《混凝土作业指导书》Word格式.docx
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4、施工方法及工艺要求
4.1施工准备
4.1.1针对设计、施工工艺和施工环境条件特点等因素，制定严密的混凝土的施工组织设计，建立完善的施工质量保证体系和健全的施工质量检验制度，明确施工质量检验方法。
4.1.2对设计文件进行复核，保证施工中采用的相关标准和技术指标正确无误。
4.1.3对参建人员的资格、施工设备的完好性、原材料和配合比的适用
性、工艺方法的可行性、试验检验手段的科学性等进行复查，保证混凝土工程顺利施工。
4.1.4混凝土用原材料产地、质量等级、类型等应与试验配合比用原材料一致。
应特别注重原材料的质量稳定。
选料时，应充分考虑供货厂家的质量管理制度是否健全，生产能力是否满足现场需要，并保持适度储备。
4.1.5计量设备检查。
对生产系统的各计量仪器设备进行计量监督和测试，确定合理的计量参数和计量精度，制定各项保证测量、试验以及施工工艺中各种测试数据准确性的计量措施。
4.1.6承墩台、梁体等重要混凝土结构施工前进行混凝土试浇筑和试养护，以便对混凝土配合比、施工工艺、施工机具以及养护工艺的适用性进行检验。
4.2拌合
4.2.1骨料堆放场设施
（1）砂、石应有固定的储存地点并悬挂标识牌，标识牌至少应标明骨料产地、名称、规格、进场日期、代表数量和检验状态等。
（2）砂、石应有明确的堆放界限，砂、石或不同级配碎石间有可能产生混杂时应以砖墙或混凝土墙进行分隔。
（3）砂、石堆放应设置规范的厂棚，以达到必要的防晒、防雨和防尘等目的。
（4）砂、石堆场地面应以混凝土进行硬化处理，并设置不小于2%的排水坡度，每种骨料堆场均应设置排水沟。
5）二级级配的碎石应分场堆放并加以标识
4.2.2搅拌站系统设施
（1）水泥、粉煤灰、矿渣粉应采用散料仓分别储存。
水泥在储存中应采取措施降低温度或防止水泥升温，如在厂家加长储存时间或在现场增加储存仓罐数量延长存放时间进行降温。
（2）储存水泥、粉煤灰、矿渣粉、外加剂的容器应悬挂标识牌，标识牌至少应标明材料产地名称、规格、进场日期、代表数量和检验状态等。
（3）储存液体外加剂的容器应避免外加剂污染和蒸发，在冬季应有防冻措施。
（4）骨料堆放与搅拌楼之间、搅拌楼周边地面均以混凝土进行硬化处理，并设置必要的排水设施。
（5）搅拌机房应防风、防雨。
（6）每个搅拌楼至少应配备三个骨料仓（一个砂仓和二个碎石仓）。
（7）搅拌站应采用重量法配料，各料仓材料的重量均以采用电子称计量系统分别计量，液体外加剂和拌合用水也可采用流量计计量。
4.2.3骨料的质量控制
（1）为保证骨料的品质和匀质性，料场（供应商的骨料制备场或施工单位的骨料加工系统所在地）应设置符合要求的骨料筛分系统和清洗设备，其生产能力应满足施工要求。
（2）一般情况下，细骨料应采用天然河砂，天然开采的河砂不在级配区时，应用过适量掺配、筛除多余部分粒径等措施进行调整。
当河砂料源确实紧张，经监理和业主同意也可采用工艺较为先进的设备如摆式圆锥压石机、棒磨机等生产的人工砂。
（3）一般情况下，粗骨料应采用大尺寸的岩石破碎生产。
为减少粗骨料的针片状颗粒，宜采用带曲面压板的圆锥式压石机或回转压石机生产。
（4）天然开采的砂、石料必须经过水力冲洗，人工砂应在破碎前进行冲洗。
（5）成品砂堆放时，宜采用抓斗起重机堆料，不宜采用推土机沿料堆斜坡向上推送推放。
料堆不宜过高过陡，料堆的坡度宜略小于砂的休止角，防止粗颗粒聚集到坡脚底部。
（6）一般情况下，新堆湿料应进行渗排控水，渗排时间不宜少于24h。
（7）骨料进仓时应对准料仓出口垂直进料，以防止粗颗粒在料仓内局部堆积。
4.2.4设备及工艺控制
（1）搅拌站应根据设计要求配备足够的搅拌系统，应选择卧轴式、行星式或逆流式强制搅拌机。
并应适当准备应急的完好搅拌设备，以便应对随时出现的问题。
（2）搅拌站的电子称计量系统，应在使用前经法定计量检定部门进行检定，并签发计量检定合格证明。
计量的最大允许偏差符合下列规定（按重量计）：
胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）±
1%；
外加剂±
粗、细骨料±
2%；
拌和用水±
1%。
（3）搅拌站正式使用前应进行开盘鉴定。
开盘鉴定应由项目技术负责人组织试验人员、主管工长、质检员共同参加。
依据试验配合比和施工配合比，核查各种材料质量，计量系统，搅拌设备系统，计量仪表精度，灵敏度。
验证混凝土的工作和拌合物性能等。
（4）新建拌合站首次搅拌混凝土或连续使用到达一年时，应按现行国家标准《混凝土搅拌机技术条件》（GB9142）的规定对混凝土拌合物的匀质性进行检验。
检验混凝土拌合物的匀质性时，可在搅拌机的卸料过程中，分别从卸料流的1/4和3/4之间的部位采取混凝土试样进行试验，其检测结果应符合下列规定：
混凝土拌合物应拌合均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。
混凝土中砂浆密度两次测值的相对误差不应大于0.8%。
单位体积混凝土中粗骨料含量两次测值的相对误差不应大于5%。
（5）混凝土搅拌站建成后，需按规定报请验收合格后方可使用。
（6）混凝土搅拌站应设置混凝土配合比交底牌，标牌内容应由试验部门专人负责填写和调整，做到填写项目齐全、数据准确、字迹清晰。
内容应包括工程名称、使用部位、搅拌日期、试验配合比、坍落度、含气量、原材料的名称、品种规格、计算出的施工配合比和搅拌机一次性投料数量等。
（7）混凝土生产前，应准确测定粗、细骨料的含水率，据此调整配合比，计算出施工配合比和搅拌机一次性投料数量。
试验部门按规定签发配合比施工通知单。
（8）每一工班正式称量前，按配合比核对原材料的产地、规格，检查搅拌设备是否运行正常，应对计量设备进行校核。
9）雨雪天气生产混凝土时，骨料不得夹杂冰块，并应加大骨料含水率
的测试频率，骨料仓和输送带应有防雨雪措施。
（10）混凝土搅拌时宜采用二次投料法。
搅拌完成的混凝土应质量均匀、颜色一致，具有良好的流动性、粘聚性和保水性。
混凝土的搅拌时间应根据拌合物的稠度、搅拌机的功率等确定。
二次投料法基本流程为：
投入全部粉料（水泥、掺和料和外加剂）和细骨料
至少搅拌30s
投入全部拌合水
4
投入全部粗骨料
至少搅拌60s
W
总的搅拌时间不宜小于2min,也不宜大于3分钟。
（11）每次生产混凝土时均应密切监视与检测开拌初始的前三盘混凝土拌合物的和易性，如不符合要求时，应及时分析处理，直至符合要求后方可持续生产和用于工程。
（12）生产混凝土过程中，应按规定的频次和项目对混凝土质量进行过程检测，混凝土质量应满足工艺和设计要求。
4.3运输
431混凝土运输设备的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，保证浇筑过程连续进行。
运输过程中，应确保混凝土不发生离析、漏浆、泌水及坍落度损失过多等现象，运至浇筑地点的混凝土应保持均匀性和良好的拌合物性能。
4.3.2混凝土宜采用内壁平整光滑、不吸水、不渗透的运输设备进行运输。
当长距离运输混凝土时，宜采用搅拌车运输
4.3.3用手推车短距离运输混凝土时，道路或车道板的纵坡不宜大于15％.
用机动车短距离运输混凝土时，混凝土的转载厚度不应小于40cm。
手推车、机动车不宜运输流动度较大的泵送混凝土。
4.3.4用吊斗（罐）运输混凝土，吊斗（罐）底部的卸料活门应开启方便，并不得漏浆。
435采用搅拌运输车运送混凝土时，运输过程中宜以2〜4r/min的转速搅动；
当搅拌运输车到达浇灌现场时，应高速旋转20〜30s后再将混凝土拌合物喂入泵车受料斗或混凝土料斗中。
4.3.6采用混凝土泵输送混凝土时，泵的型号可根据工程情况、最大泵送
距离、最大输出量等选定。
优先选用泵送能力强的大型泵送设备，以便尽量
减小泵送混凝土的坍落度。
混凝土泵的运输能力应与搅拌站机械的供应能力相适应。
4.4浇筑
4.4.1应预先制定浇筑工艺，明确结构分段分块的间隔浇筑顺序（尽量减少后浇带或连接缝）和钢筋的混凝土保护层厚度控制措施；
明确浇筑进行方向和入模点，尽可能实行对称入模浇筑混凝土。
4.4.2基底为非粘性土或干土时，应浇筑垫层;
基层为岩石时，应加以润湿，并铺一层厚20〜30mm的水泥砂浆，然后于水泥砂浆凝结前浇筑第一层混凝土。
4.4.3应预先根据结构截面尺寸、环境条件等研究确定必要的降温防裂措施。
444混凝土入模温度为5〜30C,
大体积混凝土入模温度不宜超过28C。
新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土或岩石介质之间的温差应不大于15C。
4.4.5混凝土应分层进行浇筑，不得随意留置施工缝。
其分层厚度（指捣实后厚度）应根据搅拌机的能力、运输条件、浇筑速度、振捣能力和结构要求等条件确定，表4-1中的数值可供参考，但最大摊铺厚度不宜大于400mm,泵送混凝土的摊铺厚度不宜大于600mm。
混凝土的浇筑层厚度
振捣方法
浇筑层厚度（cm）
插入式振动
振捣器作用部分长度的1.25倍
表面振动
无筋或配筋稀疏的结构
25
配筋较密的结构
15
附着式振动
30
在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时，应在下层混凝土初凝
或能重塑前浇筑完成上层混凝土。
上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑
距离应保持1.5m以上。
在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。
4.4.6自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，一般应满足下列要求：
从高处直接倾卸时，混凝土自由倾落高度不宜超过2m,以不发生离析为度；
当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施辅助下落；
串筒出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m。
4.4.7混凝土浇筑应连续进行。
当因故间歇时，其间歇时间应不小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。
对不同混凝土的允许间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水胶比和外加剂类型等条件通过试验确定。
当允许间歇时间已超过时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝，并作出记录。
4.4.8在混凝土施工缝处接续浇筑新混凝土时，一般应满足下列要求：
（1）凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，但凿除时，处理层混凝土须达到下列强度：
用水冲凿毛时，须达到0.5MPa;
用人工凿除时，须达到2.5MPa;
用风动机凿毛时，须达到10MPa。
（2）经凿毛处理的混凝土面应用水冲洗干净，但不得存有积水。
在浇筑新混凝土前，对垂直施工缝宜在旧混凝土面上刷一层水泥净浆，对水平施工缝宜在旧混凝土上面铺一层厚10〜20mm、水胶比比混凝土略小的1:
2水泥砂浆，或铺一层厚约30cm的混凝土，其粗骨料宜比新浇筑混凝土减少10%.
（3）混凝土结构或钢筋稀疏的结构，应在施工缝处补插锚固钢筋。
钢筋直径不小于16mm,间距不大于20mm。
有抗渗要求的结构，施工缝宜做成凹形、凸形或设置止水带。
（4）施工缝为斜面时,旧混凝土应浇筑成或凿成台阶状。
（5）施工缝处理后,须待处理层达到1.2Mp后才能继续浇筑混凝土。
当结构物为钢筋混凝土时，处理层混凝土强度不低低于2.5Mp。
混凝土到达强度的时间宜通过试验确定。
4.4.9浇筑混凝土期间,应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况,当发现有松动、变形、移位时,应及时处理。
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