路面基层施工组织设计大全Word文档下载推荐.docx

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g.用推土机、平地机摊开整平，依据松铺系数，路拱横坡度，可拉线控制摊铺高程，并进行找补和稳压。

与此同时应量测混合料含水量，使路拌后的混合料含水量略高于最佳含水量的1—2%，否则采取洒水闷料。

h.根据配合比计算每包水泥的摊铺面积，画出放格人工布灰，或用机械（布灰机）按设计用量将水泥均匀洒布在处治面上。

i.用稳定土路拌机配合机动耙多铧犁等机械将混合料充合拌合并挖坑检查，使混合料成为色泽一致，没有灰条、灰团和花面均质混合料。

在拌和过程中应随时检查含水量，如含水量不足应补充洒水湿润。

j.混合料拌和均匀后，立即用平地机初平整型，用拖拉机、平地机或轮胎压路机立即快速碾压1-2遍以暴露潜在不平整，然后拉线做每10m一个断面三个标高并用木桩、砖头、白灰做出明显标记，平地机配合人工依次进行精平并随时检查标高。

k.精平后应立即进行碾压，先胶轮后光轮，先轻后重型再轻型。

如为粗颗土可采用先轻型后震动再胶轮光面的方法。

l.工作段未端要留出2-3m左右松散料在下段施工时重新布灰拌和，整平，碾压成活使之接缝平顺致密。

路段成型后及时洒水养生，七天内保持其表面湿润，未做上承台并不宜开放交通，施工车辆通行时车速成不得大于30km/小时。

m.水泥稳定要严格控制其成活时间，除应选择初凝时间长的低标号水泥外同时在分段长度上要适当，施工要紧凑，总之从拌和至碾压完不得超过3-4小时。

n.对已成型的水泥稳定土底基层应进行内部自检验收。

路拌法工艺流程：

主要机械设备：

推土机，平地机，压路机，自卸汽车，水车，结合料洒布机，路拌稳定拌和机。

B．厂拌法（适用于基层）

a.选用强制拌和机，双转轴浆叶式拌和机等厂拌设备进行集中拌和，拌和站的位置选择要适宜，以尽量缩短成品料的运距。

b.检查、验收清理下承层：

检查下承层的压实度、平整度、横坡度、高程、厚度、平面尺寸以及无侧限压强，并进行工序交接。

c.施工放样：

恢复中线每10m放边线桩，抄平等。

d.培路肩。

e.做好配合比设计，按施工配合比备足质量合格的原材料。

水泥应选择325初凝时间长的。

f.做好试验段，以确定施工工艺、松铺系数、人员、机械配备及数量、压实遍数以指导正常施工。

g.在正式拌制稳定土混合料之前调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成、含灰量和含水量都达到规定的要求，拌和要均匀。

含水量应大于最含水量1—2%。

h.尽快将拌成的混合料运到铺筑现场。

如运距远，车上的混合料应该覆盖，以防水分过分损失，并尽快摊铺碾压成型，从拌和到成活延迟时间不得超过3—4小时。

i.摊铺机应具有自动找平，震动夯的装置，如弗格勒，ABG等。

j.拌和机与摊铺的生产能力应互相协调，摊铺速度均匀，尽量减少摊铺机停机等料。

k.摊铺机后设专人消除粗细集料离析现象。

l.用振动压路机、三轮压路机、轮胎压路机紧限在摊铺机后面及时进行碾压。

m.及时进行压实度检测不够时及时进行补压。

n.对已成型路段，应及时洒水养护，保持七天内表面湿润。

不宜开放交通，特殊车辆需要行驶时，车速应限在30Km/h以内。

o.先行自检验收。

对不合格部分加以处理达到标准要求。

工艺流程

摊土机，厂拌稳定土拌和设备，稳定土摊铺机，胶轮压路机，震动压路机，洒水车，装载机，自卸汽车。

2．2石灰、灰碴（粉煤灰、煤碴、矿碴、钢碴）稳定粒料基层

2．2．1施工方法

（只适用于底基层第一层）

a.准备下承层，检查验收下承层的压实度、平整度、横坡度、高程、平面尺寸并进行工序交接验收。

恢复中线每10m放边线桩，抄平。

c.培路肩，并夯实。

d.做好配合比设计，并按施工能力确定工作段长度以配比需要备足质量合格的原材料分堆堆放。

e.充分消解生石灰但不得水分过多，并把消解后的石灰过筛或采用袋装石灰粉。

f.用自卸汽车将粒料按需要数量运至路段均匀堆放，用推土机、平地机摊平，检查其厚度是否合格，进行稳压，再按配比需要将灰碴运至路段，均匀堆放，用推土机、平地机摊平检查厚度，测定含水量视含水量情况洒水或晾晒合格后压路机稳压。

g.按设计用量打方格，码灰条将已过筛的石灰按量均匀洒布在灰碴层上，并检查其布灰厚度。

h.布灰后马上用路拌灰土拌和机配合机动耙，多铧犁全宽全深度内充分拌和并随机挖坑检查，待颜色一致均匀为止，进行闷料。

i.检查其混合料含水量，含灰量如不足应及时补水、补灰，重新拌和，并及时取样做无侧限压强试件。

j.用平地机进行初平并进行稳压。

k.用每10m边桩上的标高横向拉线作出控制标高并用木砖、白灰作出明显标志，平地机进行精平。

l.复查标高、含水量合格后及时进行碾压，直至无明显轮迹经检测压实度合格后为止。

人工构造物机械不能操作部位用人工拌和小型压路机碾压。

m.工作未端要预留3m左右松散路段下段施工时重新布灰，拌和，找平碾压，以达接缝平顺密实。

n.成活后及时洒水养生，湿养生不少于七天，在养生期间内不准开放交通。

o.先行自检验收，对不合格处加以处治达到标准要求方能交验。

工艺流程：

B．厂拌法：

（适于做基层底基层上层）摊铺机施工

a.选用稳定土厂拌设备宜采用集中拌和，拌和站的位置选择要适宜，以尽量缩短成品料的运距。

b.检查验收下承层的压料度、平整度、高程、厚度、横坡度、平面尺寸、无侧限压强并进行工序交接。

施工前做好清理工作。

恢复中线每10m钉一中桩，同时放出边桩，抄平。

d.做好配合比设计，按施工配合比备足合格的原材料。

e.充分消解白灰，但不得水分过多，并过筛，测定有效钙镁含量。

f.选择摊铺设备，尽量选择有震动及夯锤的摊铺机，以提高摊铺压实系数。

g.做好试验段，以确定施工工艺、松铺系数、机械设备数量、人员组织、压实遍数，以指导正常施工。

h.在正式拌制稳定土混合料之前，调试厂拌设备使之运转正常，配料是否准确，使混合料的颗粒组成、含水量、含灰量都达到设计配比的要求，拌和料要颜色一致、均匀，含水量视运距的长短、气候情况，应大于最佳含水量的1—2%，但不能过大，并及时取样，做含水量测定及无侧限压强试件。

i.拌和料应尽快运到摊铺现场，如运距远，车上的混合料要覆盖，以防水分过分损失，并尽快摊铺碾压成型。

j.基准线钢丝一定要拉紧，拉力不小于150kg，控制标高，固定支架距离不超过10m，同时基准钢丝拉好后要仔细观察一下有无错误。

k.基准线无误后摊铺机就位调整好纵、横坡仪进行摊铺，摊铺速度与拌和机的生产能力应适应，摊铺速度均匀，尽量减少停机，在摊铺过程中随时检查高程及摊铺厚度。

l.摊铺机后设专人检查处理离析，边角缺料现象。

m.用大吨位震动压路机配合胶轮压路机、三轮压路机紧跟在摊铺机后及时进行碾压，在碾压过程中表面应保持湿润。

n.及时进行压实度检测，不够时及时进行补压。

o.先行自检验收，对不合格处加以自治达到标准要求，方能交验。

施工工艺：

2．3石灰、粉煤灰稳定碎石基层

2．3．1施工方法：

厂拌、摊铺机施工

a.选用稳定土拌和设备设站进行集中拌和，拌和站的位置要适宜，即考虑原材料的进场方便又要考虑成品料的运距。

b.检查验收下承层的压实度、平整度、横坡度、高程、厚度、宽度、无侧限压强，进行工序交接。

c.做好培路肩及施工前的清扫工作。

d.施工放样，恢复中线每10m钉一中桩，同时放出边桩，测出边桩顶标高并进行复核。

e.做好配合比设计，按配合比备足各种合格的原材料。

f.充分消解石灰（生石灰块）但不得水分过多，并过筛测定钙镁含量。

g.选择自震动及夯锤的摊铺机进行摊铺，以提高摊铺压实系数，减少碾压推移而造成平整度降低。

h.做好试验段以确定施工工艺，松铺系数，机械设备数量组合，人员组织，压实遍数以指导正常施工。

i.在正式拌制稳定土混合料之前调试厂拌设备，使之运转正常，配料计量准确，使混合料的颗粒组成含灰量、含水量都达到配合比的要求，拌和成品料要颜色一致均匀，方可正式投产。

混合料的含水量控制视运距长短气候变化情况酌情大于最佳含水量的1—2%，但不能太大，并及时取样做含水量水量检测及制作无侧限压强试件。

j.拌和料尽快运到摊铺现场，如运距远、天气不好，车上的混合料要覆盖以防雨淋，水分过分损失，并尽快摊铺碾压，成型。

k.基准线一定要拉紧，拉力应不小于150kg，控制标高支架间距不超过10m，同时基准线拉好后要仔细观察一下是否有误。

l.基准线无误后，摊铺机就位调好纵横坡仪熨平板垫好垫木，进行摊铺，摊铺速度应尽量与拌和机产量相适应均匀行驶，尽量减少停机，如一幅分两次摊铺其分段长度不宜过长，一般以100m为宜。

在摊铺过程中随时检查高程及摊铺厚度。

m.选用大吨位压路机首先不震动稳压，然后震动碾压，后用胶轮压路机柔压。

在碾压过程中表面应保持湿润。

n.摊铺机后设专人检查处理离析边角缺料现象。

o.及时进行压实度检测，不够时及时进行补压。

p.成活后及时进行洒水养生，七天内洒水养生并严禁开放交通。

q.先行自检验收，对不合格处加以自治，达到要求标准方准交验。

2．3．2施工方法：

厂拌平地机施工

a.检查验收下承层的压实度，平整度，横坡度，高程，厚度，无侧限压强，进行工序交接。

b.施工测量放样，中线每10m钉一中桩，同时放出边桩，测出边桩顶标高并进行复核。

c.做好配合比设计，按配合比备足各种合格的原材料。

d.充分消解石灰（生石灰块）但不得水分过多，过筛并测定钙镁含量，如采用生灰粉只需经稳定土拌和机拌和后闷12小时即可。

e.选用稳定土拌和设备设站进行集中拌和，拌和站的位置要适宜，即要考虑原材料的进场方便又要考虑成品料的运距。

f.做好培路肩及施工前的清扫工作。

g.做好试验段以确定施工工艺，松铺系数，机械设备数量及组合，人员组织，压实遍数，分段长度以指导正常施工。

h.在正式拌制稳定土混合料之前调试厂拌设备，使之运转正常，配料计量准确，使混合料的颗粒组成、含灰量、含水量都达到配合比的要求，拌和成品料要均匀颜色一致，方可正式投产。

混合料的含水量控制视运距长短、气候变化情况酌情大于最佳含水量的1—2%，但不能太大，并及时取样做含水量检测及制作无侧限压强试件。

i.拌和料尽快运到摊铺现场按断面所需数量均匀堆放，如运距远、天气不好车上的混合料要覆盖以防雨淋、水分过分损失，并尽快摊铺碾压成型。

j.使用推土机将料初步摊平，平地机初平并进行稳压，再根据每10m的边桩标高拉线每断面设3个标高点，使用半砖头、木桩或白灰设置明显标志，然后平地机进行精平，在精平过程中人工随时清出标高点，并检查找补处理离析松散部位。

k.选用大吨位压路机，如采用震动压路机，先静压然后震动碾压，后用胶轮压路机柔压。

l.及时进行压实度检测不足时进行补压。

m.成活后及时进行洒水养生七天，经常保持湿润，并严禁开放交通。

n.先行自检验收，对不合格处加以处治，符合标准要求后方准交验。

2.4石灰、土稳定底基层

2．4．1施工方法：

路拌平地机施工

a.检查验收路槽的压实度、平整度、横坡度、高程、中线，路基宽度，弯沉值等，如底基层施工与路基不是连续施工，对路必须用12——15t压路机进行碾压检查（3——4遍）如有表面松散、弹簧等现象必须进行处理。

b.恢复中线每10m放出边线桩进行抄平。

c.培路肩并每隔一定距离开挖泄水沟。

（最好与急流槽位置相同处）

d.选好土场，取样进行土的各项试验工作，尽量选塑性指数12——20的土，以便于粉碎，塑性指数偏大的粘性土要加强粉碎，粉碎后的土块最大尺寸不应大于15mm，或采用两次拌和第一次3——5%石灰拌和闷1——2天进行砂化。

再加入其余石灰进行第二次拌和。

e.采用生石灰时应在使用前7——10天进行充分消解并应过筛，石灰质量标准采用III级以下的生石灰。

f.做好混合料的组成设计，根据规范要求的强度标准，通过试验以确定已定各土场必须的或最佳的石灰剂量，和混合料的最佳含水量及最大干密度。

g.以不同取土场分段按厚度所需数量进行备土。

h.用推土机平地机依据松铺系数所确定的标高摊开整平，并检测其含水量，如含水量过大应进行翻晒。

待含水量适宜时，先用轻型压路机稳压1——2遍。

i.根据配比确定的所需含灰量进行均匀布灰，如用生石灰粉采用方格法布灰，用消解灰采用码灰条办法人工计量布灰，灰布完后要认真检查灰布的是否均匀。

j.用稳定土路拌机配合机动耙，多铧犁将混合料充分拌和，使混合料成为色泽一致，没有灰条、灰团和花面，并挖坑检查是否拌到底。

严禁第一遍拌和用铧犁一次耕到底。

检查其含水量，含水量不足时进行补洒水。

含水量偏大进行翻晒。

k.混合料拌和均匀后立即用平地机进行初平整型，用压路机碾压1——2遍，以暴露潜在不平，然后拉线作标高并用半砖头、白灰作出明显标记，用平地机配合人工进行精平，并随时检查标高，进行找补。

l.用大吨位三轮压路机或高频低震幅振动压路机配合三轮压路机及时进行碾压，并及时检查压实度。

m.每工作1台班末端要留出3——5m左右不碾压，在下段施工时重新布灰拌和整平碾压成活，使之接缝平顺致密。

n.路段成型后及时洒水养生，七天内保持其表面湿润。

o.应先行自检验收，对不合格处加以处治，符合标准要求后方准交验。

主要施工机械：

推土机，平地机，压路机，自卸汽车，装载机，小汽车，路拌稳定土拌和机。

2．5级配碎砾石底基层

A．级配碎、砾石底基层路拌法

a.检查验收路基或垫层，对土路基用12——15T三轮压路机或等效的压路机进行碾压检查，发现表面松散、弹簧及时进行处理，并按规范要求进行验收。

恢复中线每10m设一桩并在两侧边缘外0.3——0.5m设边桩，进行水平测量并标出明显标记标出底基层边缘设计标高。

c.根据级配范围要求备料，根据路段的宽度、厚度及预定的击实密度和松散干容量按确定的配合比分别计算各段所需的未筛分的碎石和石悄的数量或不同粒级碎石和石屑数量。

d.在料场洒水使未筛分碎石和石屑预定比例在料场混合，同时洒水润滑以便减轻施工现场的拌和工作量和运输过程的离析现象。

e.集料运输，用自卸汽车按需要数量均匀卸料堆放并及时摊铺。

f.以事先通过做试验段确定集料的松铺系数，用推土机平地机将料均匀地摊铺在预定的宽度上，并检查其松铺标高厚度视其是否符合设计要求，进行减料或补料工作。

g.当采用不同粒级的碎石和石屑时，将大料碎石铺在下面，中碎石铺在大碎石层上，小碎石铺在中碎石层上，洒水使碎石湿润后再摊铺石屑。

h.用稳定土路拌机拌和两遍以上或用平地机、多铧犁、缺口圆盘耙配合进行拌和，拌和深度直到级配碎石层底并挖坑检查，拌和结束时，混合料的含水量均匀并较最佳含水量大1%左右，且没有粗细颗粒离析现象。

i.用平地机将拌和均匀的混合料按规定的路拱进行整平，整型。

j.用拖拉机或压路机在已初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。

然后再用平地机进行精平和整形，并随时拉线检查标高，在整型过程中随时消除粗细颗粒离析现象。

k.含水量等于或略大于最佳含水量时立即用12T以上三轮压路机或振动压路机进行碾压至要求的密实度为止，并及时做压实度检测。

l.作业段的衔接处搭接拌和，第一段拌和后留5——8m不进行碾压，第二段施工时再一起拌和整平碾压。

m.在未作上承层严禁开放交通，应先自检验收，对不合格处加以自治，符合要求后方能交验计量支付。

自检验收

碾

压

整

型

施工放样

准备下承层

未筛分碎石和石屑在碎石场加水湿拌

补充拌和洒水

运到现场摊铺

拌和补充洒水

运输和撒布石屑

洒水使碎石湿润

未筛分碎石运输和摊铺

推土机，平地机，自卸汽车，洒水车，压路机，装载机。

B.级配碎石厂拌法

a.检查验收路基或垫层，对土基用12—15T三轮压路机或等效的压路机进行碾压检查，发现表面松散、弹簧及时进行处理，并按规范要求进行验收。

b.做好配合比设计，并按工程需要备足合格的原材料分别堆放。

c.选择原材料运输，施工方便的场地设站，用稳定土拌和机进行拌和，在正式拌和混合料前对厂拌设备进行调试标定，使混合料的颗粒组成和含灰量、含水量都达到规定的要求。

d.采用不同粒级的碎石和石屑，按设计配合比在拌和机内拌制级配碎石混合料，其含水量应大于最佳含水量的1—2%。

e.施工放样：

恢复中线每10m设一中桩并在两侧边缘外0.3—0.5m钉边桩，进行水平测量标出明显标记，标出底基层边缘设计标高。

f.用自卸汽车按断面需要数量均匀卸料堆放，并及时摊铺。

g.以事先通过做试验段确定的松铺系数，用推土机、平地机将料均匀地摊铺在预定的宽度上，并检查其松铺厚度、标高，视其是否符合设计要求进行减料或补料。

h.用压路机在已初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，然后再用平地机进行精平和整形，并随时拉线检查标高、横坡。

i.在含水量等于或略大于最佳含水量时立即用12T以上三轮压路机可振动压路机进行碾压至要求的密度为止，并及时做压实度检测。

j.作业段的衔接处搭接拌和，第一段拌和后留5——8m不进行碾压，第二段施工时再一起拌和整平、碾压。

k.在未作上承层前严禁开放交通，应先行自检验收，对不合格处加以自治，符合要求后方准交验计量支付，进行上承层施工。

检查压实度

碾压

平地机精平

作标高

稳压

摊铺

运输

混合料拌和

备料

检查验收

推土机，平地机，厂拌稳定土拌和机，洒水车，自年汽车，压路机，装载机。

2．6级配砂砾底基层

a．准备下承层，检查验收路基或垫层，土基用12—15T三轮压路机或等效压路机进行碾压检验（压2——3遍）发现表面松散、弹簧及时进行处理，并按规范要求进行检查验收。

b．选择符合底基层集料级配范围要求质量合格的料场进行备料。

c．施工放样：

恢复中线每10m钉一桩，并在两侧边缘外0.33-0.5m设边桩，进行水平测量，在边桩上用明显标记标出底基层边缘的设计标高。

d．事先通过试验段确定的松铺系数，并计算各段所需用数量，用自卸车运至施工现场均匀卸于下承层上，并及时进行摊铺。

e．用推土机、平地机将砂砾均匀摊铺在下承层上，表面力求平整，并有规定的路拱或横坡检查含水量不足时进行补洒，同时摊铺路肩用料。

f．用压路机在初平的路段上快速进行碾压一遍，以暴露潜在的不平整。

g．拉线检查标高，按设计高程每10m一个断面作三个标高点，作出明显标记，用自卸汽车配合人工或手推车进行找补整形。

h．平地机进行细平，整型并随时检查标高。

（并预留一定沉降量）

i．采用振动压路机配合三轮压路机进行碾压，在碾压过程表面应随时保持湿润，并检查压实度，达到规范要求为止。

j．在未作上承层前严禁开放交通，应先行自检验收，对不合格处加以处治符合要求为止。

施工主要机械：

推土机，平地机，水车，自卸汽车，装载机，压路机。

2．7石灰，粉煤灰底基层：

（二灰）

（只适用于底基层的第一层）

a.准备下承层，检查下承层的压实度，平整度，横坡度，高程，宽度等，对土基必须用12—15T三轮压路机或等效的压路机进行碾压检查（3—4遍），如有表面松散、弹簧等现象必须进行处理。

恢复路中线每10m设一中桩并放出底基层边桩，进行水平测量并在边桩上准确标出实施层顶标高标出明显标记。

c.培路肩进行压实。

d.按石灰与粉煤灰比例备经试验合格的石灰、粉煤灰，堆放在储料场。

如采用生石灰块应提前7—10天进行充分消解并过筛。

e.做好混合料的试验工作，以确定石灰含量，最佳含水量，标准干密度并做好试验段以确定施工工艺，松铺系数，机械配备数量，人员组织，压实遍数等。

f.根据层厚、宽度、配比计算粉煤灰所需数量将粉煤灰均匀运至下承层上。

g.用推土机，平地机将粉煤灰摊平并检查其厚度，如含水量不足及时进行补洒至略大于最佳含水量，用压路机进行稳压。

h.采用袋装生石灰粉时根据配比计算每包所摊面积，画出方格人工均匀布灰，采用消解石灰时可采用方格法或码灰条方法人工布灰，石灰布的一定要均匀，并检查其厚度。

i.用稳定土路拌机配合机动耙，多铧犁进行充分拌和，使混合料成为色泽一致，没有灰条、灰团和花面，并挖坑检查其是否拌到底，在拌和过程中应随时检查含水量，如含水量不足应补充洒水湿拌。

j.检查其混合料的钙镁含量，如不足应及时补灰重拌。

k.取样做无侧限压强试件。

l.用胶轮压路机、拖拉机进行稳压1—2遍。

m.用平地机进行整平，整型并随时拉线检查标高、横坡、路拱，并配合人工进行找补，按压实系数、预留沉降量。

n.采用高频振动压路机配合三轮压路机进行碾压至达到压实度为止。

如采用袋装生石灰粉应闷料12小时后进行碾压。

o.路段成型后及时洒水养生，七天内保持其表面湿润，未作上承层之前严禁开放交通，并进行自检验收，对不合格处加以治符合要求后方能上承层施工。

2．8石灰，粉煤灰，土底基层（二灰土）

A．路拌法

a.准备下承层，检查下承层的压实度、平整度、横坡度、高程、宽度等，对土基必须用12—15T三轮压路机或等效的压路机进行碾压检查（3——4遍），如果表面松散、弹簧等现象必须进行处理。

恢复路中线每10m设一中桩并放出该层边线桩，进行水平测量，并在边桩上准确标出实施层顶标高，有明显标记。

c.培路肩并进行压实。

d.选择适宜做二灰土的土场，塑指在12—20，备经试验合格的粉煤灰、白灰。

生石灰要提前7—10天进行充分消解，并过筛。

石灰应不低于III级。

e.做好二灰（石灰、粉煤灰）土的试验工作，以确定不同土场的石灰、粉煤灰、土的含量，以及最佳含水量最大干密度，并在正式实施前做好试验段工作，以确定施工工艺，松铺系数，机械设备数量、人员组织、压实遍数。

f.根据路段宽度、厚度及预定的压实密度计算干混合料重量：

根据混合料的配合比、材料的含水量以及所用运料车辆的吨位计算各种材料的堆放距离和数量。

g.先将土运到路上并用推土机、平地机进行均匀摊平用轻型压路机碾压1-2遍，然后再运送并均匀摊铺粉煤灰，并用压路机碾压1-2遍，然后再布白灰。

采用消解灰时按配比要求数量采用码灰条或画方格进行人工、均匀布灰，如采用袋装生石粉按每包石灰粉应布的面积画方格，人工均匀布灰，并进行检查。

h.采用稳定土