建筑施工技术培训资料Word下载.docx
《建筑施工技术培训资料Word下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《建筑施工技术培训资料Word下载.docx（66页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
2.2.2.成孔一般多用正循环工艺，但对于孔深大于30m端承桩宜用反循环工艺成孔。
钻进时如土质情况良好，可采取清水钻进，自然造浆护壁，或加入红粘土或膨润土泥浆护壁，泥浆密度为1.3t/m3。
2.2.3.钻进时应根据土层情况加压，开始应轻压力、慢转速，逐步转入正常，一般土层按钻具自重钢绳加压，不超过10kN；
基岩中钻进为15~25kN；
钻机转速：
对合金钻头为180r/min；
钢粒钻头100r/min。
在松软土层中钻进，应根据泥浆补给情况控制钻进速度，在硬土层或岩层中的钻进速度，以钻机不发生跳动为准。
2.2.4.钻进程序，根据场地、桩距和进度情况，可采用单机跳打法（隔一打一或隔二打一）、单机双打（一台机在二个机座上轮流对打）、双机双打（两台钻机在两个机座上轮流按对角线对打）等。
2.2.5.桩孔钻完，应用空气压缩机清孔，可将30mm左右石块排出，直至孔内沉渣厚度:
摩擦端承桩小于100mm，端承桩小于50mm，清孔后泥浆密度不大于1.2t/m3。
亦可用泥浆置换方法进行清孔。
2.2.6.清孔后测量孔径，然后应用吊车吊放钢筋笼，进行隐蔽工程验收，合格后浇筑水下混凝土。
水下混凝土的砂率宜为40%~45%；
用中粗砂，粗骨料最大粒径＜40mm；
水泥用量不少于360kg/m3；
坍落度宜为180~220mm;
配合比通过试验确定。
2.2.7.浇筑混凝土的导管直径宜为200~250mm,壁厚不小于3mm，分节长度视工艺要求而定，一般由2.0~2.5m，导管与钢筋应保持100mm距离，导管使用前应试拼装，接头宜用法兰或双螺纹方扣快速接头以水压力0.6~1.0MPa进行试压。
2.2.8.开始浇筑水下混凝土时，管底至孔底的距离宜为300~500mm，并使导管一次埋入混凝土面以下0.8m以上，在以后的浇筑中，导管埋深宜为2~6m；
严禁导管提出砼面，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差，填写水下混凝土浇注记录。
2.2.9.水下混凝土必须连续施工，每根桩的浇注时间按初盘混凝土的初凝时间控制，对浇注过程中的一切故障均应记录。
2.2.10.桩顶浇筑高度不能偏低，应使在凿除泛浆层后，桩顶混凝土要达到强度设计值。
2.3．施工常遇问题及防治处理方法
常遇问题
产生原因
防治措施及处理方法
坍孔
1．护筒周围未用粘土填封紧密而漏水，或护筒埋置太浅
2．未及时向孔内加泥浆，孔内泥浆面低于孔外水位，或孔内出现承压水降低了静水压力，或泥浆密度不够
3．在流砂、软淤泥、破碎地层松散砂层中进钻，进尺太快或停在一处空转时间太长，转速太快
护筒周围用粘土填封紧密；
钻进中及时添加新鲜泥浆，使其高于孔外水位；
遇流砂、松散土层时，适当加大泥浆密度，不要使进尺过快，空转时间过长
轻度坍孔，加大泥浆密度和提高水位．严重坍孔，用粘土泥浆投入，待孔壁稳定后采用低速钻进
钻孔偏移（倾斜）
1．桩架不稳，钻杆导架不垂直，钻机磨损，部件松动，或钻杆弯曲接头不直
2．土层软硬不匀
3．钻机成孔时，遇较大孤石或探头石，或基岩倾斜未处理，或在粒径悬殊的砂、卵石层中钻进．钻头所受阻力不匀
安装钻机时，要对导杆进行水平和垂直校正，检修钻孔设备，如钻杆弯曲，及时调换，遇软硬土层应控制进尺，低速钻进偏斜过大时，填入石子、粘土重新钻进，控制钻速，慢速上下提升、下降，往复扫孔纠正；
如有探头石，宜用钻机钻透，用冲孔机时用低锤密击，把石块打碎；
倾斜基岩时，投入块石，使表面略平，用锤密打
流砂
1．孔外水压比孔内大，孔壁松散，使大量流砂涌塞桩底
2．遇粉砂层，泥浆密度不够，孔壁未形成泥皮
使孔内水压高于孔外水位0.5m以上，适当加大泥浆密度
流砂严重时，可抛入碎砖、石、粘土用锤冲入流砂层，做成泥浆结块，使其成坚厚孔壁，阻止流硫涌入
不进尺
1．钻头粘满粘土块（糊钻头），排渣不畅，钻头周围堆积土块
2．钻头合金刀具安装角度不适当，刀具切土过浅，泥浆密度过大，钻头配重过轻
加强排渣，重新安装刀具角度、形状、排列方向；
降低泥浆密度，加大配重糊钻时，可提出钻头，清除泥块后，再施钻
钻孔漏浆
1．遇到透水性强或有地下水流动的土层
2．护筒埋设过浅，回填土不密实或护筒接缝不严密，在护筒及脚或接缝处漏浆
3．水头过高使孔壁渗透
适当加稠泥浆或倒入粘土慢速转动，或在回填土内掺片石，卵石，反复冲击，增强护壁、护筒周围及底部接缝，用土回填密实，适当控制孔内水头高度，不要使压力过大
钢筋笼偏位、变形、上浮
1．钢筋笼过长，未设加劲箍，刚度不够，造成变形
2．钢筋笼上未设垫块或耳环控制保护层厚度，或桩孔本身偏斜或偏位
3．钢筋笼吊放未垂直缓慢放下，而是斜插入孔内
4．孔底沉渣未清理干净，使钢筋笼达不到设计强度
5．当混凝土面至钢筋笼底时，混凝土导管理深不够，混凝土冲击力使钢筋笼被顶托上浮
钢筋过长，应分2~3节制作，分段吊放，分段焊接或设加劲箍加强；
在钢筋笼部分主筋上，应每隔一定距离设置混凝土垫块或焊耳环控制保护层厚度，桩孔本身偏斜、偏位应在下钢筋笼前往复扫孔纠正，孔底沉渣应置换清水或适当密度泥浆清除；
浇灌混凝土时，应将钢筋笼固定在孔壁上或压住；
混凝土导管应埋人钢筋笼底面以下1.5m以上
吊脚桩
1．清孔后泥浆密充过小，孔壁坍塌或孔底涌进泥浆或未立即灌混凝土
2．清渣未净，残留石渣过厚
3．吊放钢筋骨架导管等物碰撞孔壁，使泥土坍落孔底
做好清孔工作，达到要求立即灌筑棍凝土；
注意泥浆密度和使孔内水位经常保持高于孔外水位0.5m以上，施工注意保护孔壁，不让重物碰撞，造成孔壁坍塌
粘性土层缩颈、糊钻
由于粘性土层有较强的造浆能力和遇水膨胀的特性，使钻孔易于缩颈，或使粘土附在钻头上，产生抱钻、糊钻现象
除严格控制泥浆的粘度增大外，还应适当向孔内投入部分砂砾，防止糊钻；
钻头宜采用肋骨的钻头，边钻进边上下反复扩孔，防止缩颈卡钻事故
孔斜
1．钻进松散地层中遇有较大的圆孤石或探头石，将钻具挤离钻孔中心轴线
2．钻具由软地层进入陡倾角硬地层，或粒径差别太大的砂砾层钻进时，钻头所受阻力不均
3．钻具导正性差，在超径孔段钻头走偏，以及由于钻机位置发生串动或底座产生局部下沉使其倾斜等
针对地层特征选用优质泥浆．保持孔壁的稳定；
防止或减少出现探头石，一旦发现探头石，应暂停钻进，先回填粘土和片石，用椎形钻头将探头石挤压在孔壁内，或用冲击钻冲击或将钻机（或钻架）略移向探头石一侧，用十字或一字型冲击钻头猛击，将探头石击碎。
如冲击钻也不能击碎探头石，则可用小直径钻头在探头石上钻孔，或在表面放药包爆破
断桩
1．因首批混凝土多次浇灌不成功，再灌上层出现一层泥夹层而造成断桩
2．孔壁塌方将导管卡住，强力拔管时，使泥水混入混凝土内或导管接头不良，泥水进入管内
3．施工时突然下雨，泥浆冲入桩孔
4．采用排水方法灌筑混凝土，未将水抽干，地下水大量进入，将泥浆带入混凝土中造成夹层；
另一方面，由于桩身混凝土采用分层振捣，下面的泥浆被振捣到上面，然后再灌入混凝土振捣，两段混凝土间夹杂泥浆，造成分节脱离，出现断层
力争首批混凝土灌一次成功，钻孔选用较大密度和粘度、胶体率好的泥浆护壁；
控制进尺速度，保持孔壁稳定；
导管接头应用方丝扣连接，并设橡皮圈密封严密；
孔口护筒不使埋置太浅；
下钢筋笼骨架过程中，不使碰撞孔壁；
施工时突然下雨，要争取一次性灌筑完毕，灌筑桩严重塌方或导管无法拔出形成断桩，可在一侧补桩；
深度不大可挖出；
对断桩处作适当处理后，支模重新浇筑混凝土
2.4.主要安全技术措施
2.4.1.钻机基础应平整坚实，应铺垫枕木或钢板。
轮胎式钻机应用长度不小于4m垫木垫至轮胎离开地面；
2.4.2.钻机作业前应检查卷扬提升机机构的运转、制动和钢丝绳是否符合规定；
2.4.3.钻机作业时，钻机放置部件固定，吊索具下方不得有人；
2.4.4.旋转钻孔机下钻时要慢，应密切电流表，严禁过载；
2.4.5.钻完的孔必须随时用盖板盖牢；
2.4.6.钻孔机移动的道路应平整坚实，必须将钻头提离地面20㎝，并固定。
3.锤击沉管灌注桩
锤击沉管灌注桩系用锤击打桩机，将带活瓣桩尖或设置钢筋混凝土预制桩尖（靴）的钢管锤击沉入土中，然后边浇筑混凝土边用卷扬机拔桩管成桩。
其工艺特点是：
可用小桩管打较大截面桩，承载力大；
可避免坍孔、瓶颈、断桩、移位、脱空等缺陷；
可采用普通锤击打桩机施工，机具设备和操作简便，沉桩速度快。
但桩机较笨重，劳动强度较大，再要特别注意安全。
适于粘性土、淤泥、淤泥质土、稍密的砂土及杂填土层中使用，但不能用于密实的中粗砂、砂砾石、漂石层中使用。
3.1.机具设备及材料要求
主要设备为一般锤击打桩机，如落锤，柴油锤、蒸汽锤等。
由桩架、桩锤、卷扬机、桩管等组成。
桩管直径可达500mm，长8~15m。
配套机具有下料斗、1t机动翻斗车、混凝土搅拌机等。
混凝土材料要求：
混凝土强度等级不低于C15；
水泥用强度等级32.5或42.5普通水泥，要求新鲜无结块；
粗骨料粒径不大于30mm，坍落度一般为5~7cm。
3.2．施工工艺方法要点
锤击沉管灌筑桩成桩工艺
（a）就位；
（b）沉入套管；
（c）开始浇筑混凝土；
（d）边锤击边拔管，并继续浇筑混凝土；
（e）下钢筋笼，并继续浇筑混凝土；
（f）成型
3.2.1.锤击沉管灌筑桩成桩工艺和主要施工要点
（1）桩机就位：
就位后吊起桩管，对准预先埋好的预制钢筋混凝土桩尖，放置麻（草）绳垫于桩管与桩尖连接处，以作缓冲层和防地下水进入，然后缓慢放入桩管，套入桩尖压入土中；
（2）沉管：
上端扣上桩帽先用低锤轻击，观察无偏移，才正常施打，直至符合设计要求深度，如沉管过程中桩尖损坏，应及时拔出桩管，用土或砂填实后另安桩尖重新沉管；
（3）上料：
检查套管内无泥浆或水时，即可浇筑混凝土，混凝土应灌满桩管；
（4）拔管：
拔管速度应均匀，对一般土可控制在不大于1m/min；
淤泥和淤泥质软土不大于0.8m/min；
在软弱土层软硬土层交界处宜控制在0.3~0.8m/min。
采用倒打拔管的打击次数：
单动气锤不得少于50次/min；
自由落锤轻击（小落锤轻击）不得少于40次/min；
在管底未拔至桩顶设计标高之前，倒打和轻击不得中断。
第一次拔管高度不宜过高，应控制在能容纳第二次需要灌入的混凝土数量为限，以后始终保持使管内混凝土量略高于地面；
（5）当混凝土灌至钢筋笼底标高时，放入钢筋骨架，继续浇筑混凝土及拔管，直到全管拔完为止。
（6）混凝土的充盈系数不得小于1.0；
对于混凝土充盈系数小于1.0的桩，宜全长复打，对可能有断桩和缩颈桩，应采用局部复打。
成桩后的桩向混凝土顶在标高应不低于设计标高500mm。
全长复打的入土深度宜接近原桩长，局部复打应超过断桩或缩颈区1m以上。
（7）锤击沉管成桩宜按桩基施工顺序依次退打，桩中心距在4倍桩管外径以内或小于2m时均应跳打，中间空出的桩，须待邻桩混凝土达到设计强度的50%以后，方可施打。
（8）当为扩大桩径，提高承载力或补救缺陷，可采用复打法。
但以扩大一次为宜。
当作为补救措施时，常采用半复打法或局部复打法。
（9）当桩为摩擦型桩时，桩管入土深度控制以标高为主，以贯入度为辅；
当桩为端承桩时，沉管深度控制以贯入度为主，设计持力层标高对照为辅。
必须准确测量最后三阵，阵十锤的贯入度及落锤高度。
3.3．施工常遇问题及防治处理方法
名称、现象
预防措施与处理方法
缩颈（瓶颈）
（浇筑混凝土后的桩身局部直径小于设计尺寸）
1．在地下水位以下或饱和淤泥或淤泥质土中沉桩管时，土受强制扰动挤压，土中水和空气未能很快扩散，局部产生孔隙压力，当套管拔出时，混凝土强度尚低，把部分桩体挤成缩颈
2．在流塑淤泥质土中，由于下套管产生的振动作用，使混凝土不能顺利地灌入，被淤泥质土填充进来，而造成缩颈
3．桩身间距过小，施工时受邻桩挤压
4．拔管速度过快，混凝土来不及下落，而被泥土填充
5．混凝土过于干硬或和易性差，拔管时对混凝土产生摩擦力或管内混凝土量过少，混凝土出管的扩散性差，而造成缩颈
施工时每次向桩管内尽量多装混凝土，借其自重抵消桩身所受的孔隙水压力，一般使管内混凝土高于地面或地下水位1.0~1.5m，使之有一定的扩散力；
桩间距过小，宜用跳打法施工；
沉桩应采取“慢抽密击（振）”；
桩拔管速度不得大于0.8~1.0m/min；
桩身混凝土应用和易性好的低流动性混凝土浇筑
桩轻度缩颈，可采用反插法，每次拔管高度以1.0m为宜；
局部缩颈宜采用半复打法；
桩身多段缩颈宜采用复打法施工
断桩、桩身混凝土坍塌
（桩身局部残缺夹有泥土，或桩身的某一部位混凝土坍塌，上部被土填充）
1．桩下部遇软弱土层，桩成型后，还未达到初凝强度时，在软硬不同的两层土中振动下沉套管，由于振动对两层土的波速不一样，产生了剪切力把桩剪断
2．拔管时速度过快，混凝土尚未流出套管，周围的土迅速回缩，形成断桩
3．在流态的淤泥质土中，孔壁不能自立，浇筑混凝土时，混凝土密度大于流态淤泥质土，造成混凝土在该层中坍塌
4．桩中心距过近，打邻桩时受挤压（水平力及抽管上拔力）断裂，混凝土终凝不久，受振动和外力扰动
采用跳打法施工，跳打应在相邻成形的桩达到设计强度的60%以上进行；
认真控制拔管速度，一般以1.2~1.5m/min为宜；
对于松散性和流态淤泥质土，不宜多振，以边振边拔为宜
已出现断桩，采用复打法解决；
在流态的淤泥质土中出现桩身混凝土坍塌时，尽可能不采用套管护壁灌筑桩；
控制桩中心距大于3.5倍桩直径；
混凝土终凝不久避免振动和扰动；
桩中心过近，可采用跳打或控制时间的方法
拒落
（灌完混凝土后拔管时，混凝土不从管底部流出，拔至一定高度后，才流出管外，造成桩的下部无混凝土或混凝土不密实）
1．在低压缩性粉质粘土层中打拔管桩，灌完混凝土开始拔管时，活瓣桩尖被周围的土包围压住而打不开，使混凝土无法流出而造成拒落
2．在有地下水的情况下，封底混凝土过干，套管下沉时间较长，在管底形成“塞子”堵住管口，使混凝土无法流出
3．预制桩头混凝土质量较差，强度不够，沉管时桩头被挤入套管内阻塞混凝土下落
根据工程和地质条件，合理选择桩长，尽量使桩不进入低压缩性土层；
严格检查预制桩头的强度和规格，防止桩尖在施工时压入桩管；
在有地下水的情况下，混凝土封底不要过干，套管下沉不要过长，套管沉至设计要求后，应用浮标测量预制桩尖是否进入桩管，如桩尖进入桩管，应拔出处理，浇筑混凝土后，拔管时应用浮标经常观测测量，检查混凝土是否有阻塞情况；
已出现拒落，可在拒落部位采用翻插法处理
桩身夹泥
（桩身混凝土内存在泥夹层，使桩身截面减小或隔断）
1．在饱和淤泥质土层中施工，拔管速度过快，混凝土骨料粒径过大，坍落度过小，混凝土还未流出管外，土即涌入桩身，造成桩身夹泥
2．采用翻插法时，翻插深度太大，翻插时活瓣向外张开，使孔壁周围的泥挤进桩身，造成桩身夹泥
3．采用复打法时，套管上的泥土未清理干净，而带入桩身混凝土内
在饱和淤泥质土层中施工，注意控制拔管速度和混凝土骨料粒径（＜30mm）、坍落度（≯5~7cm），拔管速度以0.8~1.0m/min较合适；
混凝土应搅拌均匀，和易性要好，拔管时随时用浮标测量，观察桩身混凝土灌入量，发现桩径减小时，应采取措施；
采用翻插法时，翻插深度不宜超过活瓣长度的2/3；
复打时，在复打前应把套管上的泥土清除干净
桩身下沉
（桩成形后，在相邻桩位下沉套管时，桩顶的混凝土，钢筋或钢筋笼下沉）
1．新浇筑的混凝土处于流塑状态，由于相邻桩沉入套管时的振动影响，混凝土骨料自重沉实，造成桩顶混凝土下沉，土塌入混凝土内
2．钢筋的密度比混凝土大，受振动作用，使钢筋或钢筋笼沉入混凝土
在桩顶部分采用较干硬性混凝土；
钢筋或钢筋笼放入混凝土后，上部用钢管将钢筋或钢筋笼架起，支在孔壁上，可防止相邻桩振动时下沉；
指定专人铲去桩顶杂物、浮浆，重新补足混凝土
超量
（浇筑混凝土时，混凝土的用量比正常情况下大一倍以上）
1．在饱和淤泥质软土中成桩，土受到扰动，强度大大降低，由于混凝土对土壁侧压力作用，而使土壁压缩，桩身扩大
2．地下遇有土洞、坟坑、溶洞、下水道、枯井、防空洞等洞穴
在饱和淤泥质软土层中成桩；
宜先打试验桩，如发现混凝土用量过大，应与设计单位研究改用其他桩型；
施工前应通过钎探了解工程范围内的地下洞穴情况，如发现洞穴，预先挖开或钻孔，进行填塞处理，再行施工
桩达不到最终控制要求
（桩管下沉沉不到设计要求的深度）
1．遇有较厚的硬夹层或大块孤石、混凝土块等地下障碍物
2．实际持力层标高起伏较大，超过施工机械能力，桩锤选择太小或太大，使桩沉不到或沉过要求的控制标高
3．振动沉桩机的振动参数（如激振力、振幅、频率等）选择不合适，或因振动压力不够而使套管沉不下去
4．套管细长比过大，刚度较差，在沉管过程中，产生弹性弯曲而使锤击或振动能量减弱，不能传至桩尖处
认真勘察工程范围内的地下硬夹层及埋设物情况，遇有难以穿透的硬夹层，应用钻机钻透，或将地下障碍物清除干净；
根据工程地质条件，选用合适的沉桩机械和振动参数，沉桩时，如因正压力不够而沉不下去时．可用加配重或加压的办法来增加正压力；
锤击沉管时，如锤击能力不够，可更换大一级的锤；
套管应有一定的刚度，细长比不宜大于40
桩尖进水、进泥砂
（套管活瓣处涌水或泥砂进入桩管内）
1．地下涌水量大，水压大
2．沉桩时间过长
3．桩尖活瓣缝隙大或桩尖被打坏
地下涌水量大时，桩管应用0.5m高水泥砂浆封底，再灌1m高混凝土，然后沉入；
少量进水（＜20cm）可在灌第一槽棍凝土酌减用水量处理；
沉桩时间不要过长；
桩尖损坏，不密合，可将桩管拔出，桩尖活瓣修复改正后，将孔回填，重新沉入
（桩下部混凝土不密实或脱空，形成空腔）
1．桩尖活瓣受土压实，抽管至一定高度才张开
2．混凝土干硬，和易性差，下落不密实，形成空隙
3．预制桩尖被打碎缩入桩管内．泥砂与水挤入管中
为防止活瓣不张开，可采取“密振慢抽”方法，开始拔管50cm，可将桩管反擂几下，然后再正常拔管；
混凝土应保持良好和易性，坍落度应不小于5~7cm；
严格检查预制桩尖的强度和规格，防止桩尖打碎或压入桩管
3.4.主要安全技术措施
3.4.1.作业前必须检查传动、制动、滑车、吊索、拉绳应牢固有效，防护装置应齐全良好，并经试运转合格后，方可正式操作。
3.4.2.正确使用各种机械，连接钻机底座的螺丝要经常检查、保养，对各类传动机械必须设置安全防护装置。
3.4.3.滚动式桩机移位时必须有专人监管，一有异常情况发生，即通知司机停止滚动并检查无问题方可继续移位。
3.4.4.桩机移位时桩管及桩锤等不应吊挂在架子上，锤降至最低位置予以固定，桩架置于地面。
3.4.5.严禁吊桩、吊锤、回转和行走同时进行。
3.4.6.打桩施工场地应按坡度不大于３％，承载力不小于8.5N/㎝２。
3.4.7.作业后应将桩机停放在坚实平整的地面上，将桩锤落下，切断电源和电路开关，停机制动后方可离开。
3.4.8.沉管及拔管时，桩架应有可靠措施固定，不产生任何位移。
3.4.9.混凝土灌注结束后，对不灌至地面的桩孔应盖以铁板或回填平地面。
4.人工挖孔和挖孔扩底灌注桩
人工挖孔灌注桩系用人工挖土成孔，浇筑混凝土成桩；
挖孔扩底灌筑桩，系在挖孔灌筑桩的基础上，扩大桩底尺寸而成。
这类桩由于其受力性能可靠，不需大型机具设备，施工操作工艺简单，在各地应用较为普遍，已成为大直径灌筑桩施工的一种主要工艺方式。
施工工艺操作简便，占场地小；
施工无振动、无噪声、无环境污染，对周围建筑物无影响；
可多桩同时进行，施工速度快，节省设备费用，降低工程造价；
但桩成孔工艺存在劳动强度较大，单桩施工速度较慢，安全性较差等问题，这些问题一般可通过采取技术措施加以克服。
挖孔及挖孔扩底灌筑桩适用于桩直径800mm以上，无地下水或地下水较少的粘土、粉质粘土，含少量的砂、砂卵石、姜结石的粘土层采用，特别适于黄土层使用，深度一般20m左右，可用于高层建筑、公用建筑、水工结构（如泵站、桥墩作支撑、抗滑、挡土、锚拉桩之用）。
对有流砂、地下水位较高、涌水量大的冲积地带及近代沉积的含水量高的淤泥、淤泥质土层，不宜采用。
4.1.机具设备
提升机具包括：
1t卷扬机配三木塔或1t以上单轨电动葫芦（链条式）配提升金属架与轨道，活底吊桶；
挖孔工具包括：
短柄铁锹、镐、锤、钎。
水平运输工具包括：
双轮手推车或1t机动翻斗车；
混凝土浇筑机具包括：
混凝土搅拌机（含计量设备）、小直径插入式振动器、插钎、串筒等。
当水下浇筑混凝土时，尚应配金属导管、吊斗、混凝土储料斗、提升装置（卷扬机或起重机等）、浇筑架、测锤。
以及钢筋笼吊放机械等。
其他机具设备包括：
钢筋加工机具、支护模板、支撑、电焊机、吊挂式软爬梯；
36V低压变压器、井内外照明设施；
桩孔深超过15m，另配鼓风机、输风管；
有地下水应配潜水泵及胶皮软管等。
4.2.施工工艺和施工要点
4.2.1挖孔灌筑桩的施工程序是：
场地整平→放线、定桩位→挖第一节桩孔土方→支模浇筑第一节混凝土护壁→在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线→安装活动井盖、垂直运输架、起重电动葫芦或卷扬机、活底吊土桶、排水，通风、照明设施等→第二节桩身挖土→清理桩孔四壁、校核桩孔垂直度和直径→拆上节模板，支第二节模板，浇筑第二节混凝土护壁→重复第二节挖土、支模、浇筑混凝土护壁工序，循环作业直至设计深度→检查持力层后进行扩底→清理虚土、排除积水、检查尺寸和持力层→吊放钢筋笼就位→浇筑桩身混凝土。
4.2.2.护壁施工采取一节组合式钢模板拼装而成，拆上节支下节，循环周转使用，模板用U形卡连接，上下设两半圆组成的钢圈顶紧，不另设支撑，混凝土用吊桶运输人工浇筑，上部留100mm高作浇筑口，拆模后用砌砖或混凝土堵塞，混凝土
升级会员 