18号无砟道岔.docx

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18号无砟道岔

18号无砟道岔

新建兰新铁路第二双线（新疆段）LXTJ3标段

18号无砟道岔

施工作业指导书

中铁一局集团有限公司兰新第二双线项目部

二○一三年四月二日

18号无砟道岔施工作业指导书

一适用范围

本作业指导书适用于兰新二线客运专线盐泉北车站18号轨枕埋入式无砟道岔施工。

二设计概况及编制依据

本段无碴轨道地段为CRTSI型双块式无碴轨道结构，道岔为枕式无砟道岔，道岔铺设采用原位方法铺设。

根据道岔铺设施工组织设计、设计图纸及批复文件、相关验收标准、规程、办法、沉降评估意见、18号道岔使用说明书等编制18号道岔铺设作业指导书。

三验收标准

《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》-（TB10754-2010/J1150-2011）

《高速铁路轨道工程施工施工技术指南》-（铁建设[2010]241号）

《高速铁路工程测量规范》-（TB10601-2009/J962-2009）

《铁路混凝土工程施工质量验收标准》-（TB10424-2010）

《铁路混凝土结构耐久性设计规范》-（TB10005-2010）

《铁路轨道工程施工安全技术规程》

下设5mm厚橡胶垫板，胶垫下为硫化垫板，硫化垫板下为4mm调高垫板，道岔高程调整量为-4mm～+26mm。

硫化垫板与钢轨轨底间设轨距块，工作边采用10号轨距块，非工作边采用11号轨距块。

硫化垫板与岔枕间用岔枕螺栓连接，岔枕内预埋塑料套管，硫化垫板与岔枕螺栓间设复合定位套和缓冲调距块。

4、轨下基础为预应力混凝土岔枕（无砟轨道为长岔枕埋入式，岔枕底部为桁架式结构），并垂直于道岔直股，辙叉跟端分开后垂直于线路中心，设2根扭转过渡枕。

岔枕按（岔枕间距600mm布设，牵引点及两侧岔枕间距为650mm和575mm（第五牵引点均为600mm）。

5、18号转辙器按3点牵引设计，牵引点间距分别为4.8m和5.4m，可动心轨辙叉设两个牵引点，距离为3.6m。

各牵引点均采用分动外锁闭装置，电务转换杆件和外锁闭装置均安装在两混凝土岔枕之间，转换机安装在岔枕端头。

6、无砟道岔通过速度：

直向为350km/h，侧向：

18号道岔为80km/h。

7、道岔正式铺设前，应在场内进行预组装，确认道岔钢轨件各部尺寸满足要求以及与岔枕的配合良好。

8、道床板和底座板混凝土全部采用拌和站集中供应，混凝土罐车运输，混凝土泵车现场灌注。

9、在无砟道岔大面积铺设前，选定在盐泉北车站6#道岔进行首组道岔铺设，待首组道岔铺设完成，经铁道部工管中心评估通过后，进行大面积施工。

六施工程序和工艺流程

底座板施工程序：

线下工程验收—放线及控制基桩、加密基桩测设—布筋、绑扎—立模板—混凝土浇筑—养护。

道床板施工程序：

底座板验收—布筋、绑扎—拼装道岔—绑扎钢筋—道岔粗调—钢筋绝缘测试—立模板—焊接接地端子—道岔精调—混凝土浇筑—养护。

施工工艺流程图

（见下页）

七施工要求

7.1路基交接验收

路基沉降评估通过，CPIII复测完成，满足施工要求，才可进行下一工序施工。

路基需在监理的组织下进行验收，路基标高、平整度、强度以及预埋管线、管道沟渠等需满足要求和位置正确。

7.2控制桩的布设

道岔控制桩的放样必须以CPIII控制点为基准，通过全站仪自由设站，按照道岔的控制桩的设计坐标进行放样。

全站仪架设

↓

↓

根据计算坐标放样道岔底座板边桩点及中线桩

↓

前后过渡段中线及边桩点位放样

↓

埋设道岔底座板施工控制桩

道岔控制基桩测设流程图

7.2.1道岔区控制桩测设要求

（1）道岔区应在岔心、岔前、岔后直股和侧股的两侧位置及道岔直股前后100～200m范围内增设控制基桩，距线路中线的距离应为3～4m，可按坐标直接测设，也可按岔心和直股与侧股线路方向测设，并埋置永久性桩位。

（2）控制基桩应设置在稳固、可靠、不易破坏和便于测量的地方，并应防冻、防沉降和抗移动，控制点标识应清晰、齐全、便于准确识别和使用。

（3）站线轨道测量宜与道岔测量同时进行，误差的调整应在站线测量中消除。

7.2.2加密基桩测设

无砟道岔施工前应增设加密基桩，加密基桩测设应满足下列要求：

（1）依据道岔控制基桩在道岔混凝土底座上施测加密基桩，应采用光学准直法和精密水准测量方法，逐一测定加密基桩的位置和高程，并标定点位。

（2）加密基桩一般5～10m设置一个，直股应布置不少于5个，侧股不少于2个。

加密基桩设置在线路中线上。

（3）加密基桩测设精度应符合下列规定：

加密基桩垂直于线路中线方向的限差（极限误差、下同）为±1mm；

每相邻加密基桩间距离的限差为±2mm；

每相邻加密基桩间高差的限差为±1mm；

加密基桩间偏差应在两相邻控制基桩内调整。

7.2.3测量注意事项

（1）铺岔前应复核岔心控制基桩的中线、里程和标高，检查路面高程，复测岔前、岔后直股、侧股控制基桩。

（2）无砟道岔两端应预留不小于100m的长度作为道岔和区间无砟轨道衔接测量的调整距离。

道岔与区间无砟轨道衔接时应以道岔控制基桩为依据进行调整。

（3）岔区的每个道岔控制桩放样完成后，必须进行道岔控制桩间的联测，即同一股道上的道岔岔前、岔心、岔后应在同一条直线上，单开的渡线道岔的岔心、曲股岔后应在同一条直线上。

7.3道岔吊装及存放

采用18.5米吊梁进行长大钢轨吊装。

吊点布置均为6个吊点，吊点间距为3.6m。

7.3.1钢轨组件吊运

道岔的轨料吊装采用专用柔性多吊点扁担梁进行吊装。

吊装时使轨料重心处于扁担梁的中心位置，各吊点间距相等且不大于4米，钢轨端头距离最近吊点位置不大于3米。

相邻两个吊点之间挠度不得大于100mm，可动心轨辙叉组装件挠度不大于20mm。

吊装时各吊点采用柔性吊带与轨料连接，并在轨料两端栓绳牵引，以防止在吊装过程中轨料倾斜或与周围物体发生碰撞。

吊装过程中要缓起缓落，减小起落使道岔轨料产生的损伤变形、摔伤，避免碰撞。

严禁任何产生塑性变形的装卸方式，如直接从车辆上推下货物、翻转、单点起吊等。

标准断面钢轨的吊装吊点位置以钢轨中心点为参考点对称布置，吊装尖轨时，吊点位置统一向尖轨跟端移动1米。

（1）道岔转辙器轨件吊点布置图如下：

（2）道岔辙岔部分部分轨件吊点布置

（3）导轨组件吊运吊点布置

当起吊超过25m钢轨时，起吊点间距不得大于5m，起吊点距端头轨距不得大于4m。

7.3.2岔枕起吊

道岔的轨料吊装可采用钢丝绳或者吊带吊装。

吊点位置布置符合规定。

7.3.3道岔存放

（1）不论临时存放还是长期存放，岔枕叠放不得超过4层。

（2）道岔及部件存放场地应平整坚实，排水畅通。

支垫顶面高差不大于10mm。

（3）道岔零部件应按组装分类放置，安全稳固且易于检查及搬运，留够运输设备走行空间，防止雨淋、锈蚀等情况发生。

（4）转辙器、可动心轨辙叉轨件、可动心轨辙叉组件最多码放2层，钢轨件的码垛层数不得多于4层。

轨件和地面间应铺垫缓衬垫（如木质垫块），每层用垫衬垫实、垫平，衬垫应按高度方向垂直设置。

（5）转换设备存放时注意放置方向，避免损坏转辙机。

（6）包装箱应单层存放。

7.3.4岔枕码放

（1）岔枕按组摆放并设置标签，长短顺序码垛，长枕在下、短枕在上，每层岔枕间应有两块垫木，上下层的垫木竖直对齐，在一条竖线上，码垛层数不得超过4层。

岔枕运输、装卸、堆放时，套管和支撑螺栓孔加盖临时封闭，防止落入泥土等杂物。

（2）岔枕垛之间必须有适当距离以便装载时运输设备走行。

（3）在未开始铺设前，岔枕垛应保持运输包装状态。

（4）堆放后，必须至少每两月检查一次木块，若木块受损应立即置换。

（5）岔枕堆放后上面不得放置附加荷载（如钢轨等）。

（6）岔枕码放应保证桁架钢筋不变形、不脱焊，螺栓孔防护盖应完好无损。

7.3.5弹性垫板存放

1）产品不安装使用时，应存放在包装箱内，装有产品的包装箱不允许堆码摆放。

2）产品应放在清洁、通风、不被日光直射、远离热源及化学试剂污染处储存，储存期为一年。

7.4混凝土底座板施工

7.4.1施工前的准备

（1）混凝土底座施工前应对路面表面进行清洁，施工前路面无浮砟、碎片、油渍等，应清洁干净，路面无积水。

（2）炎热气候条件下混凝土浇注前，应提前2个小时洒水湿润路面，混凝土浇注时路面不得有明水。

7.4.2混凝土浇筑

（1）模板支立

①采用定型钢模板，模板采用8mm厚钢板加工而成，高度400mm，长度3m。

模板连接通过侧面肋板打孔，采用2套M16螺栓连接。

模板固定采用三角支撑，三角支撑一侧与模板筋板相连，一侧固定于路基上。

如图下所示。

模板纵向连接示意图模板固定示意图

②模板支立稳固，相邻模板高差、错牙不大于1mm。

支立前对模板表面进行打磨、除锈，支立后混凝土浇筑前对模板表面涂刷脱模剂。

（2）混凝土施工

①底座板采用等级为C30的混凝土,混凝土厚度300mm。

每个节段混凝土应连续均匀浇注，采用混凝土罐车运输。

相邻单元间按照设计要求预留单元缝。

混凝土抹面时应严格按照设计进行高程控制。

②浇筑时混凝土采用插入式振捣器振捣。

在操作过程中遵循“快插慢拔”的原则，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振。

振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的1.5倍，每点震动时间20s～30s，保证混凝土密实。

振捣棒插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm,与侧模应保持50～100mm的距离。

混凝土振捣过程中，应避免重复振捣，防止过振。

混凝土振捣过程中应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生露浆、跑模等。

③混凝土浇筑后应进行拉毛处理，拉毛范围为除两侧300mm范围外其他混凝土面。

拉毛深度为1-2mm。

混凝土浇筑后，应及时覆盖和洒水养护，洒水次数应能保持混凝土的湿润状态；当环境温度低于5℃时，禁止洒水养护，可在混凝土表面喷涂养护液养护，并采取适当的保温措施。

当昼夜平均气温高于30℃时，应采取夏季施工措施，混凝土的入模温度不得高于30℃，最少养护时间为28d。

7.5道床板钢筋布设

7.5.1钢筋加工

1、加工前准备

（1）采用钢筋截断机作业，其工艺流程为：

备料→划线（固定挡板）→试断→成批切断→钢筋堆放。

（2）备料

钢筋裁切应有下料单，备料时将同规格钢筋，根据不同长度进行长短搭配，一般应先断长料、后断短料，以尽量减少短头。

（3）划线（固定挡板）

划线时应避免用短尺量长度，避免累计误差。

在切断机和工作台相对固定的情况下，可在工作台上设置可固定断料的活动挡板，下料时以切断机的固定刀口作为起始线．活动挡板作为末端。

2、切断

①钢筋切断机固定刀片与冲切刀片间应有1mm～2mm的间隙，刀刃应磨成一定的角度。

②将要切断钢筋的长度用石笔标志在工作台上，沿标志固定挡板，将钢筋端头顶齐，如有弯折部分应先将弯折部分切断再顶齐。

③钢筋端头要顶到活动挡板，将钢筋落入切断机切断，为防止差错，应先试断一根，检查合格后，再成批切断。

④在下长料时，焊接接头在构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%，同一截面（钢筋直径的35倍范围且不小于50cm范围内视为同一截面）内同一根钢筋上不得超过一个接头。

⑤钢筋切断质量要求：

A、钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。

B、为确保钢筋长度的准确，钢筋切断要在调直后进行，定尺档板的位置固定后应复核,其允许偏差±5mm。

C、在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等外观不合格的部位必须切除。

3、钢筋弯曲成型

（1）工艺流程：

准备→划线→试弯→成批弯曲→堆放。

（2）准备：

钢筋在弯曲成型前，首先须熟悉要进行弯曲加工钢筋的规格、形状和各部位尺寸，以便确定弯曲操作步骤和需准备的机具等。

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