入冻干操作间。
b）检查本岗位清场清洁状态及设备状态，应符合规定。
c）确认冻干机运行正常，启动主机电源。
d）按照冻干机标准操作规程和相应产品的冻干曲线进行冻干操作。
e）冻干结束后，及时通知出箱人员准备出箱。
f）结束操作，关闭冻干机电源，进行清场清洁操作。
8.9.2工艺条件：
a）冻干机操作间处于一般生产区。
b）冻干全过程操作要严格按相应的冻干曲线进行。
8.10压塞出箱：
8.10.1操作过程：
a）操作人员按照规定穿戴好工作服，按A/B级洁净区人员进出净化程序进入灌装操作间。
c）检查冻干箱搁板升降系统正常。
d）把液压泵开关打开，按从下到上的顺序依次缓慢升起搁板，借搁板的重量将半压塞的胶塞恰好压紧，然后把搁板回降到原来的位置，把液压泵开关关闭。
e）对称旋松冻干箱门上的手柄，将冻干箱门轻轻打开。
f）将待出箱的冻干中间产品从下至上的顺序用已清洁消毒好的不锈钢托盘接出，并按从上至下的书序推入带不锈钢架的推车上。
g）当冻干箱内的中间产品出箱完毕，将产品推入轧盖岗位准备轧盖。
h）按规定进行清场清洁。
8.10.2工艺条件：
a）本岗位属A级洁净区，操作在局百级层流罩下进行。
操作人员须戴一次性无菌手套，每15～15分钟用75﹪乙醇消毒1次。
b）与相邻洁净净度级别低的房间静压差≥5Pa、相对湿度45-65﹪、温度18-26℃。
c）出箱用不锈钢盘、不锈钢框在使用前均应按相应的清洁消毒规程进行清洁消毒，其无菌检查应符合规定。
d）出箱完毕，按相应的清洁消毒规程对冻干箱内外、进行清洗消毒。
8.11轧盖：
8.11.1操作规程:
a）操作人员按规定穿戴好工作服，按A/C级洁净区人员进出净化程序进入轧盖操作间。
b）检查本岗位清场清洁状态及设备状态，应符合要求。
c）将经灭菌后的铝盖加入振荡器中。
d）开启轧盖机空机运转正常，对已冻干压塞好的半产品进行轧盖。
e）结束操作，关闭轧盖电源，进行清场清洁操作。
8.11.2工艺条件
a）轧盖操作在A/C级洁净区内进行。
操作人员应戴一次性无菌手套，每10～15分钟用75﹪乙醇消毒1次。
b）进入本岗位的铝盖应经清洗、灭菌干燥合格方可使用。
c）轧盖过程应随时检查轧盖质量，轧盖质量不合格品立即以不锈钢镊子撬掉，重新轧盖。
随时检出无塞、空瓶、破瓶等不合格品并作好记录。
8.12灯检：
8.12.1操作过程：
a）操作人员按规定穿戴好工作服，按一般区人员进出净化程序进入灯检操作间。
c）打开灯检仪电源，应正常。
d）药品从轧盖间传至灯检台，进行灯检操作。
e）操作者手持瓶盖，将检品轻轻提起置于灯检仪的遮光板边缘处，调整眼睛距药品20cm～25cm左右。
f）将检品翻转进行逐除缺塞、破塞、松塞、轧口不圆、破瓶、裂瓶、玻瓶瑕疵及带色点、色块、毛渣、玻屑等缺陷品。
g）根据轧盖质量情况、缺塞情况、玻瓶破裂情况及产品其他缺陷情况及时通知相应岗位进行机器调整或采取其他改进措施，并作好记录。
h）灯检不合格品计数存放，集中报废或再回收利用。
灯检合格药品计数传入贴签岗位。
i）结束操作，关闭灯检仪电源，进行清场操作。
8.12.2工艺条件：
a）本岗位为一般生产区。
b）检查员目视力应在0.9以上。
光源照度1000～1500Lx的光灯管。
c）检查方法按照规定的标准逐瓶目检，QA员逐批抽检。
d）检查距离：
供试品距人眼20～25cm.
8.13贴签：
8.13.1操作过程：
a）操作人员按规定穿戴好工作服，按一般区人员进出净化程序进入贴签操作间。
b）检查本岗位清场状态及设备，应符合规定。
c）由专人按包装指令领取标签，专人专柜上锁保管，标签上的文字内容必须严格核对无误后方可供贴签用。
d）安装批号打印头和色带。
点动贴签印批机进行是贴签，对贴签印机进行适当调整，直到贴签位置及打印位置正确，产品批号、有效期
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