晶硅组件标准作业指导书文档格式.docx
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剪刀切口应平整光滑，避免齿状切口，避免切口弯曲、上翘。
长互联条长度：
296mm；
短互联条长度：
160mm、152mm
注：
所用为1.5mm宽的焊带
b
互联条拉直
将剪好的互联条拉平绷直、压平
c
互联条捆绑
将绷直压平后的互联条捆绑、整理备用
d
互联条浸泡
将互联条完全浸没在助焊剂中，浸泡5~10min
e
互联条晾干
将互联条铺在无尘纸上自然晾干
f
加热单焊台
1.检查工作台上的加热板无破损、无异物、无沾污。
2.打开加热板电源进行升温，并对温度进行校准。
加热板温度：
50℃。
g
加热电烙铁
打开电烙铁电源进行升温，并对温度进行校准。
电烙铁工作温度：
356℃~358℃。
h
电池片拿取与检查
（1）
（2）
（3）
1.从来料区拿取电池片与对应的流转单，先检查电池片与流转单上的电池类型一致，然后将流传单放于固定位置。
2.先拿取一张塑料垫，确认无异物、无沾污后将其放于电池片上（如图1），然后再用双手拿起前后都垫好塑料垫电池片两端，竖起放置，向前倾斜30°
左右检查向上那个边无崩边、无缺角，再向后倾斜30°
左右检查无崩边、无缺角（如图2）。
3.用同样的方法检查另外三边，确认无崩边、无缺角后，将其背面朝上，放置于“待焊区”，并将最上面的塑料垫取下放于垃圾桶（如图3）。
4.拿取最上面的那张电池片，先检查背面无鼓包、无脱层，翻转电池片，检查其正面无沾污、无断栅，无裂纹后，将电池片正面朝上平放在单焊台上。
在拿放电池片时不能直接拿到电池片的边缘部位和电池片的倒角四周，一定要拿到电池片的正中间。
注意：
若电池片正面有特殊标志的，放置时需将有特殊标志那边靠近自己方向。
i
焊接
操作步骤：
1.取一根短互连条，检查无沾污、无褶皱后，平放在主栅线上，先将互连条与主栅线对齐，然后移动互联条。
互联条放好后不可再移动互联条；
2.另一手拿烙铁，先确认烙铁头上无锡渣，然后以烙铁头的平面压在远端第二根细栅线位置起焊，匀速向近端焊接，在电池片近端第三根细栅线处收尾。
（1）烙铁头的起点应在超出互联条边缘0.5mm，依次挪开左手指，并调整互联条的方位，使其完全落在主栅线内，烙铁要求匀速平直，烙铁头要与互联条在同一平面，与桌面保持45度角；
焊接收尾时，将烙铁头轻轻提起，避免堆锡；
（2）每根互连条的焊接时间控制在2-3s；
（3）每焊接完10片电池片或者检查到烙铁头上有锡渣时，需要先将电烙铁放在海绵垫上蘸两次，洗掉锡渣后再使用；
3.以同样的方法焊接剩余2根互联条。
4.焊完一片后，按技术要求1~5进行目测自检，不合格的进行返工；
若返工时使用了助焊剂，应及时用无尘布蘸取少量酒精擦拭。
5.对于焊接合格的电池片，先取一张泡棉垫，确认无破损、无沾污后放于“焊接完成区”，然后将单焊电池片放于泡棉上。
短互联条的电池片4张为一组叠放在一起，且互联条的朝向一致。
6.用同样的方法焊接长互联条。
长互联条的电池片另放两叠，16张为一叠放在一起，每8张用泡棉垫隔开，且互联条朝向一致。
技术要求：
1.已焊电池片不能留有助焊剂的残迹；
2.互联条部位应平整、光洁，无锡珠、无毛刺、无堆锡；
3.已焊电池片无虚焊，过焊和短路；
4.互联条偏离电池片的主栅线需小于0.05mm；
5.具有一定的机械强度，沿45°
方向轻拉不脱落。
j
电池片整理
一组电池片（长互联条32张，短互联条4张，一共36张）焊接完成之后，先将焊接短互连条的4张电池片连同塑料垫一起放于一叠长互连条的电池片上，然后再用双手拿取该叠电池片，竖放在加热板上，轻轻推压左右两边，将电池片整理整齐后放置于前上方的载物台上；
用相同的方法整理另一叠电池片，整理好后放在第一叠旁边。
（1）整理电池片时，互连条伸出的一边向上；
（2）拿取流转单，填写相关信息，填好后将其放在电池片上（如图）。
k
试焊
1.每班开始焊接前，以及每焊接完两组电池片后，需要进行试焊。
2.焊接好之后，用电烙铁以焊接的姿势相同的方向滑过焊好的互连条，趁着锡被融化时从电池片表面扯开互连条（如图）。
3.检查无虚焊、无漏焊、无侧焊等不良现象；
（1）正常情况下每次试焊两张电池片；
（2）如果出现不良现象，需调整焊接手势、速度等再次进行焊接，直到焊接合格为止。
1.4注意事项
1.4.1生产过程中，禁止裸手作业，需按要求佩戴口罩、帽子、手套（内层戴棉布手套，外层戴橡胶指套）并保持手套指套清洁。
生产员工每4小时更换一次棉布手套和橡胶指套，每8h更换一次口罩。
1.4.2助焊剂外溢引起的脏污应用无尘布蘸取少量酒精进行擦拭；
1.4.3每焊接完10片电池片或者检查到烙铁头上有锡渣时，需要先将电烙铁放在海绵垫上蘸两次，洗掉锡渣后再使用；
若不经常对烙铁头进行保养和清洁，会导致焊接互联条表面不光滑，并且容易产生焊锡渣；
1.4.4烙铁架上的海绵电需要一直保持湿润。
海绵干燥时及时加水。
1.4.5烙铁头在不使用时应用清洗海棉清洗干净，再在上面用锡丝镀上一层锡以防烙铁头氧化，人离开时需关闭电烙铁电源；
1.4.5定时校准恒温电烙铁温度。
每次更换烙铁头都需测量其温度，并作相应调整；
每个班正式生产前对烙铁头进行一次温度测量，然后每隔4小时测量一次，记录在《烙铁温度记录表》上；
每天正式焊接前应试焊，检查焊接质量，观察烙铁温度及焊接速度是否合适；
1.4.6焊接时，焊接台上电池片只允许有1片，禁止在整叠电池片上进行焊接作业。
工站2：
电池片串焊
2.1工具、材料
2.1.1工具：
串焊台、串焊模板、托盘、电烙铁、棉手套与胶手套、口罩、清洁棉。
2.1.2材料：
互联条、单焊好的电池片、焊锡丝。
2.2准备工作
2.2.1作业人员必须按规定穿戴工作服、胶手套、口罩等劳保用品。
2.2.2做好作业区域的5S，用无尘布清洁工作台和所有操作工具，不得有灰尘和杂物。
焊接加热台与串焊模板必须保证无焊锡渣残留。
2.2.3检查设备、工具和材料是否齐全，能否正常使用。
2.3作业程序
加热串焊台
1.检查工作台上的加热板以及串焊模板无破损、无异物、无沾污、无焊锡残留。
2.打开加热板电源进行升温，并对温度进行校准。
356℃~358℃
电池片取料
（1）
1.确认流转单上的信息与实物一致，然后用双手拿着电池片两边的中间位置，先将两叠重合在一起后再拿至工作区域，按照泡棉隔开位置分成两叠（A，B，C）放好（如图1-3）。
（1）.需要轻拿轻放，不可损坏电池片。
（2）A、B处各放三小叠焊接长互联条的电池片，共32片，C处放4片短互联条的电池片。
将电池片放入模板
1..拿取一片C区域的焊接短互连条的电池片，先检查电池片正面无脏污，无碎片、无缺角、无栅线不良、汇流条无虚焊、无露白、无刮锡，翻转之后，放于串焊模板右端的位置（如图1）。
放置时，将电池片的下沿和右沿与模具盘的定位块对齐，使其处于同一直线上。
需要轻拿轻放，不可损坏电池片。
2.按照泡沫隔板隔开位置，用双手拿取B区域的焊接长互连条的电池片，然后一手从电池片底部中心位置托起，另一手轻轻拿起一张电池片，确认电池片正面无脏污，无碎片、无缺角、无栅线不良、汇流条无虚焊、无露白、无刮锡，翻转之后，放于电池片左边相邻位置（如图2）。
严格按照模板刻度位置放置；
电池片需要轻拿轻放，不可损坏电池片。
3.以同样的方法，将手里的电池片依次在串焊模板上放上电池片。
电池片的放置顺序必须按照从右至左的方向作业。
（1）需要轻拿轻放，不可损坏电池片。
（2）作业方向需从右至左。
焊接
1.待1串电池片都放好后，先确认整串电池片无放反的现象，然后拿取电烙铁，将电烙铁头部在沾水海绵里内蘸一下，清洗锡渣。
（如图）
2.先轻调左边第2片电池片的位置，使其下边缘和左边缘紧挨隔离卡条，再以烙铁头的平面从电池片靠近自己这根栅线的左端起焊，匀速向右端焊接；
再用同样的方法焊接远离自己的那根栅线（如图）。
注意：
（1）焊接时烙铁平面紧贴焊带，避免虚焊和刮锡。
每根焊带焊接时间2s～5s。
（2）焊接互连条时不能刮锡、不能虚焊，出现的锡渣用手指将其及时抹掉。
3.拿取1根短互联条，检查无沾污、无褶皱后，将其放于左边第一片电池片背面主栅线上。
4.先轻调左边第1片电池片的位置，使其左边缘与串焊模板上的刻度线对齐，再以烙铁头的平面从左端起焊，匀速向右端焊接；
再用同样的方法焊接远离自己的那根主栅线上的互联条。
5.左边第1片电池片上的互连条焊接好后，再用焊接左边第2片电池片一样的方法，再从第3片开始，依次从左往右焊接剩下的电池片。
焊接完成后，将电烙铁放回烙铁架上。
（1）焊接结束需要在烙铁头加锡，保护烙铁头，防止被氧化；
（2）串焊时电池片对准模板卡槽，不要歪斜，用左手手指压住互连条和电池片，避免相对位移，然后右手持电烙铁焊笔从左至右用力均匀地沿互联条轻轻压焊；
（3）焊接中烙铁头的平面应始终紧贴互联条轻轻压焊，烙铁和被焊电池片成40~50°
；
6.确认整串电池片上的互连条都焊接好，无虚焊、无脱焊、无锡渣、无裂片、缺角；
电池片间距准确、一致，宽度符合设计要求；
互联条没有偏离电池片的主栅线。
电池串周转
1.双手分别拿住串焊模板上的把柄位置，拿起串焊模板放到周转盒上方，先轻推焊接好的电池串，然后将串焊模板倾斜30°
左右，将其滑动到周转盒上，然后再将串焊模板放好（如图）。
将电池串倒入周转盒过程要迅速、干脆利落，防止撞到周转盒边缘。
2.按照同样的方法，将另外的电池串焊接好（如图）。
用完B区域电池片后再使用A区域电池片。
3.填写流转单，然后将其与周转盒一起放于串焊流转线上，传递给下一道工序。
2.4注意事项
2.4.1生产过程中，禁止裸手作业，需按要求佩戴口罩、帽子、手套（内层戴棉布手套，外层戴橡胶指套）并保持手套指套清洁。
2.4.2助焊剂外溢引起的脏污应用无尘布蘸取少量酒精进行擦拭；
2.4.3经常对烙铁头进行保养和清洁，否则会导致焊接互联条表面不光滑，并且容易产生焊锡渣；
2.4.4烙铁架上的海绵电需要一直保持湿润，海绵干燥时及时加水。
2.4.5烙铁头在不使用时应用清洗海棉清洗干净，再在上面用锡丝镀上一层锡以防烙铁头氧化，人离开时需关闭电烙铁电源；
2.4.5定时校准恒温电烙铁温度。
每个班组焊接前必须用“点温计”点检烙铁温度，烙铁温度应控制在355～360℃（具体温度因材料的不同由生产工艺确定），生产过程每四个小时点检一次，记录在《烙铁温度记录表》上，超出范围由生产工艺更改，不得私自更改烙铁温度。
每班开班之前检查串焊模板温度设定温度在50±
5℃之间，且三段设定温度一样。
1.4.6每班开始焊接前，以及每焊接完两组电池片后，需要进行试焊自检；
自检方法：
焊接好之后，用电烙铁以焊接的姿势相反的方向滑过焊好的互连条，趁着锡被融化时从电池片表面扯开互连条。
检查无虚焊、无漏焊、无侧焊等不良现象。
（1）正常情况下每次检查两张电池片；
工站3：
汇焊
3.1工具、材料
3.1.1工具：
铺设台、电烙铁、托盘、镊子、棉手套、剪刀、美工刀、钢尺
3.1.2材料：
钢化玻璃、电池串、汇流条、EVA、胶带
3.2准备工作
3.2.1作业人员必须按规定穿戴工作服、胶手套、口罩等劳保用品。
3.2.2做好作业区域的5S，用无尘布对操作台面和工具进行清洁。
3.2.3检查设备、工具和材料是否齐全，能否正常使用。
3.3作业程序
铺设并清洗钢化玻璃
1.戴好乳胶手套。
2.两名操作员将钢化玻璃平放到铺设台（如玻璃有绒面，则将玻璃绒面朝上）。
3.用酒精和无尘布清洗钢化玻璃。
铺设EVA
1.将EVA按规定尺寸裁剪好。
2.将EVA绒面朝向电池片，均匀平铺在玻璃上，EVA边缘超出玻璃边缘2mm左右。
EVA裁剪尺寸：
1476*676（玻璃是1474*674）
铺上叠层模板
将叠层模板铺在EVA上，模板外沿与玻璃外沿对齐。
将电池串从托盘中抬下
1.对串好的电池片进行严格的目测检查，检查是否有裂片，隐裂，是否存在虚焊，过焊，片间距是否一致，是否存在焊锡瘤等；
2.将电池串从托盘中抬下
将电池串放在EVA上
1.将电池串严格按照叠层模板标注位置铺在EVA上，电池串与电池串之间的距离始终保持3mm（电池串保持直线）；
注意电池串方向与玻璃长边方向一致，注意电池串按照电极的正、负交错摆放；
2.对好串间距，贴好固定胶带。
串接汇焊
1.汇焊前，需再次目测有无隐裂、破损、脱焊等情况。
发现问题应从EVA上取下进行返工修补。
避免直接在EVA上进行补焊操作，以免电池片与EVA在高温下发生粘接。
2.拿取按规定尺寸裁剪好的并经过助焊剂浸泡的汇流条。
汇流条裁剪尺寸：
串接线xxcm，x根；
正负极引出线：
xxcm，x根；
中间引出线：
xxcm
所用为5mm宽的汇流条
3.根据图纸规定的连接方式依次用汇流条进行焊接，在焊接过程中，为防止电池串的移位，应随时用钢尺进行定位。
电极引出
1.将小绝缘垫片从穿接线下面穿过并放在电池片背面上，位置与层叠模板上的指定位置对准，然后用胶带固定位置；
2.拿取一根中间引出线焊接在串接汇流条上指定位置，并与之成90°
直角，如图。
3.将长绝缘垫片盖在焊好的中间引出条上面，并对准层叠模板指定位置。
注意不能遮盖正负极电极引出线。
定位后用胶带固定位置以避免偏移。
4.将正负极引出线放在长绝缘垫片上（引出线铺设路线保持直线，避免弯曲）。
5.将中间引出线从上层绝缘垫片切口穿出。
再将正负极引出线按照模板指定位置进行折叠，形成90°
直角路线。
此时三条引出线在同一平面上。
用胶带将三条引出线固定，以避免移位和交叉。
6.汇焊完成后，需要再次检测电池片，确保无隐裂、脱焊等情况，保证电压正常后再进行下一步叠层。
大绝缘垫片尺寸：
75mm*296mm。
开孔位置：
小绝缘垫片尺寸：
50mm*90mm。
待层压组件周转
3.4注意事项
3.4.1组件内的严禁混入汇流条残渣，焊锡渣，头发等杂物；
3.4.2汇焊时，注意电池串的正极接另一个电池串的负极；
3.4.3不得随意更改焊接温度；
3.4.4铺设EVA时，检查EVA上面是否有气泡或异物。
3.4.5贴高温胶带时要平整且无气泡或凸起，不能能将高温胶带贴到汇流条外面。
3.4.6剪去多余的互联条时要轻剪轻放，且互联条要剪得整齐没有尖角；
3.4.7抬玻璃时需双手护玻璃角。
3.4.8定时校准恒温电烙铁温度。
工站4：
中间测试
4.1工具、材料
4.1.1工具：
检测台、组件测试仪、乳手套套。
4.1.2材料：
钢化玻璃、电池串、汇流条、EVA、背板、高温胶带
4.2准备工作
4.2.1作业人员必须按规定穿戴工作服、胶手套、口罩等劳保用品。
4.2.2做好作业区域的5S，用无尘布对操作台面进行清洁。
4.2.3检查设备、工具和材料是否齐全，能否正常使用。
4.3作业程序
目测
两人协同组件抬上检测台，通过反光镜检查组件内部表面是否有异物，用150mm钢尺测量电池距钢化玻璃边缘的距离；
EL检测
将组件抬到组件测试台以上，进行电性能测试。
测试参数：
组件周转
将组件放在待层压周转小车上
4.4注意事项
4.4.1如发现组件内有异物，须及时进行清理；
4.4.2如发现组件内部电池片距钢化玻璃边缘尺寸符合，及时返还焊接工段进行修复；
4.4.3如发现组件测试参数不正常，需对组件仔细检查，查出原因；
4.4.4测试电性能时注意正负极是否接反。
4.4.5抬玻璃或组件时双手护角。
工站5：
层压与修边
5.1工具、材料
5.1.1工具：
层压机、四氟布、防烫手套、胶带、美工刀、记录本
5.1.2EVA、背板、已定位好的待层压电池组件。
5.2准备工作
5.2.1作业人员必须按规定穿戴工作服、胶手套、口罩等劳保用品。
5.2.2做好作业区域的5S，用无尘布对操作台面和工具进行清洁。
5.2.3检查设备、工具和材料是否齐全，能否正常使用。
5.3作业程序
1.提前将上层EVA与背板按照标位置准进行裁切和开孔。
裁切尺寸：
1476*676
2.将待层压组件抬上层压机入料台。
3.再次检查电池串有无隐裂、破损，并用钢尺对电池串再次进行定位。
3.在电池板上铺上EVA。
将电极从EVA引出
将电极引出线从EVA预设孔位引出。
盖上背板
将背板盖TPE在EVA上面。
将电极从背板引出
将电极引出线从背板的预设孔位引出
固定电极
用胶带将电极固定。
层压
工艺步骤
1.检查层压机的水、电、气是否满足开机要求；
2.开机，升温，设置工艺参数；
3.戴好高温防烫手套；
两人协同将待层压的组件放在层压机的入料台上；
4.按照层压机的操作要求，进行操作进料；
5.在层压过程中要时时观察设备各参数变化，设备运行是否正常，真空泵的声音及真空值是否正常，如有问题及时反映；
6.层压后认真检查组件是否存在缺陷，发现问题及时反映给工艺人员并提出处理意见；
7.将层压好的组件从出料台搬运到工作台上；
8.对组件进行修边作业，检查组件是否异常；
9.无生产时，停止设备运行，断开水、电、气。
工艺参数：
层压温度：
130℃
层压时间：
13min
层压后的组件无脱胶、气泡、移位、并片等问题。
修边
层压完成后，用美工刀将组件边沿溢出的胶体切除，并清理好表面的胶带等杂物
层压后的组件转移
5.3注意事项
5.3.1进料和出料时，将四氟布稍稍抬起，防止四氟布卷入传送带下面；
5.3.2不同产品的层压工艺不一样；
5.3.3在生产过程中随时注意夹具的配合，以免损坏设备和组件；
5.3.41-2天必须放出压缩空气过滤器中的水，以免水满流入电磁阀并将其烧坏；
5.3.5抬组件时需双手护角；
5.3.6切胶体时，防止毛刺过多表面不平滑、最好一次性沿玻璃边缘切下；
5.3.7不要在热态下切胶、撤胶，防止将组件内的EVA破坏；
工站6：
装框与装接线盒
6.1工具、材料
6.1.1工具：
工作台、美工刀、螺丝刀、棉手套、抹布、气动胶枪、装框机/动螺丝刀、液压周转车
6.1.2材料：
铝框、接线盒、硅胶
6.2准备工作
6.2.1作业人员必须按规定穿戴工作服、胶手套、口罩等劳保用品。
6.2.2做好作业区域的5S，用无尘布对操作台面和工具进行清洁。
6.2.3检查设备、工具和材料是否齐全，能否正常使用。
6.3作业程序
边框打胶
将封边胶充分并均匀打到铝边框的组件卡槽内。
镶嵌边框
1.先镶嵌长边边框，嵌入到底；
2.再镶嵌短边边框，四周同时支撑定位。
固定边框
用橡胶锤将铝边框镶嵌结实。
对边同时用力。
边框补胶
将组件背板与边框接触处均匀地涂上一圈厚厚的封边胶。
接线盒打胶
将接线盒底部均匀涂上一层硅胶
粘贴接线盒
1.将多余的电极引出线剪去；
2.将电极引出线从接线盒穿出；
3.将接线盒粘贴在电池组件背面规定位置。
并用胶带固定接线盒引出线，以避免引出线晃动导致接线盒位置偏移。
焊接电极
将电极引出线焊接在接线盒中焊锡位置
组件清理
清理组件正面溢出的硅胶，并将玻璃前板擦拭干净。
组件转移与存放
6.3注意事项
6.3.1抬玻璃时，不要使玻璃的一角在另一块玻璃上拖移；
抬组件时需双手护角。
6.3.2铝型边框涂胶时尽量多涂，以使组件与边框密封。
6.3.3使用橡胶锤镶嵌边框时要对边同时。
6.3.4清理玻璃组件时，注意保护好电极引线。
6.3.5安装接线盒时，注意不能将电极接反。
6.3.6检查组件内部是否漏胶、铝边框是否变形、划伤、变色及尺寸存在缺陷。
6.3.7认真记录组件流程卡。
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