钢结构施工方案通用Word格式.docx
《钢结构施工方案通用Word格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《钢结构施工方案通用Word格式.docx（17页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
3.2、建筑工程抗震设防类别标准GB50223-2008
3.3、建筑结构荷载规范GB50009-2012
3.4、建筑抗震设计规范GB50011-2010
3.5、钢结构设计规范GB50017-2003
3.6、建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002,J218-2002
4、有关本工程技术洽商和图纸会审记录;
三、材料选用
1、本工程承力构件所采用的Q235B钢材的化学成份和力学性能应符合GB/T700及有关标准的要求；
Q345B钢材的化学成份和力学性能应符合GB/T1591及有关标准的要求；
除应具有抗拉强度、伸长率、屈服点和硫磷含量合格保证外，地震区尚应满足下列要求；
1.1钢材的屈服强度实测值与抗拉强度实测值的比值不应大于0.85；
1.2钢材应有明显的屈服台阶，且伸长率不应小于20%；
1.3钢材应有良好的焊接性和合格的冲击韧性。
所有承重结构钢材均应达到现行《钢结构设计规范》第3.3.3款的要求。
2、高强螺栓、螺母和垫圈采用《优质碳素结构钢技术条件》（GB/T699-88）中规定的钢材制作；
其热处理、制作和技术要求应符合《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈型式尺寸与技术条件》（GB/1228～1231-2006）的规定，本工程钢架构件现场连接采用10.9级摩擦型连接高强度螺栓，高强度螺栓结合面不得涂漆，采用喷砂处理法，摩擦面抗滑移系数为0.50。
3、普通螺栓采用C级及配套的螺母、垫圈、C级螺栓孔，性能采用4.6级，符合现行国家标准《六角头螺栓C级》GB/T5780的规定。
4、锚栓采用符合现行国家标准《弹素结构钢》GB/T700-2006规定的Q235B钢材制成。
《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈与技术条件》（GB/T1228-1231）的规定。
5、零配件：
5.1固定屋、墙面钢板自攻螺丝应经镀锌处理，螺丝之帽盖用尼龙头覆著，且钻尾能够自行钻孔固定在钢结构上。
5.2止水胶泥：
应使用中性之止水胶泥（硅胶）。
5.3屋脊、墙角的固定件应加密，并加设固定压条。
四、钢结构生产制作
1、材料管理
1.1钢材检验
建筑结构钢材必须具有足够的强度、良好的塑性、韧性、耐疲劳性及优良的焊接性能。
必须符合以下要求：
（1）牌号钢材主要是焊接H型钢，除应符合相应的技术标准的要求外，尚需进行必要的工艺性能试验。
（2）证书钢材应附有符合设计文件要求的质量证明书，如对钢材的质量有疑义时，应抽检，其结果应符合国家标准的规定和设计文件的要求。
（3）表面质量钢材表面锈蚀、麻点或划痕的深度不得大于该钢材厚度负偏差值的一半；
断口处如有分层缺陷，应会同有关单位研究处理。
（4）平直度钢材矫正后应符合下列的允许值
项目
允许偏差
钢板、型钢的局部挠曲失高
F
L/1000且不应大于5.0
厚度T
失高F
≤14MM
≤1.5MM
≥14MM
≤1.0MM
1.2材料管理
（1）材料进厂，按品名、规格、数量，会同供应人员清点入库。
并应认真核对镑码单、装箱单、运单、材质证明书及合格证等，并详细做好入库时的质量记录。
（2）对入库材料按其性能做到下垫、上盖、中通风，按规范进行堆放，材料员应随时检查落实情况。
（3）材料使用应按节约原则实行定额领料，由工段长根据加工预算和材料损耗系数签发定额限料卡。
（4）在使用材料时，必须做到专料专用，其原则时在该工程材料必须用于该工程中。
2、主要工艺流程及质量控制
工艺流程：
钢材复验─→钢材矫正→放样号料→切割下料→组装成型→部件焊接→变形矫正→划线钻孔→喷砂除锈油漆→结构验收→提议安装
2.1钢材的复验：
为确保焊接质量，在备料前对所用的钢材进行化学成分、机械性能复验，保证符合图纸要求的材质。
2.2钢材矫正：
根据本工程的设计，轻钢用板多为薄型钢板，在焊接钢柱、钢梁要求板材平直，但由于薄型钢板易产生凹凸不平再加之剪切下料也易变形，焊接面型时必须进行矫正。
2.3放样号料：
钢结构下料是第一道工序，该工程采取图纸下料法，直接按图纸所示的尺寸在钢材上按1：
1的比例划线下料，允许偏差不超过1mm。
（1）号料前必须了解原材料的钢号及规格，检查原材料的质量，如有疤痕、裂纹、夹灰、厚度不足的现象时应调换材料或取得技术人员同意后方可使用。
（2）加强计量管理，严禁使用未检验、检验超期、无检验合格证的计量器具和非法计量单位。
（3）钢板或型材采用气割切割时，要放出手动气割或自动气割的割缝宽度：
自动气割割缝宽度为3mm;
手动气割割缝宽度为4mm;
（4）在号料的过程中，应随时在样板、样杆上记录下已号料的数量，号料完毕则应在样板和样杆上记下实际数量，写上“完”或“全”字样和号料日期。
并妥善保存好样板和样杆。
（5）号料所画的石笔线粗细以及在弹线时的粗细不得超过1mm。
号料允许的公差如下表：
序号
公差值（mm）
1
长度
±
1.0
2
两端孔心距
0.5
3
对角线差
4
相邻孔心距
5
两排孔心距
6
冲点与孔心距
2.4切割
（1）下料前必须按图纸要求复查材料规格、型号、材质炉号和批号。
（2）下料时必须严格按技术人员的交底下料单下料，每件料必须用工整、明显的字样标明图号、件号数量。
（3）各构件下料数量一定要记录清楚、准确，并妥善保管，不得丢失。
（4）切割前，应将钢板表面的油污、铁锈清除干净。
切割时如发现断面裂纹或夹渣等缺陷应及时向技术人员处理。
（5）零件的尺寸允许偏差，应符合以下规定：
手工切割±
1.5mm
自动切割±
1.0mm
精密切割±
0.5mm
2.5组装成型：
（1）该工程的梁、柱设计型钢，在组装前必须熟悉图纸和技术人员的技术交底。
（2）零件拼装时翼板与腹板的对接焊缝要错开200mm。
（3）点焊缝长度不小于40mm，间隔不大于350mm，焊脚不应小于焊缝的1/4。
2.6部件焊接：
（1）组装成型后采用门式埋弧自动电焊机MAZ-1000焊接，焊缝要求按图纸所示要求进行。
（2）焊接过程中如发现气孔、夹渣、未焊满等缺陷时应及时修补，发现裂纹及时向技术人员报告。
（3）做好自检、互检、复检，准确做好记录。
2.7部件装配：
（1）认真熟悉图纸及有关技术资料，做好零件清点工作。
（2）按图纸放样，放样后及时请技术人员检查方可进行装配。
（3）放样经检查核实后，以1：
1大样制作样板，测量下料尺寸，并做记录。
样板必须标注明显的中心线和角度线，同时标注图号、编号、数量。
（4）装配过程中应及时记录所装配件的数量，做好原始记录。
2.8端板焊接：
（1）焊接前需经工序交接手续，未办交接或发现装配质量不符合要求时可拒绝施焊。
（2）对接焊缝须设置引弧板必须在其上进行。
焊接完毕取掉引、熄弧板，并将飞溅、气孔、弧坑、咬边等缺陷修补或清除干净。
（3）做好自检、互检，质检员具体监督检查。
焊工必须在自己的产品上做好钢印记录。
2.9变形矫正：
焊接变形是钢结构的制作过程中不可避免的问题，特别是该工程大部分采用的是薄型钢板，在焊接受热后更容易造成侧向弯曲变形，给制作带来一定的难度。
构件焊接后采取矫正机矫正，对腹板的变形采用加热变形法矫正。
2.10划线钻孔：
柱、梁矫正完成后进行螺孔的划线工序，必须以柱、梁的轴线为基准，按图纸要求划出各部位的尺寸，并配备划线样板，采取双控，使每件梁、柱的尺寸都必须保持一致，同一尺寸的梁、柱必须达到互换要求，孔的最大偏差不得超过3mm。
2.11除锈：
（1）本工程采用抛丸机除锈，采用1.5-3mm丸粒，压缩空气压力为0.4-0.6MPA（不含水分和油脂），处理后基材表面粗糙度要求达到SA21/2级呈灰白色。
（2）端板等除锈要求较高的产品，必须经专检员评定合格后，方能进行组装。
（3）钢构件组装后再进行整体喷丸除锈。
（4）喷丸后构件必须达到标准，必须经专检员评定合格，否则重新喷丸。
（5）经抛丸除锈的产品原则上当班必须喷涂完毕。
2.12摩擦面处理：
（1）本工程使用高强螺栓连接的钢结构件，要求摩擦面具有一定的摩擦系数，摩擦系数>
=0.45。
工程采用抛丸处理以确保其抗滑移系数达到设计要求。
（2）处理后的摩擦面要妥善保护，如有自然生锈，一般生锈期不得超过90天。
（3）高强螺栓连接面应平整（不平度〈1.0mm）。
当有间隙时，其间隙不大于1.0mm可不处理；
间隙为1-3mm时应将高出的一侧磨成1：
10的斜面，打磨方向与受力方向垂直。
（4）出厂前做抗滑移系数试验，符合设计值要求，并按同一方法做好三件，以用做施工部门复检。
2.13予拼装：
（1）予拼装每批10-20%，但不少于一组，或按设计要求和规定。
（2）予拼装中所有构件应按施工图控制尺寸，各杆件的重心线应交汇于接点中心并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。
单构件支撑点应不少于二个支撑点。
（3）所有进行拼装的构件，必须经专检员验收并做好验收记录。
相同的构件，应能互换，而不影响几何尺寸。
（4）按有关规定不能通过的孔，允许修孔（铰、磨、刮孔）。
修孔后仍超过规范的，允许采用与母材材质相匹配的焊材焊补后，重新制孔。
（5）质检员对予拼装的构件做好拼装记录。
3、构件验收
在运至现场前进行全面验收，检查构件的各部分几何尺寸，以及焊接的外观检查，焊缝的高度是否符合图纸的要求，并根据国家的钢结构焊接规范、规程严格检查，通过验收合格的构件方可出厂。
（组合构件尺寸的允许偏差附后）
组合构件尺寸的允许偏差
符号
允许偏差（mm）
几几何形状
翼缘板倾斜度
A1
2且不大于5.0
腹板偏离翼缘中心
A2
3.0
楔形构件小头截面高度
H0
4.0
翼缘竖向错位
A3
2.0
腹板横截面水平弓度
A4
H/100
腹板纵截面水平弓度
A5
构件长度
l
5.0
孔位置
翼缘两端部螺孔至构件纵边距离
A6
翼缘两端部螺孔至构件端部距离
A7
翼缘中部螺孔至构件端部距离
A8
翼缘螺孔纵向间距
S1
1.5
S2
翼缘中部孔心的横向偏移
A9
弯曲度
吊车梁弯曲度
C
L且≤5（L以米计）
其他构件弯曲度
2L且≤9（L以米计）
上挠度
C1
端
板
上翼缘外侧中点至边孔横距
A10
下翼缘外侧中点至边孔竖距
A11
孔间横向距离
A12
孔间纵向距离
A13
弯曲度（高度小于610mm）
+3.0（只允许凹进）-0
弯曲度（高度小于610-1220mm）
+5.0（只允许凹进）-0
弯曲度（高度大于1220mm）
+6.0（只允许凹进）-0
五、钢结构吊装
1、钢构件验收
钢构件进场后，在安装前，应由质检部门组织按施工图的要求和钢结构工种施工及验收规范的规定对成品进行检查，外形的几何尺寸允许偏差应符合GBJ50205－2002的规定。
钢构件进入施工现场均应检查构件规格、型号、数量外，还需对运输过程中，易产生变形的构件和磨损部位检查，对已变形的构件应予矫正，并重新检查。
1.1预埋处理
（1）钢构件安装前应与基础施工人员进行交接，并对地脚螺栓的标高、轴线、栓距进行复测，放出轴线，标高和轴线并做详细记录。
（2）清除预埋件的油污、泥砂等杂物。
为防止预埋螺栓在安装前或安装中螺纹受损，应对螺栓进行必要的保护。
（3）柱顶标高如有误差，本工程采用螺母调整法调整。
吊装前在锚栓上加一螺母，吊装时可以通过调整螺母来调整标高。
1.2吊装顺序
本工程为轻钢门式钢架结构，使用25Τ汽车吊进行吊装。
采用分件吊装法安装时先安装钢柱、细杆，再吊装钢梁。
在其间穿插安装檩条及其他构件。
现场可由吊车将檩条运至大概位置，再由人力运输至每间。
1.3钢柱吊装
（1）钢柱吊点采用吊点斜吊方法，即吊点放在柱长1/3处。
（2）起吊方法采用旋转法与滑行法相结合
（3）对柱的垂直度、标高及轴线位移进行复测和复校。
1.4钢梁吊装
（1）钢梁吊装前应对梁进行吊装计算
（2）地面斜梁拼接。
本工程钢梁采用高强螺栓进行连接，端面为Ι型。
（3）本工程钢梁吊装采用悬空吊装。
在地面将梁连接固定后，用汽车吊悬空吊装。
为使梁在起吊后不发生摇摆和其他构件碰撞。
起吊前离支座的节点间附近用棕绳系牢，随吊随放松，以保证其正确位置。
（4）钢梁吊装到位后，第一榀和第二榀应设屋架缆索固定，采用松紧缆索对其进行垂直度校正。
校正完毕后用檩条及揽风绳固定，使之成为几何不变体。
（5）钢梁校正易采用下弦两端拉线与上弦中央挂重锤的方法，校正完毕后拧紧连接处高强螺栓，完成吊装。
（6）多层框架中钢梁应顺序吊装，避免出现型号差错。
六、主钢结构安装
1、高强螺栓施工
1.1采购高强螺栓应以国家有关部门认可的专业生产厂家，采购时严格按照钢结构设计图纸及规范要求选用螺栓等级。
1.2在高强螺栓连接施工前，应对钢结构摩擦面的抗滑移系数进行复验，在工厂处理的摩擦面试件出厂时要有三组，作为工地作复验，抗滑移系数试验的最小值应大于或者等于设计规定。
1.3安装时高强螺栓连接紧固可采用两种方法：
扭距法和转角法。
扭距法应用专用的手动扭距扳手，用人力紧固高强度螺栓。
转角法可采用风动扳手拧紧到预定的初拧值；
终拧用风动机或者其他方法将初拧后的螺栓再转一个角度以达到螺栓予拉力的要求。
1.4螺栓穿入便于操作，并力求一致。
目的是使整体美观，且螺栓应自由穿入螺栓孔，对不能自由穿入的螺孔，允许孔径四周层间无间隙后用锉刀或磨头进行修整，不得将螺栓强行敲入，并不得气割扩孔。
1.5高强螺栓连接的拧紧分为初拧、终拧，且在24H内完成。
1.6拧紧后采用“小锤敲击法”对螺栓处逐个敲栓并进行扭矩随机抽检，以确保安装质量。
1.7高强螺栓施工中紧固顺序是：
先顶层后底层，最后为中间层次。
同一连接面上的螺栓紧固，应由接缝中间向两端交叉进行。
两个连接构件的紧固顺序为：
先主要构件后次要构件
2、檩条安装
2.1当钢架吊装就位后，即可进行檩条的安装工作。
本工程要求檩条单侧同钢架焊接，檩条安装现场焊接较多。
2.2安装人员在固定的钢架上，系好安全带分列在各轴线上。
2.3将檩条用螺栓与梁固定，此时，因结构尚处于未调正状态，因此，用于连接檩条、围梁及屋檐支梁的螺栓不要拧紧，以便以后校正。
2.4当跨间檩条上完之后，再进行下一间檩条的安装，此时注意螺栓的安装方向与前一跨檩条搭接处的螺栓安装方向一致，做到每一轴线上的檩条搭接螺栓方向一致，不仅增加美观，更保证主结构与次结构连接的稳固性。
2.5所有檩条与梁的连接处安装螺栓时，螺栓向下且所有螺栓不要上紧。
2.6所有的檩条安装完毕后，经调直校正，所有钢架上的次结构（檩条、斜撑等）的螺栓再进一步拧紧，达到结构稳定的状态。
七、辅钢结构安装
1、系杆支撑安装
1．1钢柱吊装校验后，安装柱间系杆支撑；
再进行柱间剪刀撑安装。
钢梁安装过程中穿插安装屋面水平支撑、檩条。
1．2在支撑安装前应对钢梁的垂直度进行复验，待达到验收标准后，随即安装和固定支撑，使其形成刚性，减少构件竖向构件安装过程中的累计误差。
1．3檩条安装后进行檩条拉条、梁上系杆安装。
1．4拉条安装可使用木板、竹梯等作为二次操作平台，加快安装速度。
拉条必须拉紧，使檩条顺直。
2、隅撑安装
2．1隅撑要与檩条保证成45度，要沿梁高布置。
2．2隅撑要与檩条以螺栓可靠连接，不能松动。
八、钢结构涂装
1．钢架制作涂装
1．1钢架制作喷丸除锈后必须经专检员评定合格后，方能进行防锈漆涂装。
（1）涂装环境温度宜在5～38℃之间，构件表面有结露时不能喷涂，喷涂后不能淋雨。
（2）技术交底所规定的不涂部位不能喷涂。
（3）经抛丸除锈的产品原则上当班必须喷涂完毕。
（4）漆干后进行漆膜厚度检测，必需检查合格后才准进入下道工序。
1．2钢架在防锈漆达到标准后，方可进行面漆涂装。
（1）钢架所有没有围护覆盖的部位均需涂刷面漆。
（2）面漆涂装材料需注意不得与防锈漆发生不利化学反应。
（3）面漆涂装以不漏底子为直观标准，且应符合漆膜厚度检测标准。
2．钢架现场涂装
2．1钢架二次涂装，指钢架出厂后，经过运输、吊装后产生的漆膜损坏须现场修补。
（1）涂装表面需清理油污、灰土等污染，擦拭干净。
（2）经清理后，再用钢丝绒等工具对漆膜进行打毛处理，同时对组装符号进行保护。
（3）构件表面如露有金属表面，则先补底漆后再补面漆。
标准要求按设计。
2．2钢架安装补漆。
（1）钢架接合部的外露部位和紧固件等部位均需涂刷面漆。
（2）安装时焊接及损烧的部位，进行防锈漆、面漆涂装。
九、玻璃屋盖安装
1.1测量确认整个屋面结构系统方正后，开始屋面板安装施工。
1.2本工程屋面板为820型彩单板，采用滑丝法将彩钢扳运至屋面，在屋面板上每隔一定距离预先堆放一定数量的屋面板，以备安装。
1.3根据排版图，逐张向前铺设安装。
用自攻钉固定。
1.4注意安装屋面板的方向性正确，相邻板扣槽要到位，钉子要垂直镶入板面，且在板面纵横方向排列顺直，扣好防水槽。
1.5每天必须清除屋面杂物铁屑，不得过夜，防止锈蚀和划伤屋面板。
十、主要技术组织措施
（一）、质量保证措施
在施工质量管理上我们严格按照国家有关标准和规范要求进行质量监督和工序控制，确保每道工序受控，让建设方满意，该工程必须达到优良，我们具体有如下措施：
1．建立全面质量管理体系，组织各项规范学习，定期组织和推广成功经验。
2．建立样品引路方针，各专业土建施工开始时必须先施工出样品并严格按样品标准进行全面施工。
3．建立质检队伍，各专业施工组设立质检员，每道工序必须检查上道工序的质量，并对下道工序负责，确保每道工序受控。
4．加强技术管理，每个分项工程必须进行技术交底，并拿出每道工序的施工方案。
5．建立材料报验制度，对所有用于本工程的材料及辅助材料等均要有完善的材质报告、说明书、合格证、试验报告、销售许可证等资料，并必须经过复检和报批认可，征得甲方和监理同意。
6．做好工程验收和隐蔽工程验收记录，隐蔽工程必须报业主、临理工程师检查确认后方能隐蔽。
7．建立工程施工例会制度，积极参加业主组织的生产调度会，同时我们自已也组织每天的调度会，及时提出和消除质量隐患。
8．建立奖惩制度，奖优罚劣。
9．建立特殊工种职工档案，严禁无证上岗。
10编制专业冬雨季施工技术措施，电焊工、油漆工等必须按操作规程施工。
（二）、工序协调措施
本工程施工工序较多，交叉作业频繁，因此各工序间的相互协调对于保证工程质量、缩短工期就显得非常重要。
为使工程施工顺利进行，特采取以下措施：
1、在施工准备阶段，由现场负责人编制详细的各工序衔接的计划书，全面考虑影响各工序间交叉作业的因素，并提出解决的方案。
2、由现场负责人统一安排各施工队作业计划，各施工队应提出对于交叉作业中可能出现的问题，现场负责人针对这些问题制定出相应的解决方案。
3、本工程各分项工程应按由下到上的原则进行施工，下一工序未验收前，不得进行上一道工序的施工，减少返工，加快施工进度。
（三）、现场文明施工措施
文明施工是展现施工队伍形象，表现施工队伍素质的一个重要方面，我们决心将该工程作为对外展示的窗口，全面规划。
1、基本要求
（1）、认真贯彻执行国家建设部关于《建设工程施工现场管理规定》。
（2）、施工现场必须设置明显的标牌，施工单位负责标牌的保护工作。
标牌上应标明工程项目名称、建设单位、设计单位、施工单位、项目经理或工程负责人姓名、开工日期、竣工日期、施工许可证批准文号。
（3）、施工应当在批准的场内组织进行，需要临时征用施工场地或者临时占用道路的，应当按法律规定办理有关审批手续。
2、主要内容
（1）、现场场地管理。
应按标准的施工平面布置图设置各项临时设施和堆场。
材料、构件、机械设备不得侵占场内道路及安全防护等设施。
（2）、现场用电：
①施工现场的用电线路、用电设施的安装和使用必须符合安全规范和安全操作规程的要求，并按照施工组织设计规定实施，严禁任意拉线接电。
②施工现场必须设有保证施工安全要求的夜间照明。
危险潮湿场所的照明及手持照明灯具，必须采用符合安全要求的电压。
（3）、施工机械
施工机械位置或开行路线应符合施工平面位置图的规定，不得任意侵占场内道路。
（4）、现场必须干净整洁有序。
（5）、现场施工人员应穿戴整齐。
（四）、施工现场环保措施
防止污染与水土流失措施：
建筑物两侧做好临时排水沟等排水设施，防止水土流失。
施工生活中的废水要经沉淀处理，废渣、垃圾、弃土要统一妥善处理，堆放到指定地点，严禁乱扔乱弃，避免污染环境。
施工完后，除已征得业主同意外，必须拆除一切生产、生活设施，并彻底清理，恢复原貌。
（五）、施工现场维护措施
1、工地区域分布合理有序，场容场貌整洁文明，施工区域与生活区域严格分隔，材料区域堆放整齐，并采取安全保护措施。
2、施工区域和危险区域设置醒目的安全警示标志。
3、工地做到三通一平，排水畅通。
4、在工地主要出入口设置工程项目介牌、工程项目责任人员姓名名牌、安全技术措施标牌。
（六）、项目的回访与保修
项目工程在竣工验收交付作用后，按照合同在关规定，在一期限内，由项目经理部组织原项目人员主动对竣工工程进行季节性回访，听取用户对工程质量的意见，发现问题采取有效措施及时加以解决，不留隐患。
十一、安全施工保证
1、安全生产管理
安全生产管理是项目管理的重要组成部分，是保证生产顺利进行，防止伤亡事故发生而采取的各种对策。
它既管人又要管生产现场的物、环境。
（1）严格执行有关安全生产管理方面各项规定条例等。
（2）研究采取各种安全技术措施，改善劳动条件，消除生产中的不安全因素。
（3）掌握生产施工中的安全情况，及时采取措施加以整改，达到预防为主的目的。
（4）认真分析事故苗子及事故原因，制订预防发生事故的措施，防止重复事故的发生。
2、明确安全目标：
杜绝一切安全事故与火灾事故的发生。
3、建立健全各级各部门的安全生产责任制，责任落实到人
升级会员 