大体积混凝土施工方案Word文档格式.docx
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混凝土方量/m3
13~17轴与A~H轴所围
1065
0.7（1.4）
900
9~13轴与A~H轴所围
1594
1310
1~9轴与A~H轴所围
2365
1910
13~17轴与H~M轴所围
1090
920
9~13轴与H~M轴所围
1126
1000
13~19轴与Q~V轴所围
1486
1260
7
9~13轴与Q~V轴所围
1210
1070
8
13~18轴与M~Q轴所围
864
740
9
9~13轴与M~Q轴所围
820
720
10
——
1595
11
2220
1.5（2.4）（5.25）
17000
12
7~9轴与M~P轴所围
175
150
13
1~9轴与H~M轴所围
1920
1630
施工顺序按后浇带划分进行施工，依照1~12序号浇筑。
具体见大体积混凝土分区图（见附图1）。
3.1混凝土施工
3.1.1.混凝土浇筑顺序：
本工程底板混凝土分区及浇筑顺序见附图1。
3.1.2.混凝土输送：
混凝土运到现场后，及时检测混凝土坍落度，验证具体的运输时间，超过初凝时间的混凝土一律不得浇筑。
在混凝土固定泵就位前泵管必须牢固架设，输送管线宜直，转弯宜缓，接头应严密，泵出口处要设一定长度的水平管，为防止操作随意踩踏钢筋和钢筋移位，应架设一条施工通道。
泵送混凝土前，先用适量的与混凝土内成份相同的水泥浆润滑输送管道内壁。
泵送过程中，受料斗内应有足够的混凝土，以防吸入空气。
管道向下时，不得直接向下，在中部做转折以防止空气进入，产生阻塞。
必须保证混凝土的供应，保证混凝土固定泵连续工作。
输送泵架在混凝土浇筑完成后及时拆除，将架管处混凝土填补完整。
泵送混凝土浇筑入模时，端部软管均匀移动，使每层布料均匀，不应成堆浇筑。
泵管混凝土出口处，管端距模板应大于500mm。
只允许使用软管布料，不允许使用振动器推赶混凝土。
3.1.3.混凝土浇筑：
确认模板、支架、钢筋、预埋件等前道工序经检查验收合格后，方可进行混凝土浇筑。
混凝土浇筑前，应掌握天气情况，做好相应准备；
并对所使用的机具进行检查，同时保证水、电及原材料的供应。
混凝土浇筑前应对混凝土接触面先行湿润，对补偿收缩混凝土下的防水保护层应在浇筑前24h洒水湿润。
采用一个坡度、薄层浇筑、一次到顶、循序推进、斜面分层的浇筑方法。
1一分层线；
2—新浇灌的混凝土；
3－浇灌方向
混凝土的浇筑应按1∶8坡度分层浇灌，上层混凝土应超前覆盖下层混凝土500mm以上。
浇筑时逐层上升，保持混凝土沿基础全高均匀上升。
浇筑时，要在下一层混凝土初凝之前浇筑上一层混凝土，避免产生冷缝，并将表面泌水及时排走。
在每个浇筑带的前后布置三道振捣器，第一道布置在混凝土的卸料点，解决上部混凝土的捣实，第二道布置在混凝土的中部，第三道布置在混凝土的坡脚处，确保中、下部混凝土的密实，浇筑向前推进，振动器也相应跟上，钢筋密集处要特别加强振捣，以确保整个混凝土的质量。
在浇筑过程中，一定要控制好间歇时间，上层混凝土应在下层混凝土初凝之前浇筑完毕，并在振捣上层混凝土时，振捣棒下插5cm，消除上下层之间冷缝，确保混凝土质量。
一定要严格按操作规程操作，做到快插慢拨，快插是为了防止上层混凝土振实后而下层混凝土内气泡无法排出，慢拨是为了能使混凝土能填满棒所造成的空洞。
在振捣过程中，振捣棒略上下抽动，使混凝土振捣密实，插点要均匀，插点之间距离一般控制在45cm，离开模板距离不大于30cm。
振捣方式采用单一的行列形式，不要与交错式混用，以免漏振，振捣点时间要掌握好，不要过长，也不要过短，控制在20-30s之间，宜在混凝土表面泛浆，不出现气泡，混凝土不再下沉为止。
在振捣过程中，不得触及钢筋，模板，以免发生移位，跑模现象。
每振捣完一段，应随即用铁锹摊平、拍实。
在基础底板混凝土浇筑2～4h后再浇筑剪力墙上部混凝土。
3.1.4.混凝土表面处理：
当混凝土大坡面坡脚接近另一端端头模板时，从另一端端头往回浇筑，与原斜坡相交形成一个积水坑，再用软轴泵及时排除其中间的泌水。
由于泵送混凝土表面的水泥浆较厚，在混凝土浇筑到顶面后，及时把水泥浆赶走，初步按标高刮平，用木抹子反复搓平压实，搓实遍数不少于3遍。
混凝土浇筑完成以后，在混凝土接近初凝之前进行二次振捣然后按标高线用刮尺刮平并轻轻抹压。
混凝土浇筑工程中及混凝土浇筑完毕后，密切注意混凝土表面裂缝情况，如混凝土表面在终凝之前出现龟裂现象，应立即组织人力，对裂缝部位进行搓平，直至裂缝完全消失。
使混凝土硬化过程初期产生的收缩裂缝在塑性阶段就予以封闭填补，以控制混凝土表面龟裂。
3.1.5.混凝土养护：
在混凝土表面养护分两种，1.5m和1.3m厚底板采用采用塑料薄膜和草袋进行保湿保温不透风养护措施，塑料薄膜上覆盖草袋两层。
减少水分蒸发，覆盖时混凝土表面不要出现暴露，且薄膜内有凝结水为佳，密切注意天气情况，五级以上大风天气，要用重物压住塑料布，防止混凝土表面水分散失。
待混凝土强度养护时间达到14天，并且混凝土内部与混凝土表面、混凝土表面与大气温度之差均在25℃后，方可撤除覆盖材料。
混凝土强度达到4MPa以后，始允许操作人员在上行走，安装模板及支架，但不得有冲击性操作。
3.1.6.混凝土后浇带留置及浇筑：
底板、外墙后浇带,按设计要求留置，留置采用钢筋骨架配双层钢丝网留置成钝角斜缝，底板后浇带防水处理及墙体竖向后浇带做法具体见结构总说明及后浇带施工方案。
后浇带混凝土为相应部位混凝土提高一个强度等级的掺加微膨胀剂的混凝土。
地下室底板与外墙水平施工缝留置在底板上900mm处并设置钢板止水带（规格为400宽4厚钢板）；
地下室底板与内墙留水平施工缝，按结构施工，不需要设置止水钢板。
3.2混凝土温控措施：
3.2.1降低混凝土入模温度的措施：
混凝土的入模温度受原材料的温度、运输途中升温的影响。
选择时要求搅拌站的砂、石均存放处要有遮阳设施，适当采取降温措施；
搅拌站提前进购水泥和粉煤灰，使其从出厂时的高温降至近似于大气温度；
搅拌用水选用温度较低的饮用水。
要求搅拌站运至施工现场的混凝土温度低于30℃。
3.2.2降低水泥水化热的措施：
使用普通水泥，在混凝土中掺加大剂量优质粉煤灰，因为粉煤灰释放的水化热极低，又能增加混凝土的和易性，同时掺加粒化高炉矿渣粉，可以减少水泥用量，从而降低混凝土产生的水化热。
四、施工准备
4.1技术准备
4.1.1混凝土配合比确定
1、水泥：
水泥选择水化热较低的PO42.5级水泥，进仓温度小于600C。
2、砂、石：
混凝土所用的砂、石技术指标应符合《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》（JGJ52-92）和《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》（JGJ53-93）的规定。
最大粒径3cm所含泥土不得呈快状或包裹石子表面，吸水率不大于1.5%，选择粒径5.0-31.5mm连续级配碎石；
砂宜采用Ⅱ区中砂，因为使用中砂比用细砂，可减少水及水泥的用量。
3、水：
为降低混凝土的入模温度，可在水中加碎冰，保证混凝土入模温度在25℃以下。
4、粗骨料：
在可泵送情况下，选用粒径5-20mm连续级配石子，以减少混凝土收缩变形。
5、含泥量：
在大体积混凝土中，粗细骨料的含泥量是要害问题，若骨料中含泥量偏多，不仅增加了混凝土的收缩变形，又严重降低了混凝土的抗拉强度，对抗裂的危害性很大。
因此骨料必须现场取样实测，石子的含泥量控制在1％以内，砂的含泥量控制在2％以内。
6、外加剂：
选用SY-G低碱高效膨胀剂，掺量为胶凝总量的10%，经试验产品性能符合《混凝土膨胀剂》JC476-2001要求。
泵送剂：
在混凝土中掺入泵送剂，不仅可获得减水和改善和易性的功效，更能提高水泥石的密实度，改善混凝土内部空隙分布，降低水灰比，减少水泥用量，降低水化热。
本工程选用NF-15B高效缓凝泵送剂。
粉煤灰：
在混凝土中掺加水泥用量10%-30%以下的粉煤灰可减少单方水泥用量50-70kg，显著的推迟和减少发热量，延缓水泥水化热的释放时间，降低温升值20%-25%，（按单位水泥用量每增减10kg，温升约升、降1℃），如掺入30%的粉煤灰，可使绝热温升降低10℃，还可提高混凝土的抗压强度和弯曲强度。
掺粉煤灰主要是用于替代部分水泥。
减少水泥用量，降低水化热；
改善混泥土的和易性和可泵性，提高混凝土的抗裂强度。
本工程粉煤灰采用GB1556-88标准中的II级粉煤灰。
根据所选定的原材料，进行配合比计算，参考普通防水混凝土配合比的技术参数，通过试配求得外加剂的最佳掺量。
由于本工程混凝土用量非常大且截面尺寸较大板厚较厚，属于大体积混凝土，水化热应控制在合理的范围，需要经过实验优化，最终确定其配合比，严格按其配合比进行搅拌混凝土。
混凝土用料必须按质量配合比准确称量，以浇筑混凝土前的实际预配为基准，严格控制计量。
其计量允许偏差不应大于下列规定：
a．水泥、水、外加剂、掺合料为±
1%；
b．砂、石为±
2%。
混凝土强度验收龄期60天
设计水胶比0.46
胶凝材料用量410kg/m3（其中高效HEA内掺10%，粉煤灰取代率10%）
高效泵送剂OLS-200（液）=（C+F+HEA+K）×
2.2%
出机塌落度：
180±
20mm
入泵塌落度：
140±
设计配合比如下：
混凝土配合比（kg）
混凝土
水泥PO42.5
膨胀剂SY-G
粉煤灰
Ⅱ级
外加剂NF-15B
水
中砂
石
5~31.5
备注
BC35P8
410
45
47
6.9
180
670
1038
坍落度
实际采用的原材料情况如下：
水泥为转窑生产的普通42.5水泥，总水化热为Qo=461kJ/kg，入库温度为60℃。
SY-G膨胀剂入库温度为50℃。
粉煤灰入库温度为50℃。
水为饮用水，入罐温度为20℃。
考虑骨料含水率以后，混凝土原材料的实际用量为：
289
41
80
119
718
1050
混凝土密度ρ=289+41+80+6.9+119+718+1050=2303.9kg/m³
根据以上资料每m³
混凝土中水泥折算用量Wh，粉煤灰取k=0.2。
Wh=Wo+k·
W1+k·
W2=289+41+0.2×
80=346kg
混凝土拌合温度的参数计算：
序号
原材料
干重（kg）
比热
干重×
温度（℃）
比热×
温度
水泥
0.9
260.1
60
15606
膨胀剂
36.9
50
1845
72
3600
砂
646.2
20
12924
碎石
945
18900
4.2
499.8
9996
1~6总和
2460
62871
1、混凝土拌合温度：
Tc=62871/2460=25.6℃
2、混凝土入模温度：
Ti=Tc+（Tq-Tc）（A1+A2+A3）
Tc-混凝土拌合温度（°
C），Tc=25.6；
Tq-混凝土运输和浇筑时的室外平均温度（°
C），Tq=10；
A1-混凝土装、卸、运转温度损失系数，A1=0.032；
A2-混凝土运输时温度损失系数A2=θt，t为运输时间（min），θ查表，θ=0.0042，t1=10；
A3-浇筑过程中温度损失系数A3=0.002t，t为浇筑时间（min），t2=20；
Ti=Tc+（Tq-Tc）（A1+A2+A3）=Tc+（Tq-Tc）（A1+θt1+0.002t2）=25.6+（10-25.6）×
（0.032+0.0042×
10+0.002×
20）=23.82°
C；
3、混凝土绝热升温：
T（t）=mcQ（1-e-mt）/Cρ
mc-每立方混凝土的水泥用量（kg），mc=346；
Q-每千克水泥水化热量（J/kg），Q=461；
C-混凝土的比热（kJ/（kg·
K）），C=0.96；
ρ-混凝土质量密度（kg/m3），ρ=2303.9；
m-与水泥品种、浇筑时与温度有关的经验系数，m=0.318；
t-混凝土浇筑后计算时的天数（天），t=3；
T（t）=mcQ（1-e-mt）/Cρ=346×
461×
（1-e-0.318×
3）/（0.96×
2303.9）=44.34°
4、混凝土中心温度：
Tmax=Ti+T（t）ζ
Ti-混凝土浇筑时的入模温度（°
C），Ti=23.82；
T（t）-在t龄期时混凝土的绝热温升（°
C），T（t）=44.34；
ζ-不同的浇筑块厚度、不同龄期时的降温系数，ζ=0.49；
Tmax=Ti+T（t）ζ=23.82+44.34×
0.49=45.55°
5、混凝土表面温度：
Tb（t）=Tq+4h'
（H-h'
）ΔT（t）/H2
Tq-龄期t时，大气平均温度（°
C），按浇筑后3天计算，Tq=10；
H-混凝土计算厚度（m），H=h+h'
=2.4+1.417=3.817；
h-混凝土实际厚度（m），h=2.4；
h'
-混凝土虚厚度（m），h'
=2.33×
0.666/β=2.33×
0.666/1.095=1.417；
β-模板及保温层的传热系数（W/（m2·
K）），β=1/（Σδi/λi+1/23）=1/（（0.2/0.23）+1/23）=1.095；
δi-各种保温层材料厚度（m）；
λi-各种保温材料导热系数（W/（m·
K））；
ΔT（t）-混凝土内部最高温度与外界气温之差（°
C）
ΔT（t）=Tmax-Tq=45.55-10=35.55；
）ΔT（t）/H2=10+4×
1.417×
（3.817-1.417）×
35.55/3.8172=43.19°
6、混凝土所需保温材料厚度计算：
养护时最低气温5℃，允许最大表明温差为25℃，Tb=43.19-25=18.19℃，采用塑料薄膜和草袋进行保湿保温不透风养护措施。
δ1=0.5hλ1（Tb-Ta）Kb/（λ（Tmax-Tb））
h-混凝土厚度（m），h=2.4；
λi-保温材料的导热系数（W/（m·
K）），λi=0.14；
λ-混凝土的导热系数（W/（m·
K）），λ=2.3；
Tmax-混凝土中心温度（°
C），按浇筑3d后计算，Tmax=43.19；
Tb-混凝土表面温度（°
C），按浇筑3d后计算，Tb=18.19；
Ta-混凝土浇筑后3~5d内平均气温（°
C），Ta=10；
Kb-传热系数修正值，取1.3~2.0，Kb=1.4；
δ1=0.5hλ1（Tb-Ta）Kb/（λ（Tmax-Tb））=0.5×
2.4×
0.14×
（18.19-10）×
1.4/[2.3×
（43.19-18.19）]
=0.0335m；
保温材料所需要的厚度为0.0335m。
养护保温措施：
覆盖一层塑料薄膜，以防止水分蒸发，进行保湿自养，并在薄膜上加盖一层草包保温。
薄膜互相搭接，草包互相叠合，且保温层不宜过早揭去，以减少砼内外温差，控制在25℃以内。
4.1.2支设好后浇带处的模板，并做好防水处理。
4.1.3提前购置测温仪器。
4.1.4测温方法：
混凝土测温以手工测温进行，测温完成后及时将管口封堵。
。
4.1.5测温点的布置：
根据底板的浇筑方向、底板的结构特点以及预计温度场的分布，确定测温点的分布以及传感器的埋置。
在浇筑底板厚度比较均匀的区域，按平面均匀布置2~3个的温度监测点。
在厚度发生变化的边界上布置2~3个的温度监测点。
在厚度变化的边界上，一般条件比较复杂，温度的变化受到多种因素的干扰，变化极其不规则，所以这是温度监测的重点。
在考虑全局的同时尽量地照顾特殊的位置，尽可能测出实用有效的温度，给施工和养护提供科学有力的依据。
每个检测点检测上、中、下三个部位的温度。
下面的传感器距离底面100mm，中间的传感器位于底板的中间部位，上面的传感器距离地板表面50mm。
因为底板是逐层浇筑的，所以在浇筑的初始期间，同一点处的上、中、下三个传感器温度的变化不是同时开始的，而是下面的传感器温度最先开始上升，其次是中间的传感器，最后是上面的传感器。
本项目共设34个测温点，标号是1~34。
共有102传感器。
具体布置位置见附图2。
4.1.6测温时间：
在混凝土强度达终凝时开始，测温工作从混凝土浇筑后进入终凝时开始进行，3天内每2小时测温记录一次。
3天后，每4小时测温一次，5天以后每6小时测温一次，直至测温结束。
测温同时检查混凝土表面情况并做记录（观察裂缝、检查混凝土表面是否缺水、塑料布是否覆盖严），同时测大气温度。
室外温度及周围环境温度，在每昼夜至少定时定点测量3次，并把测温记录及时反馈给技术人员以便及时发现问题，采取相应的技术措施，现场备好草袋。
4.1.7对参加底板混凝土施工的管理人员及操作人员进行培训，明确施工方法及施工程序。
4.1.8注意天气预报，避开大雨浇筑混凝土。
4.2施工机械∶根据现场情况，所需机械如下表∶
名称
单位
数量
混凝土汽车泵
台
固定泵
插入式振捣棒
根
经纬仪
全站仪
水准仪
碘钨灯
盏
30
黑色塑料薄膜
m2
2400
透明薄膜
毯子
5000
温度计
五、混凝土浇筑方案
混凝土采用由浙江广天构件股份有限公司供应的商品混凝土，因此要求混凝土搅拌站根据现场提出的技术要求，提前做好混凝土试配。
混凝土配合比应提前试配确定。
按照国家现行《混凝土结构工程施工及验收规范》、《普通混凝土配合比设计规程》及《粉煤灰混凝土应用技术规范》中的有关技术要求进行设计。
粉煤灰采用外掺法时仅在砂料中扣除同体积的砂量。
另外应考虑到水泥的供应情况，以满足施工的要求。
由于本工程地下室底板混凝土为大体积混凝土，所以应严格控制混凝土出泵温度。
每块混凝土要求其一次浇注完成，为减小浇筑强度，施工时采用“分层浇注，薄层浇注，循序渐进，一次到位”的方法浇注，每层混凝土的厚度为400mm。
5.1浇注施工机具安排
5.1.1施工机械及布置∶选用2台地泵及2台45米汽车泵，分别布置在基坑东侧和北侧，安排专人负责指挥车辆进出。
5.1.2混凝土的运输∶底板混凝土选择在气温相对较高的天气开始浇筑，由于现场条件限制，很难使用汽车泵，根据现场实际情况设置2台固定泵，根据泵送能力及现场实际情况，每台固定泵每小时泵送混凝土按40～50m3/h，2台固定泵输送能力为80～100m3/h，共需配备8m3/h罐车16～18辆，每块预计浇筑时间需要25h左右。
5.1.3混凝土振动棒：
根据实际情况布置振动棒20台，其中5台备用。
5.2施工人员安排
1．混凝土振捣人员
本工程底板大体积施工时安排混凝土工两班（白班和夜班）轮换施工。
每班施工时有施工员和班组长进行管理。
一台振动器安排2名振动手，1名替补，共需20名振动手，10名替补振动手，总共30名。
2．放下料及安拆泵管人员：
由泵车操作人员进行操作。
3．现场配备混凝土车辆指挥2人。
4．收光15人，电工3人。
5．底板混凝土施工期间项目部主要负责人分班对混凝土施工进行监控。
6．商品混凝土搅拌站在底板混凝土施工期间派技术人员在施工现场，随时处理可能出现的混凝土技术问题。
5.3施工进度安排
本工程底板混凝土浇捣预计于1月1日开始浇捣，根据历年天气情况，预计平均气温在7℃左右，混凝土浇捣时间共15天左右。
5.4混凝土浇筑过程中注意问题
5.4.1振捣
1．由于考虑后浇带模板的支撑系统的稳定，混凝土浇筑要分层进行，每层厚度为400~500mm。
浇注混凝土浇筑应连续进行，间歇时间不得超过3h。
2．混凝土浇筑时在每台泵车的出料口处配置3~4台振捣器，底板混凝土浇注时，因为混凝土的坍落度比较大，在2.4m厚的底板内可斜向流淌1.5m远左右，2台振捣器主要负责下部斜坡流淌处振捣密实，另外1~2台振捣器主要负责顶部混凝土振捣。
3．由于混凝土坍落度比较大，会在表面钢筋下部产生水分，或在表层钢筋上部的
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