焊接技术交底Word格式.docx

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1、现场使用手动或外对口器对口，钢管组对时不应敲击钢管的两端，对口器不应在钢管内表面留下刻痕、磨痕和油污。

对口前要认真检查对口使用的设备是否完好，对口时要设专人指挥，不准用手指点管口以免伤害手指。

2、两相邻管的制管焊缝（直焊缝、螺旋焊缝）在对口处应相互错开，距离不应小于100mm。

焊接作业时，制管焊缝宜在钢管周长的上半部。

3、采用土堆或软植物麻包袋垫高管线时，垫层必须坚实牢固，防止管道滚动伤人。

4、相邻环焊缝间的距离应大于1.5倍的钢管外径。

技术负责人

交底人

接受交底人

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焊口预热、焊接

焊接

5、相同公称壁厚对接钢管的错边量不应大于钢管壁厚的1/8，且应小于1.6mm，错边应沿管口圆周均匀分布。

6、接头坡口角度、钝边、根部间隙应符合规范要求。

7、管口组对前，管内外表面坡口两侧25mm范围内应采用砂轮机清理至显现金属光泽。

四、焊接

本工程管线焊接采用手工电弧下向焊方法。

管线连头及返修焊接时同线路焊接。

1、焊接材料准备

本工程线路使用E6010焊条打底、填充、盖面；

站内根据焊接工艺评定确定；

2、焊接设备

推荐采用汽油自发电式多功能焊机，采用下降外特性。

3、接头设计按照焊接工艺规程要求

4、焊接方法采用手工下向焊打底+半自动填充盖面

5、技术要求

⑴、全位置下向焊接应遵循薄层多遍焊焊接原则，层间必须用砂轮机或电动钢丝刷清除熔渣和飞溅物，层间清理熔渣和飞溅物时候，严禁伤及母材，外观检查后方可焊下一道焊道。

⑵、焊接地线应靠近焊接区，使用专用卡具将焊机地线与被焊管牢固接触，严禁产生电弧灼伤母材。

⑶、严禁在坡口以外管表面引弧。

引弧前宜将焊丝端部去除约10mm，引弧时宜采用较短的焊丝伸出长度。

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焊接技术要求

焊接技术要求

⑷、施焊时应保证层间温度达到规定的要求。

相邻焊道的起弧或收弧处应相互错开30mm以上。

焊接前每个引弧点和接头应修磨。

应在前一焊道全部完成后再开始下一焊道的焊接。

在两个焊工（操作工）收弧处，先到达的焊工（操作工）应多焊部分焊道。

⑸、焊接时，焊条或焊丝不宜摆动过大，对较宽焊道宜采用多道焊方法。

焊接时发现偏吹、粘条、表面气孔或其它不正常现象时应立即停止焊接，修磨接头后继续施焊。

⑹、为保证盖面焊的良好成型，填充焊道宜填充（或修磨）至距离管外表面1mm～2mm处。

可根据填充情况在立焊部位增加立填焊。

盖面焊缝为多道焊时，后续焊道至少宜覆盖前一焊道1/3宽。

⑺、使用外对口器时，应保证根焊道均匀对称完成50%以上后撤离。

对口支撑和吊具则应在根焊道全部完成后方可撤除。

⑻、坡口和每层焊道上的锈皮及焊渣，在下一步焊接前应清除干净。

采用自动焊或半自动焊时，焊接下一焊道前，应用砂轮磨除已完成焊道表面的熔渣、密集气孔、引弧点高凸处。

焊口完成后，应将接头表面的熔渣、飞溅物等清除干净。

⑼当日不能完成的焊口应完成50%钢管壁厚且不少于三层填充焊道。

未完成的焊口应采用干燥、防水、隔热的材料覆盖好。

次日焊接前，应预热至焊接工艺规程要求的最低层间温度。

⑽焊工应对自己所焊的焊道进行自检和修补工作。

⑾焊接过程中发现的缺陷应立即清理修补。

修补过程中应保证控制层间温度。

每处修补长度应大于50mm，且小于或等于200mm。

若相邻两修补处的距离小于50mm时，按一处缺陷进行修补。

⑿根焊部位存在明显缺陷时，如未熔合、未焊透、焊穿、内咬边和较大的错边等，宜从钢管内部进行修补。

累计修补长度不应超过钢管周长的1/3。

⒀进入管内进行修补或焊接的最大管长不宜超过二根钢管，否则应有批准的安全措施。

修补应采用低氢型焊条，补焊焊缝的宽度宜为8mm～10mm，余高应为0mm～2mm。

⒁应在距离焊缝100mm～150mm的位置做永久性标记。

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焊接技术及焊接施工环境要求

⒂施工中，班组必须配备技术员并按规定及时填写有关原始记录及完成相关资料的编制，并找各部门签字确认后上交项目部，对于资料上交滞后带来的问题项目部将对班组进行相应警告及出发措施。

6、焊接施工环境要求

在下列任何一种焊接环境下，如无防护措施应停止焊接作业:

（1）雨天；

（2）风速超过8m/s;

（3）相对湿度超过90%；

（4）温度≤-15℃。

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焊缝检查、返修

焊缝修补和返修

六、焊缝修补和返修

1、焊缝修补

焊缝外观出现咬边深度，长度超标及末熔化合现象时，应及时补焊。

焊缝余高超标时,用电动砂轮将余高打磨,打磨时严禁伤及母材，焊缝和母材应圆滑过渡。

2、焊缝返修

⑴返修焊接应采用评定合格的焊接工艺规程。

返修焊接分为全壁厚返修和非全壁厚返修两种。

全壁厚返修时应按焊接工艺规程的预热温度和宽度要求对整个焊口进行预热，非全壁厚返修可对返修部位及其上下各100mm范围内的焊道进行局部预热。

⑵应使用动力角向砂轮机去除缺陷，返修焊接前应仔细检查焊道以证实缺陷完全清除。

根焊道、填充焊道及盖面焊道中出现的非裂纹性缺陷可直接返修。

⑶同一焊缝位置只可返修一次。

若返修不合格，该焊口应从管线上切除。

⑷每处返修长度应大于50mm。

相邻两返修处的距离小于50mm时，按一处缺陷进行返修。

⑸所有带裂纹的焊口应从管线上切除。

3、当存在下列任一情况时割除整个焊口重焊：

1）同一部位的修补及返修2次不合格的焊缝；

2）需返修的焊缝总长度超过焊口周长的30%；

3）根焊道的返修焊缝总长度超过焊口周长的20%；

4）裂纹长度超过焊缝长度的8%；

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管线组对、焊接

焊缝检验方法及焊缝外观检查

4、检验方法

⑴管口焊接、修补或返修完成后，应清除表面熔渣、飞溅和其它污物,班组焊接技术、质检人员应进行外观检查合格后，按要求上报焊口，由第三方进行无损检测。

5、外观检查

⑴焊缝外观成型应均匀一致，焊缝宽度应比坡口宽度每侧宽0.5mm～2.0mm。

错边量不应大于钢管壁厚的1/8，且小于1.6mm。

⑵焊缝不应低于母材，焊缝余高不大于2.0mm，当焊缝余高超标时，应进行打磨，打磨不应伤及母材，并与母材圆滑过渡。

⑶盖面焊缝为多道焊时，相邻焊道间的沟槽底部应高于母材，焊道间的沟槽深度（焊道与相邻沟槽的高度差）不应超过1.0mm。

焊缝表面鱼鳞纹的余高和深度应符合多道焊的沟槽要求。

⑷焊缝及管口表面上不应有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、引弧痕迹、有害的焊瘤、凹坑及夹具焊点等缺陷。

咬边深度不应超过0.5mm。

咬边深度小于0.3mm的任何长度均为合格。

咬边深度在0.3mm～0.5mm之间的，单个长度不应超过30mm，累计长度不应大于焊缝周长的15%。

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管线连头、碰死口

管线连头、碰死口的准备工作、连头基本要求及连头操作坑的清理

七、管线连头、碰死口

（一）、准备工作

1、抽调本机组组优秀技术熟练、施工经验丰富的管工、焊工等人员组成专门的连头作业队，完成公路、河渠、弯管等处与直线管段的组焊连接。

2、管线连头工序只要具备条件应尽快开始工作，减少管线施工隐患。

（二）、连头基本要求

1、现场进行的连头焊缝，必须是100%超声波和100%X射线探伤。

2、现场连头组对口应是直线口，不得采用≥30的斜口连接。

连头用管长度大于2D。

3、连头用热煨弯头的两端应有直管段并大于0.5m，弯头使用前应对其进行检查合格，现场做外表面防腐。

（三）、清理操作坑

1、为方便连头，在管段连头处约有30—40米管沟不应回填，连头作业面内平整、清洁、无积水，并要检查管沟的深度是否符合要求。

2、操作坑深超过3米，应仔细检查沟壁的牢固程度，必要时应加设防护装置，并设立台阶使作业人员上下自如。

3、焊工作业面：

应在业主给定的6m作业带范围内。

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测量预制、组装焊接

（四）、测量预制

1、由于两端被连接的管段已下沟，下料时不考虑管线的热胀冷缩。

2、管线转角处连头时，应测量管线与施工图要求的角度是否相符，若有误差应按实际角度下料，测量应寻找实际转角点。

3、对切割成型的管口应进行修口，管口的坡口角度、钝边、管口椭圆度等应符合规范要求。

管口两端100mm范围内的油污、涂层、泥土等清理干净。

（五）、组装焊接

1、连头碰死口采用沟上预制，沟下组装，吊装预制件时，吊具必须固定牢靠，以免发生伤亡等恶性事故。

2、下料应准确，不得强行组对焊接。

3、碰死口采用外对口器，根焊完成50%以上方能拆除对口器。

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焊接质量要求

八、质量要求

1、参加施工的焊工必须具有国家技术监督总局或者各省、市技术监督局颁发的“焊工合格证”和上岗前颁发的“上岗证”，做到持证上岗（具体按照监理和业主要求确定）。

同时熟练掌握焊接工艺，现场焊接施工中必须严格执行焊接工艺要求。

2、组对前对管体防腐层、管材进行检查，如果有损伤应进行修补，损伤无法修补的防腐管，不得用于工程中。

对管口周长尺寸、壁厚进行复检，确保按设计要求正确使用。

采用清管器或其他适当的工具将管内的杂物清理干净，以确保防腐管内部清洁，无任何杂物。

3、组对时，管道的坡口、钝边、对口间隙、错边量等尺寸必须符合施工规范和焊接规程的有关规定。

两管口的直焊缝或螺旋缝在圆周上必须错开100mm以上，两环向焊缝间的长度不小于管外径。

4、焊接地线必须按要求制作使用：

地线使用专业卡子与电缆连接，卡子末端应接一段与焊接管道相同材质的金属，该段金属与管道连接时，必须放置在坡口内或焊道上，不得与管体连接。

5、焊接起弧在坡口内进行，不能在施焊层以外的坡口上引弧，更不允许在坡口以外的管壁引弧。

焊接前每个引弧点和接头必须修磨。

在前一个焊层全部完成并清理后，才能开始下一焊层的焊接。

相邻焊层接头应错开30mm以上。

6、根据焊接工艺评定书的要求，将到达施工现场的防腐管坡口进行修整，以达到焊接工艺要求的形式和几何尺寸，同时清理管口附近25mm内的油污、铁锈和污垢等，露出金属本色。

7、当天未焊完的接头应用干燥、防水、隔热的材料覆盖好。

次日焊接前，应预热到焊接工艺规程要求的温度。

当外部环境不符合焊接要求时，必须采取有效防护措施，否则不得现场施焊。

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8、焊缝外观成型均匀一致，焊缝及其附近表面上不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅等缺陷。

焊缝余高0—2mm、焊后错边量≤1.6mm、咬边深度、焊缝宽度等参数必须符合施工规范和焊接工艺要求。

9、现场焊口应按业主制定的焊口编码规则进行正确编排，并按要求及时用白色记号笔书写在顺输油方向焊缝下游距焊缝边0.5m的位置。

10、外观检查合格后应及时申请无损检测，对无损检测不合格的焊缝，按返修工艺进行返修并重新进行无损检测。

同一部位的修补及返修不得超过二次，根焊部位只能返修一次。

11、现场切割防腐管时，应将切管部分管端不小于50mm宽的内涂层和管端140mm宽的外防腐层清除干净。

12、焊缝局部余高超过3mm的地方，用电动砂轮打磨时候，严禁伤及母材，需平滑过渡。

13、运布管及装卸车过程中，必须注意管材防腐层的保护，严禁挖机齿轮撞击、擦伤坡口、防腐层，焊接作业时，必须在焊缝两侧搭接胶皮，防止焊接飞溅物灼伤防腐层，胶皮搭接长度以盖住管子上半部分为标准，胶皮搭接宽度为30～50cm，已下沟管线的防腐层损伤处，用记号笔标记，把损伤区域尽量翻转到管顶。

14、机组质检员必须积极落实“三检制、三工序”发现质量隐患及时整改，机组长须定期根据现场工程质量及进度，召开班组质量分析会。

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现场作业安全要求

九、现场作业的安全要求。

1、作业现场施工人员必须正确整齐穿戴劳保，防护用工作服、帽、面罩、鞋盖、手套等应干燥，面罩不漏光，钮扣要扣齐，脚盖、应捆在裤筒里，上衣不应束在裤腰里，以免接存飞溅的焊渣。

持证上岗。

2、在纵向坡度地段组对应根据地质情况，对管子和施工机具采取稳固措施，组对前应根据测量角度准备好弯头、弯管，采用对号入座的方法进行安装。

机械设备操作时，必须定人定机，不得擅自换岗，机械起动前应保持良好的备用状态。

施工前应检查吊具、绳索有无损伤，并进行安全校核。

3、管口组对作业由管工统一指挥。

挖掘机机工作时，非操作人员不得在挖掘机机上，吊管时吊杆下面不得有人。

运布管时必须注意上、下、左、右的设施及障碍物，避免发生事故。

4、沟下作业时，应仔细检查坑壁，确保不塌方，正在施焊的钢管应处于稳定的状态。

5、电焊机一次接线应由电工操作，二次接线可由电焊工来接。

电焊机应完好。

罩、盖、壳、仪表等不得缺损。

在工作地点移动焊机，更换保险丝，检修焊机，改接二次线必须切断电源。

推拉闸刀开关时，必须戴绝缘手套，同时头部要偏斜，以防止弧光灼伤人。

移动把线时，任何人不得在其首尾相接的危险圈内，防止把线受力后伤人。

6、电焊机壳应接地或接零，二次接线焊接电缆的绝缘保持良好。

焊接设备启动前，应检查设备、指示仪表、开关位置和电源极性。

在焊接作业点周围5m内不应有易燃易爆物品。

7、停止作业时应随即切断电源，焊钳应放在安全地方，严禁短路或接地、接零。

8、用电工具的电缆线应完好无裸露现象，接点可靠。

9、坡口打磨时，严禁站在砂轮机正前方操作。

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施工安全规定

项目部其他要求

10、氧—乙炔切割作业前应对氧、乙炔瓶摆放的安全位置至少保持5米，远离火源，氧乙炔瓶都须配置安全止回阀，管口预热及短接切割完成后，及时切断气源，关紧安全止回阀。

氧—乙炔在搬运及运输时，严禁混装，猛烈撞击。

十、其他要求

1、运布管时严禁毁坏作业带内的电线杆、电线、房屋角、坟墓等地面障碍物，作业带的临时堆管点严禁超占业主给的作业带范围。

2、现场所需的弯头、热缩套等一系列工程上使用的材料需提前3天上报我项目部。

3、使用的短接及时进行短接标识移植，未使用的短接及时回收，严禁随意丢弃施工现场。

4、焊接完成后，保证管线埋深至少1.0米，当天完成的焊接管线两端的管口在施工结束前仔细检查管口封堵是否牢固、安全。

5、雨天须全线巡线，检查管口封堵、管沟排水等安全隐患及穿越机耕道、公路口、水沟的现场警示及硬防护设施，严禁管口未封堵、浮管、现场无安全警示等情况出现。

6、施工现场严禁乱扔烟头、纸屑果皮、矿泉水瓶等生活垃圾，焊条、焊丝、焊丝盘等甲供料严禁乱扔，集中回收到垃圾桶，做到工完料尽场地清。

7、过程资料须真实及时与施工进度同步，焊口编号及时正确标记在管线上，除特殊情况，每天的日报须在5点半以前准确及时上报（具体时间由生产办确定）。

8、施工班组必须配备现场技术人员，配合项目部完成日常技术、质量管理工作，以及技术资料的编制工作；

对于特殊地段施工班组技术人员应提前编写技术方案上交项目部，由项目部技术办负责报送监理，审批后方可进行施工；

现场技术人员每天焊接完工后，应及时向项目部及监理部提交无损探伤申请；

焊工资质、原材料合格证等一系列质保资料由现场技术人员负责收集，并及时上交项目部，由项目部向监理部完成报验工作。

现场技术人员严格按照设计下发的图纸进行现场指导施工。

9、中原石油勘探局工程建设总公司成都项目部技术、质量、安全等部门现场发现并已电话或现场通知的问题，必须积极认真落实，同一个问题连续2次通知未见机组积极落实整改的问题，第三次仍未整改，按照项目部质量技术管理办法规定罚款，罚款后问题仍旧未整改彻底，发现一次罚款金额为前一次的2倍，依次类推，罚款4次及4次以上，项目部管理人员有权勒令机组停工。

其他未一一罗列的管理要求，严格无条件服从中原石油勘探局工程建设总公司成都项目部的相关规定。