企业生产管理课程大纲Word格式.docx

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7.浪费意识的转变

8.库存意识的转变

9.效率意识的转变

10.全局意识的转变

精益推行方法步骤篇

三、精益生产-工具与方法

1.精益生产之：

6S运动与目视化管理

v6S推行的误区与推行技法

v现代6S活动的开展实战指导

v实例分享:

6S推行图片展示

v6S的升华

v实景拍照及摄像前后对比法

案例：

6S在企业难点分析对策（真假6S）

v全面可视化管理

v目视化管理的范围

v彻底可视化管理的实施方法

v可视化参考标准（部分）

图片：

著名企业可视化管理图片

v看板管理与精益管理

v真实的Kanban管理——精益生产中“Kanban”的真实词义

v看板在不同企业现场中的应用

v看板制作和设计要点、技巧

v如何稳健推进看板管理

2.精益生产之：

标准化作业

v为什么需要标准化作业

v标准化作业实施方法

v标准化作业的三大要素

v标准化作业相关的要求

v标准化作业的基础

3.精益生产之：

流线化生产

v精益生产的硬件基础--流线化生产

v流线化生产与批量生产的差异

v流线化生产的八个条件及步骤

v流线化生产的设计原则、要点

v柔性单元生产的实施

v单件及小批量物流

某大型电子厂装配线的流线化经历

4.精益生产之：

生产均衡化

v均衡化生产的目的

v节拍时间的意义

v生产均衡化的策略和方法

v均衡化的生产日程的指定

v均衡化生产的四个层面

v依据4M1E做好产前准备

v生产进度随时掌控

v在制品占用量分析

v混流生产是均衡化生产的最高境界

5.精益生产之：

设备管理（TPM）

v全面生产保全是一种全新的工作方式

vTPM的起源，理论的兴起，管理体系

v推进TPM活动的主要障碍

vTPM的3大思想

v推进TPM的目标及4大成果

零灾害

零故障

零不良

零浪费

vTPM的“四全”原则

vTPM的八大支柱

vTPM的目标

v机器设备的使用、点检、保养

v设备保养与维修

v发生不良时的处理方法

v现场设备日常点检与保养

v做好设备仪器的日常管理要点

v做好设备管理的目视化和点检

v认识工序设备的真实效率OEE

设备为什么会坏

v做好设备管理的三好四会五定

6.精益生产之：

快速换型和缩短周期（SMED）

v缩短生产过程时间的四大优点

v分析：

生产过程时间三要素

v快速换模的四大原则

区分内部作业转换与外部作业转换

内部作业转换尽可能转换成外部作业

排除一切调整过程

完全取消作业转换操作

v缩短换模时间的六种方法

将外部转换作业标准化

只把该设备必要的部分标准化

使用快速紧固件

使用辅助工具

推行同时作业

7.精益生产之：

零库存管理

v库存的基本形态

v库存浪费的原因分析

v在制品库存控制--在制品库存控制真谛

v供应链与库存管理

v呆废料的管理与防治

v库存管理的A、B、C

思考：

我们是否可以做到真正的“零库存”

8.精益生产之：

质量安定化管理

v品质变异的来源

v零缺陷

v品质中的“六个三”

v零不良原则

v客户导向的品质目标管理

v品质成本的管理

v设计与制造质量与成本之关系

v全员质量意识再造与控制

9.精益生产之：

准时化生产（JIT）

v准时化生产的特点

v准时化生产与拉式生产

v准时化生产方式（JIT）运用方法

v如何实施准时化生产

v拉动式生产的支持系统介绍

v一个流生产

10.精益生产之：

推行技法

v布局改善

v多能工培育

v6S与目视化

v防错、防误、防呆

vIE工程改善

vSMED

四、精益生产的推行步骤

1.精益思想意识导入

v事务部门推行精益管理好处

v推行精益管理的几个要项

v全面提升现场管理水平

2.精益工具实施

v实施同步化生产

v单件流；

v按工艺顺序布置设备，尽可能达成装备流水线化；

v实行节拍生产；

v按人体工学原理布置作业区域；

v培养多能工，实现少人化；

v尽可能使用小型设备便于再布置；

v按单元性质形布置生产线；

实施标准化作业

v实施均衡生产

3.精益系统建立

v研发部门的模块化设计

v生产制造部门的装备线与人员的柔性

v企业所有组织工作的提速

v建立生产组织结构的柔性

4.精益文化的普及

v点-线-面-链推进方式

v追求变革全员参与

v激励渐进自动自发

持续改善提升篇

五、问题挖掘的方向

1.问题是对具有问题意识的人，才成为问题。

2.没有问题便是最大的问题。

3.问题分类：

救火类/发现类/预测类

4.问题的层次：

业务层次/管理层次/战略层

5.何谓异常，找出异常的原因便是问题

6.企业进步是不断发现问题和解决问题

7.发现生产问题的金科玉律----追根究底

8.立足现状找问题

9.发现问题的方法

三不法：

不合理/不均衡/浪费

5WIH法

4MIE法

六大任务法

头脑风暴法

学员分组操练

六、问题解决的方法

1.两图一表的妙用

2.找出主要原因—关联图法

3.系统处理现场问题

4.生产现场问题解决的系统思维方法

5.问题分析—5WhyAnalysis

6.分析问题的方法之PDCA手法

7.问题处理四步法

8.对症治疗与根本治序（治标与治本）

9.解决问题的标准程序

七、现场实操演练

成果输出：

改善提案

✓寻找改善的点

✓拿出解决方法

✓最终改善成果

✓改善各模块周期

✓现场展示《改善计划》

【课程结构】

【课程背景】

精益生产，是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（TPS）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法，精益生产显示了比传统生产方式更为优秀的特点。

【课程目标】

1.通过全程模拟演练，系统的掌握精益生产在企业的收益及如何运用

2.提升改善意识和改善能力

3.掌握精益生产的实施技法与推行方法

4.预测及制定合理的生產计划，提升准时交货能力、有效降低库存成本！

做到良好物料损耗

5.控制和备料管理，运用准时化生产方式提高生產效率。

6.缩短生产周期时间、提升面积生产性、提高企业竞争力

7.解决生产过程的常见疑难问题如：

准时交货率低、库存日益增多、生产不均衡及人员变动大、停工待料、难以应付紧急插件等

【课程时间】

2天——3天，6小时/天

【课程对象】

工厂经理、精益推进团队、生产系统各部主管、现场管理者、制造部长