河间至饶阳段油改气管线施工组织设计Word文件下载.docx
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特殊管件的购置或加工
物资管理人员培训、内部设备
编制物资供应计划，物资管理办法实施细则
建立项目组织机构，健全各项管理制度
组织各种人员的培训、岗位练兵
施工设备的检修养护、改装及购置
施工任务划分及主要技术力量的调配
调迁计划与实施
施工许可证、水电路讯使用许可证的申办
与地方政府主管部门签订有关协议合同
施工营地及现场的建设及安全防护措施
关联单位和个人的联系及事务处理
项目工程质量计划、质量方针、目标
关键、特殊工序质量审核计划
焊位工艺规程
质检、特殊工种资格证
施工技术规范
质量检验计划、质量管理手册
HSE管理文件、作业指导书
2.2技术准备
2.2.1施工标准及规范的准备
《输气管道工程设计规范》（GB50251-2003）；
《油气长输管道工程施工及验收规范》（GB50369-2006）
《油气输送管道穿越工程设计规范》（GB50423-2007）
《油气输送管道穿越工程施工规范》（GB50424-2007）
《埋地钢质管道阴极保护技术规范》GB/T21448-2008
《石油天然气工业输送钢管交货技术条件第2部分：
B级钢管》GB9711.2-1999
《钢质管道焊接及验收》（SY/T4103-2006）；
《石油天然气钢质管道无损检测》（SY/T4109-2005）；
《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》GB/T23257-2009；
《钢质管道外腐蚀控制规范》GB/T21447-2008
2.2.2审图、编制工艺文件及技术交底
2.2.2.1开工前组织相关人员熟悉设计文件、图纸内容，组织内部各专业审图，汇总审图中发现的问题，参加业主及监理单位组织的答疑和图纸会审；
2.2.2.2编制施工组织设计、作业指导书、特殊地段施工方案等；
2.2.2.3由工程技术人员对施工人员和其他人员进行详细的技术交底。
2.2.3现场查勘
2.2.3.1现场的地形、地貌，包括地表以下的条件；
2.2.3.2水文和气候条件；
2.2.3.3当地的交通道路情况，进入现场的手段以及可能需要的食宿条件；
2.2.3.4施工自购材料供应渠道、社会依托条件，施工难点的分布情况。
2.2.4物资准备
2.2.4.1落实自有材料以及仓储情况。
2.2.4.2编制自购材料的采购计划、物资供应计划、施工设备备品备件的采购计划、物资管理办法实施细则。
2.2.4.3设备耗材的运输计划要根据设备的状况、工期长短以及地理条件，制定设备配件及消材计划，及时采购，及时储备，作到尺寸、规格相符，要有专人保管，专人发放。
2.2.4.4制定业主及监理单位提供设备、材料运输措施办法，落实运输工具。
2.2.5施工人员及设备准备
2.2.5.1施工人员准备
2.2.5.2建立项目组织机构，建立健全各项管理制度。
2.2.5.3组织施工管理人员学习有关规范、文件及合同有关条款。
2.2.5.4组织各工种人员培训、岗位练兵。
2.2.5.5组织施工管理人员学习有关规范、文件、合同有关条款。
2.2.5.6明确施工任务，合理进行人员、设备调配。
2.2.6施工设备准备
施工机具、设备、配件在开工前应陆续运往施工现场，在设备的运输途中要捆扎好，注意交通安全，及时、安全地将设备机具运输到位，应制定设备的运输计划，落实车辆，以保证按期开工。
2.2.7现场准备
2.2.7.1中标后应及时申办施工所在地的施工许可证，水、电、路使用许可证，征地许可证，与地方主管部门签定有关协议、合同。
2.2.7.2按HSE要求设置施工现场，编制施工现场的安全防护措施及环保措施。
2.2.7.3为了施工方便，应根据施工特点和交通条件，选择好施工暂设地。
2.2.8管理文件及资料准备
2.2.8.1施工全过程所需的各种记录表格目录准备齐全，为竣工资料的整理做准备，内容包括：
①开工报告；
②设计变更资料；
③隐蔽工程记录或纪要；
④材料、构件的出厂和检验资料，设备检验资料；
⑤设备、管道安装资料；
⑥测量成果资料；
⑦试运资料；
⑧工程质量评定资料；
⑨施工说明、施工大事记、施工日志；
⑩单项工程，独立单项工程中的单位工程的中间交接验收证书；
⑾竣工报告；
⑿其他：
如施工中发生工程质量事故应有“质量事故处理报告；
⒀竣工图纸；
⒁施工资料按单位工程进行编辑和立卷。
2.2.8.2工程竣工后，施工单位将下列资料一式二份移交业主及监理单位：
①竣工图；
②设计变更通知单；
③原材料及设备配件出厂质量说明或合格证；
④器材代用单；
⑤工程试验报告检测报告；
⑥施工缺陷处理及附图；
⑦各种设施安装记录；
⑧质量评定表；
⑨有关文件资料；
⑩施工总结。
移交给业主及监理单位的各种资料要符合开工前经业主及监理单位确认的存档要求，各项施工记录要按原始记录填写，手续齐全并经业主及监理单位检查合格签署意见。
2.2.8.3工程总结
工程竣工验收时，施工单位要提交工程总结资料和经验总结报告。
3.施工方案
根据本工程特点，根据现场实际进行施工，结合生产单位要求合理安排特制定七个技术措施。
（1）工艺管道安装施工技术措施（见措施一）
（2）冬季施工技术措施（见措施二）
措施部分：
措施一工艺管道安装技术措施
一、施工前的准备工作
1、施工前必须做好以下几项工作：
图纸审阅；
参加设计单位、生产单位和施工单位参加的图纸会审及设计单位组织的设计交底；
向参加施工的各种专业人员进行图纸及施工技术交底；
制定各种设备、材料进货及非标容器加工计划，对进场的设备、材料进行验收。
2、审图工作由施工项目技术负责人主持，参加施工的各专业负责人、业务骨干、工序负责人参加审图，审图工作在图纸到位后应及时组织进行，审图内容包括：
熟悉图纸中的工作量、设计要求、工程概况等，如发现图纸中错、漏、碰、缺等问题，由技术人员汇总并与设计或建设单位交涉、处理。
3、由施工项目负责人、技术负责人等参加由建设单位组织的，设计单位、施工单位参加的图纸会审会议，对一些图中有疑问，和审图中反映的问题向设计人员和建设单位代表提出，以便及时解决，并认真记录会议所定各项事宜。
4、技术交底工作由项目技术负责人组织，技术、质量、安全、计划、生产调度、材料、施工人员等参加，各工序的技术交底工作由施工队技术人员组织参与施工的施工人员参加，技术交底应在开工前进行。
各工序的技术交底应在工序交接前进行。
技术交底内容包括：
①工程内容和施工范围
②工程的特点和设计意图
③总平面布置、走向及相对位置
④施工工序、主要施工方案、验收标准、评定标准
⑤综合进度和工序，工种配合要求
⑥主要质量标准和质量保证措施
⑦HSE管理措施及要求
⑧工程重要部位施工图的解释
5、制定材料、设备订货计划和非标机具加工计划，由材料计划人员负责，技术部门配合，材料计划应在图纸会审后定出，上报供应部门，审核后付诸实施。
6、材料、设备进场验收
（1）设备、材料进场后由供应部门组织建设单位、业主及监理单位、施工单位、生产厂家对设备、材料进行检查验收。
（2）检查内容包括：
①包装及密封是否良好。
②开箱检查清点，规格应符合设计要求，附件、备件是否齐全。
③产品的技术文件是否齐全。
④按设备、材料相应的规范要求做外观检查。
发现问题应由厂家尽快处理，对产品质量不合格的设备、材料，应立即退货，严禁未经许可使用在本工程上。
二、管道组成件的检验
1、所有管道组成件在使用前应按设计要求核对其规格、材质、型号。
2、管道组成件必须具有产品质量证明书、出厂合格证、说明书。
3、管道组成在使用前进行外观检查，其表面质量应符合设计或制造标准的有关规定。
4、设计压力为4.0Mpa管件的结构尺寸，在定货时须由设计方与供货商共同参与完成；
低压管件选用无缝钢管管件，执行《钢质对焊无缝管件》GB12459-90。
5、管道组成件必须具有质量证明文件，无质量证明文件的产品不得使用。
产品在使用前，应对质量证明文件进行审查，并与实物核对。
若到货的管道组成件实物标识不清或与质量证明文件不符，或对产品质量证明文件中的特性数据或检验结果有异议，供货方应按相应标准作验证性检验或追溯到产品制造单位。
异议未解决前，该产品不得使用。
凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍不合格，则该批管道组成件不得使用，并作好标识和隔离。
6、管子的检验
（1）工程所需管线，在使用前应按设计文件要求核对管子的规格、数量。
（2）若到货管子钢的牌号、炉罐号、批号、交货状态与质量证明文件不符，该批管子不得使用。
（3）管子的质量证明文件中应有超声波检测结果，否则按《无缝钢管超声波探伤检验方法》（GB5777-1996）的规定，逐根进行检验。
（4）管子外表面应按下列方法逐根进行无损检测，检测方法和缺陷评定应符合《压力容器无损检测》（JB4730-94）的规定，检验结果以I级为合格：
外径大于12mm的高压钢管，采用磁粉检测：
管子经磁粉检测或渗透检测发现的表面缺陷允许修磨，修磨后的实际壁后不得小于管子公称壁后的90%,且不得小于设计文件规定的最小壁后。
（5）阀门，其焊缝或阀体、阀盖的铸钢件，应有符合《石油化工钢质通用阀门选用检验级验收》（SH3064-94）规定的无损检测合格证书。
三、钢管下料与管件加工
1、坡口加工宜采用机械法，如采用氧—乙炔焰切割坡口，应除净坡口表面的氧化层，消除切口的弧形波纹。
2、钢管切口质量应符合下列规定：
（1）切口表面应平整，无裂纹、重皮、凹凸、缩口、熔渣、毛刺、氧化铁、铁屑等切口端面倾斜偏差应不大于管子外径的1%，且不得大于3mm。
名称
壁厚δ（mm）
坡口尺寸
组对间隙b（mm）
角度a
钝边p（mm）
管道对接
（下向焊）
7—15
60°
±
5°
1-2.0
1-3.5
（2）管端的坡口型式机组对尺寸硬符合下表的要求：
四、工艺管道安装
1、管道安装前，工艺管道施工图必须经土建、电气、仪表、给排水等相关专业会审，尤其是对埋地管道与埋地电缆、给排水管道、地下设施、建筑物预留孔洞位置等进行校对。
2、与管道安装相关的土建工程经检查验收合，达到安装条件。
3、管道、管件、阀门、设备等连接时，不得采用强力对口。
4、安装前对阀门、法兰与管道的配合情况进行下列检查：
（1）对焊法兰与管子配对焊接时，检查其内径是否一致。
如不一致，按要求开内坡口；
（2）检查平焊法兰与管子的配合情况；
（3）检查法兰与阀门法兰配合情况以及连接件的长短，防止不能配合安装。
（4）管道对口应平直。
当管子公称直径小于100mm时，平直度允许偏差为1mm；
当管子公称直径大于或等于100mm时，平直度允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。
（5）管道安装允许偏差值应符合下表的规定：
项目
允许偏差（mm）
坐标
架空
10
地沟
7
埋地
20
标高
平直度
DN≤100mm
≤2L/1000
最大40
DN＞100mm
≤3L/1000
最大70
铅垂度
≤3H/1000
最大25
成排
在同一平面上的间距
交叉
管外壁或保温层的间距
（6）管道安装时,应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。
（7）法兰密封面应与管子中心垂直。
当公称直径小于或等于200mm时，在法兰外径上的允许偏差e为±
1mm；
当公称直径大于200mm时，在法兰外径上的允许偏差e为±
1.5mm。
5、阀门安装
（1）阀门安装前，按设计图纸核对型号、规格、压力等级和试压合格标识，按设计文件试压后方可使用，并按介质流向确定其安装方向。
（2）安全阀应直立安装。
阀门在安装过程中，手轮和执行机构均不得作起吊点。
（3）集群安装的阀门应排列整齐，同一平面或间距偏差应不大于5mm。
（4）法兰螺栓应符合设计要求，安装方向一致，紧固应对称，均匀、松紧适当。
应保证螺纹外露2-3牙，并应涂润滑脂加以保护。
五、组对
1、管道组对
（1）管道组对前采用拉拽方法将管内积水、泥土等杂物清理干净。
并将管端内外20mm范围内的油污、铁锈、毛刺、泥土和水渍清除，并打磨出金属光泽。
（2）检查接头（坡口）形状、尺寸、表面质量等是否符合工艺要求，对存在的质量问题应予以修正。
（3）组对应符合下列规定
①直管段上两对接焊缝中心面间的距离（即两环缝间的距离）应大于管径的1.5倍且不小于200mm；
②有缝钢管对接焊接前组对时，钢管上的原焊缝必须错开，错开距离不得小于100mm（弧长）；
当管径DN≤65mm时，钢管焊缝应置于两侧（互错180°
）；
③环焊缝距支、吊架净距离不应小于50mm；
④管道焊缝上严禁开孔。
管道开孔边缘与焊缝的距离应大于100mm；
⑤管道对接组对（含与对焊法兰组对）时
·
若要求外壁对齐，则厚管内壁应作削薄处理，削薄长度不应小于3倍的壁厚差；
若要求内壁对齐，当薄壁厚度不大于10mm而厚度差大于3mm，或当薄壁厚度大于10mm而厚度差大于差大于薄壁厚度的30%或超过5mm时，外壁作削薄处理，削薄长度应大于或等于3倍的壁厚差。
对口错边量：
高压管道不超过壁厚的10%且不大于1mm；
中压管道不超壁厚的15%且不大于1.5mm；
管子对口时，管中心线偏移是a，地上管道不应大于1mm；
埋地管道不应大于2mm（见下图）
≥200≥400直尺 a
管道连接时，不得用强力对口消除其组对偏差和缺陷；
定位焊：
当DN<
100mm时，至少均匀点焊三处；
当DN≥100mm时，至少均匀点焊四处；
定位焊应与正式焊接相同，焊缝厚度为2-4mm，且不超过管壁厚的2/3，焊道长度应为10-15mm；
当停止作业2h以上和每日下班前，应将组焊完的管段两端口临时封堵。
（4）组对方法：
采用手工组对：
利用焊接检验尺、钢板尺、手动葫芦、吊车等进行手工组对，组对后，用定位焊完成组对工作。
2、管件组对
（1）管件与管道组对时，内壁应平齐。
（2）法兰与管道组对符合以下要求：
①法兰密封面不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷，施工中也要特别注意保护法兰密封面。
②法兰密封面应与管道中心线垂直。
当管道DN≤200mm时，垂直偏差t≤1mm；
当管道DN＞200mm时，t≤1.5mm（见下图）
③法兰应管道同心，法兰螺栓孔应跨中，两法兰（包括法兰与阀门法兰）连接时应保证螺栓自由穿入。
④平焊法兰与管子连接，应将管子插入法兰内，管口与密封面应留有一定距离（H）。
一般H可按下表
管口与法兰密封面距离
管子公称直径DN（mm）
≤65
80-125
150
175
200-350
附图
（见下图）
H（mm）
5
6
8
钢管
法兰
H
⑤如钢管的两端都有法兰时（法兰短节）、要保证两端法兰的螺孔位置相一致。
3、组对方法
（1）焊接法兰时，应在圆周上均匀点焊四处。
首先在上方点焊一处，用法兰弯尺沿上下方向校正法兰位置，然后在法兰下方点焊第二处，再用法兰弯尺沿左右方向校正法兰位置、再点焊第三、四处。
（2）法兰短节法兰与管子连接时，先将管子一端法兰校正焊好后放在平台上，用水平尺和线锤将其找正（如图所示）。
另一端法兰同样用线锤将螺纹位置找正，用4.2.3.1方法点焊；
经再次检查后焊接。
（3）平焊法兰定位焊应在法兰内口施焊，焊接时先焊内口后焊外口。
六、焊接
1、焊接方法
工艺管线，采用手工下向焊方法
（1）焊接材料
管线的材料多为低碳钢.
（2）焊前准备
将焊口内外两侧15~25mm处的锈、水、油污彻底清除干净，露出光泽，以免在焊接工程中产生气孔等缺陷。
坡口面角度30°
+3°
，修磨时坡口面一定要平、直、否则会影响焊接质量。
组对时，对口错边量应小于1.5mm，组对间隙，钝边（1.5+0.3）mmw.
（3）焊接工艺参数
手工下向焊的焊接可分为3层，即根焊、填充焊和盖面焊，各层的工艺参数见表：
层/道
焊条型号
焊条直径
（mm）
电源极性
焊接电流（A）
电弧电压
（V）
焊接速度
（m/h）
根焊
E6010
3.2
反接
80-100
22-35
6~12
填充焊
4.0
130-150
18-32
5~18
盖面焊
手工下向焊操作特点
手工下向焊又有速度快、焊接电流大、焊肉薄，因此。
焊接的层数多。
6-8mm的管材需焊3层。
（3）焊接检验
①外观检验
焊缝应在焊完后立即除去渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行100%的外观检查。
外观检查应符合下列规定：
管道焊后错边量不超过壁厚的10%，且不大于1mm；
其它介质管道焊后错边量不超过壁厚的15%，且不大于1.5mm；
焊缝宽度应为坡口上口两侧各加宽1～2mm；
焊缝余高应为0～1.6mm，局部不应大于3mm，且长度不大于50mm；
焊缝应整齐均匀，无裂纹、未焊透、气孔、灰渣、烧穿及其它缺陷；
咬边：
深度≤0.5mm，在任意300mm连续焊缝中，累计咬边长度不大于50mm。
②无损检测
工艺管道对接焊缝进行射线探伤，并进行超声波探伤。
射线探伤按SY4056-93《石油天然气钢质管道对接焊缝射线照相及质量分级》的规定执行，合格级别为II级；
超声波探伤按SY4065-93《石油天然气钢质管道对接焊缝超声波探伤及质量分级》的规定执行，合格级别为II级。
输油管线对接焊缝进行射线抽检，抽检比例为20%。
不能进行射线探伤或超声波探伤部位的焊缝，按《工业金属管道施工及验收规范》（GB50235-97）规定进行渗透或磁粉探伤，无缺陷为合格。
管道热处理后焊缝的硬度值≤200HB，具体要求详见《控制钢制设备焊缝硬度防止硫化物应力开裂技术规范》（SY/T0059-1999）。
管道对接焊缝距离支吊架不得小于50mm，需要热处理的焊缝距离支吊架不得小于300mm。
管道对接焊缝距离弯管起点不得小于100mm，且不宜小于管子外径。
当射线探伤复检不合格时，应对该焊工所焊的该类焊缝按原射线复检数量补充探伤（扩探），若仍不合格，应停止该焊工对该类焊缝的焊接工作，并对该焊工所焊的该类焊缝全部进行射线复检。
试压后碰头“固定口”焊缝，进行100%射线探伤。
5、焊前预热和焊后热处理
（1）管道进行焊前预热和焊后热处理。
焊前预热温度为100-200℃，焊后热处理的温度为600-650℃。
（2）热处理的加热速度、恒温时间及冷却速度，符合《石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范》（SY0402-2000）中表3.2.3的要求。
（3）焊后管线需要进行消除应力热处理的管段，可采用整体热处理的方法，但该管段上不得焊有焊接阀门。
（3）已经进行焊后热处理的管道上，应避免直接焊接非受压元件，如果不能避免，若同时满足下列条件，焊后可不再进行热处理。
①管道为非合金钢或碳锰钢材料；
②角焊缝的计算厚度不大于10mm；
③按评定合格的焊接工艺施焊；
④角焊缝进行100%表面无损检测。
（4）经焊后热处理合格的部位，不得再从事焊接作业，否则应重新进行热处理。
6、焊接质量保证措施
（1）准备工作
①参加本工程施工的焊工，除必须持有按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》考试、合格项目符合本工程焊接（包括管规格、管材质、焊接方法、接头型式、焊接位置）的焊工合格证外，从公司范围内优选身体健康、技能优良、有敬业精神，对工作认真负责的焊工，参加本工程焊接，确保焊接一次合格率不低于90%。
②由焊接技术人员根据焊接工艺评定报告编制焊接工艺卡，并向焊工和管工进行认真的技术交底。
③选用状态完好、性能良好，能满足本工程焊接工艺要求的焊机，投入本工程施工。
④对焊接材料要做好以下控制：
a）本工程采用的焊材（型号、牌号、规格和氩气的纯度――大于99.99%等）应符合焊接工艺评定报告的要求。
b）焊材必须有质量说明书和合格证，否则应拒绝接收与使用。
c）焊材应存放在固定库房或活动库房内，搬运时要轻拿轻放。
焊材要按类型、牌号、规格进行存放，摆放要按规定垫高和离墙。
d）焊接材料的保管、烘焙和发放应有专人负责，并填写好焊接材料的烘焙、发放和回收记录。
每天按用量领取焊条，以避免剩余焊条超过两次烘干。
e）焊条使用前应按使用说明书规定进行烘干，说明书规定不明确的，应参照下列要求烘干。
低氢型焊条烘干温度350℃～400℃，恒温时间为1h～2h；
酸性焊条烘干温度100℃～150℃，恒温时间为1h～2h；
f）现场使用的焊条，应存放在性能良好的保温筒内，当环境相对湿度大于80%，限领两小时使用量，当相对湿度小于80%，限领四小时使用量。
g）焊条在领用和使用过程中，一定要放在保温筒内。
不同牌号不同规格的焊条，严禁放在同一个保温筒内，以免焊工错用。
h）当天末用完的焊条应回收存放。
焊条重新烘干后首先使用，重新烘干次数不得超过两次。
每根焊条宜连续焊完，电焊工应尽量避免断弧现象的发生。
i）焊丝不能烘干，应在干燥通风的室内存
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