地铁车站道路恢复施工方案Word文档格式.docx
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东风15吨
摊铺机
SMP90C多功能摊铺机
水准仪
DSZ2
全站仪
莱卡TS02
乳化沥青洒铺车
CLW5250GLQZ
切缝机
HQS500
表2施工劳动力人员表
工种
人员数量
普工
8
机械工
5
司机
3．4物资准备
本工程所需要的主要材料路基填料采用附属基坑基坑开挖土，级配碎石、水稳、沥青等采用大厂合格材料，并就近采购，各种材料具体数量和进场计划安排根据现场实际情况合理安排。
4、道路施工方案
4．1道路恢复施工程序
施工准备路基填筑管线恢复垫层下基层上基层透层油封层下面层粘层中面层粘层上面层
4．2道路结构构造
（1）车行道
1）锦华环路
上面层：
4cm厚SBS改性沥青玛琦脂碎石混合料SMA-13；
中面层：
6cm厚AC-20C中粒式沥青混凝土；
下面层：
封层：
6mm改性乳化沥青（ES-2型）稀浆封层；
上基层：
25cm厚水泥稳定碎石上基层；
下基层：
25cm厚水泥稳定碎石下基层；
垫层：
20cm厚级配碎石；
路基：
土路基；
图1锦华路道路结构图
2）晨辉东路和晨辉北路
5cm厚细粒式SBS改性沥青混凝土AC-13C；
7cm厚AC-20C中粒式沥青混凝土；
20cm厚水泥稳定碎石上基层；
20cm厚水泥稳定碎石下基层；
图2晨辉东路及晨辉北路道路结构图
（2）人行道
6cmC30砼砖面层+3cmM7.5水泥砂浆+20cm4%水泥稳定碎石基层。
4．3路基填筑施工方案
附属开挖土方经检测土质满足路基填料要求，站点道路路基填筑直接利用附属基坑开挖土翻入主体结构顶板上，按照“分层分段、层层压实”的原则进行填筑；
路床平均填土厚度为1.8m，按9层进行，填筑路床弯沉不得大于232.9（单位0.01mm）。
（1）路基填筑施工工艺
图2路基填筑施工艺流程图
（2）路基填筑施工方法
①施工放样
路基填筑前，按照设计路线每隔20m设置1根道路中线、边线木桩，并标出具体里程；
同时将高程水准点引到路基周边位置，方便路基高程控制；
②填筑方式
路基填料采用附属基坑开挖的粘土，填筑时按照横断面全宽分成水平分层、逐层向上填筑；
③摊铺、整平
路基摊铺作业采用装载机、平地机进行，从结构顶板开始分层平行摊铺，距离顶板500mm以内，松铺层的厚度不大于200mm，500mm以上松铺层厚度不大于300mm，最小为100mm；
④碾压
填料摊铺平整后即开始碾压，压路机吨位不得小于18t；
先用推土机或轻型压路机对松铺层表面进行预压，然后再用振动压路机进行压实。
⑤压实检测
每一填层碾压至8~10遍后，即可检测压实度，压实度及其他项目检测合格后方可进入下一层路基的填筑。
（3）施工质量标准
表3路基压实度标准
路床位置
填挖类型
路床顶面以下深度（cm）
道路类别
压实度
（%）
（重型击实）
检验频率
检验方法
范围
点数
车道
挖方
0~30
城市次干道
≥95
1000m2
每层3点
环刀法、灌水法或灌砂法
填方
0~80
>
80
≥93
人行道
≥90
表4路基允许偏差
项目
允许偏差
（m）
路床纵断高程（mm）
-20
+10
20
用水准仪测量
路床中线偏位（mm）
≤30
100
用经纬仪、钢尺量取最大值
路床平整度（mm）
≤15
用3m直尺和塞尺连续量两尺，取最大值
路床宽度（mm）
不小于设计值+B
40
用钢尺量
路床横坡
±
0.3%且不反坡
6
边坡
不陡于设计值
用坡度尺量，每测1点
4．4管线恢复施工方案
车站主体施工时，共改迁DN160燃气管道1根，DN300给水管道1根，悬吊DN110燃气管道3根，悬吊DN300给水管道2根，在路床填筑到相应高度后，重新给予恢复。
（1）先将管道中心线放出，设立中心桩，并用石灰撒出开挖边线；
（2）沟槽开挖采用机械开挖，人工配合清坡、清底。
沟槽开挖断面如下图3所示：
图3沟槽开挖断面图
（3）管道安装过程中应平稳下沟，以防损坏管道；
（4）管道安装回填前，应进行严密性试验，试验合格后方可进行回填；
（5）管道沟槽回填至管顶500mm处，每层回填厚度不超过20cm，回填压实系数为0.85~0.86，用木夯或夯实机夯实；
检查井四周80cm范围内采用水稳碎石加强，自井底至顶。
4．5道路垫层施工方案
道路路床填筑完成，对路床高程、宽度、纵横坡度、边坡及平整度进行检验，合格后，在路床表面填筑20cm厚级配碎石作为路基垫层。
（1）级配碎石垫层主要工序施工方法
①试验段施工
在级配碎石底基层施工前，应进行选择一段路基进行试验段的施工，以确定摊铺层的松铺厚度，检验底基层的压实度及机械和人员配置等是否达到要求，进而总结经验用于指导后续施工。
②施工方法
首先对压实土路基进行复验、量测修整，其质量不符合技术要求处应修整到规定要求。
补钉遗失或松动的测桩，在结构层两侧设置指示桩，用红布条标示出基层的设计标高。
根据设计图纸并结合工程实际情况，级配碎石采用汽车运输至施工现场后由专人指挥卸料，用推土机按照拟定的厚度摊铺、整平，同时达到稳压作用，然后用压路机进行碾压，施工工艺如下图6.5.2-1所示。
具体施工方法如下：
Ⅰ施工放样：
用全站仪每10m定出级配碎石的摊铺边线，在路肩上每10m定出标高控制点,以便控制底基层面高程和松铺厚度。
Ⅱ下承层检查：
施工前认真检查下承层，并认真清扫下承层层面，如发现下承层层面上有明显松散、坑洞情况，应对其处理至合格，之后适量洒水湿润。
Ⅲ碾压机械、找平机械就位：
混合料施工前，检查推土机、平地机、压路机、洒水车是否正常运行。
Ⅳ运输：
采用15-20t自卸汽车运料，料斗上用蓬布覆盖，以减少含水量的散失。
运料车在作业面以外调头，倒退驶入施工现场，避免破坏下承层。
Ⅴ摊铺：
摊铺前下承层表面应适量洒水，保持湿润。
先用推土机进行粗平，粗平时要注意带出路基横坡。
粗平完以后采用压路机进行静压一遍。
静压完后用平地机进行精平，测量员及时跟踪检测控制标高、横坡。
Ⅵ碾压：
采用先轻后重、由低向高、由边向中、先慢后快、适当重叠的原则进行，先用轻型压路机碾压1～2遍，然后用重型压路机碾压4～6遍。
碾压时，碾压速度控制在1.5～2Km/h，。
为避免碾压时混合料产生推移，碾压路线及方向不能突然改变；
压路机起动、停止必须减速缓行。
在尚未碾压完成的基层面上，不得停放压路机或其他车辆。
碾压进程中有专人跟机作业，发现问题及时解决。
碾压时随时检测并记录标高及平整度，发现问题及时纠正。
碾压完成后做到表面无轮迹，均匀密实，无离析现象，边沿整齐，接头处理平顺，压实度、平整度、强度等指标符合设计要求。
Ⅷ试验与检测：
碾压完成后，测量员进行各个断面的标高检测，记录最终碾压高程；
试验员用灌砂法检查压实度、厚度，压实度要求不小于96%；
Ⅸ接头处理及废料处理：
作业段完成后，对接头处进行垂直衔接，碾压后挂线挖除至标准断面。
下次摊铺前进行清扫、洒水处理，以达到良好结合。
路上摊铺多余出来的废料不得就地抛在路肩、边坡上，应清出现场运至指定地点。
Ⅹ养生及防护：
碾压完毕及时进行养生，并适当进行交通管制，禁止重型车辆随意通行，施工洒水车辆通行时，控制车速30km/h以下，严禁急转弯或急刹车。
（2）级配碎石垫层质量要求
①压实度
级配碎石垫层压实度要求≥96%（重型击实标准）；
②弯沉
级配碎石垫层厚度为20cm，弯沉值检测要求不大于198.3（单位0.01mm）。
③外观质量
1）表面坚实、平整，不得有浮灰；
2）压路机碾压后，无明显轮迹。
4．6道路基层施工方案
道路路面基层设计为水泥稳定碎石，共分上、下两层，用摊铺机铺筑；
其中上基层为25cm厚4%水泥稳定碎石，下基层为25cm厚5%水泥稳定碎石，压实度要求不小于98%,下基层弯沉值不得大于49.4，上基层不得大于22.4。
（1）道路基层施工工艺
准备下承层施工放样厂拌混合料混合料运输布置基准线钢丝摊铺碾压质检养生自检验收
（2）道路基层主要工序施工方法
在路面基层水泥稳定碎石施工前，应进行基层的填筑的试验段施工，目的在于通过试验，得出最佳的机械配套，以及适宜的松铺厚度，相应的碾压遍数和行使速度，总结出最佳的施工工艺和施工组织，为路面基层的全线快速优质的施工奠定基础。
混合料拌合及运输：
混合料选用商品水泥稳定碎石，采用集中厂拌法拌制，15t自卸汽车运输。
运输过程中用帆布加以覆盖，以防水份蒸发和环境污染，运输途中禁止急刹车以防离析。
在卸料时应注意卸料高度，拌和后的混合料应尽快摊铺压实。
③摊铺、压实
摊铺厚度与标高控制：
根据试验段确定松铺系数，算出碾压后保证达到设计厚度的松铺厚度作为摊铺控制标准。
在路肩边线处用张紧钢丝引导法控制标高、层厚、横坡。
碾压过程中安排一个测量小组进行跟踪测量、检测。
摊铺速度：
摊铺速度控制在1.5～2.0m/min，防止过快造成混合料离析。
碾压：
摊铺后，立即用振动压路机免振初压，用重型压路机复压，再用光轮压路机终压。
碾压时从两侧向中心碾压，振动碾压流水段控制在50m左右。
碾压一直进行到要求的密实度为止。
压路机碾压速度开始两遍采用1.5～1.7km/h，以后采用2.0～2.5km/h。
水泥稳定碎石基层养生：
每段水泥稳定碎石基层碾压完成后，应立即进行养生，养生期不少于7天。
采用塑料薄膜满盖洒水养生，洒水次数根据气候及路面水分蒸发情况而定，应始终保持表面湿润。
④技术措施
碾压时含水量控制：
若摊铺后表层失水过快，用喷雾器适量洒水，以便于压实。
平整度厚度坡度控制：
碾压结束后，用3m直尺检查平整度；
测量小组跟踪检测层面标高，计算出坡度和厚度。
边角及缺陷人工修整：
在边角地带机械作业无法完成摊铺碾压，用人工摊铺，振动夯压实。
厚度、标高、平整度、横坡不合要求时，应在终压成型前及时修整。
水泥稳定碎石施工时间控制：
水泥稳定碎石从拌和到最后成型的间隔时间不宜超过2.0h；
无论是运输原因还是摊铺、碾压原因，凡超过2h而未成型的混合料应作废料处理。
摊铺间隔时间不得超过30min，超过30min时应按接缝处理。
⑤水泥稳定碎石基层施工缝设置、处理
横向施工缝设置：
中途停机30min以上时应作施工缝处理。
施工缝采用平口接缝。
接缝施工时，用切缝机将前一段在压实度和平整度合格处切开，切缝面垂直于纵轴线。
清除切除的水稳碎石后，洒适量水份滋润切缝处，然后涂布一层纯水泥浆，再接续摊铺。
上基层与下基层的施工横缝留置位置错开3m的间距。
禁止上下层的横缝位置重叠影响基层整体性。
横向施工缝处，压路机应沿横方向碾压以保证施工缝两边接茬平顺。
图4横缝碾压示意图
⑥养生
碾压完毕后应立即用草帘覆盖，表面加盖薄膜进行养生，养生期为7天，期间应封闭交通。
（3）基层施工质量控制标准
表5水泥稳定碎石基层允许偏差表
中线偏位（mm）
≤20
100m
用经纬仪测量
纵断高程（mm）
15
20m
平整度（mm）
≤10
用3m直尺和塞尺连续量两尺，取较大值
宽度（mm）
不小于设计规定+B
40m
横坡
厚度（mm）
10
4．7道路面层施工方案
车站道路面层共分上、中、下三层，其中上面层为4cm厚SBS改性细粒式沥青混凝土AC-13C,中、下面层均为6cm厚AC-20C中粒式沥青混凝土，基层与沥青面层间通过稀浆封层连接，沥青与沥青间通过粘层连接。
其中沥青混凝土压实度要求为3%~6%（马歇尔试验空隙率），上、中、下面层弯沉值分别不大于16.7、17.9、20.0（单位0.01mm）。
（1）沥青面层施工工序
施工准备沥青混合料的拌制混合料的运输混合料的摊铺
混合料的压实接缝处理检查试验
（2）沥青面层施工方法
①施工准备
（Ⅰ）恢复中线、边线，并进行水平测量，拉好基准线；
（Ⅱ）对基层进行清扫，喷洒透层油，然后铺筑一层6mm厚稀浆封层；
待摊铺中、上面层时分别在下面层及中面层上喷洒粘层油；
②拌制
（Ⅰ）热拌沥青混合料拌制时，矿料温度应控制在160~180℃，沥青温度应控制在150~170℃，混合料的出厂温度控制在150~160℃，运至施工现场的温度应控制在不低于135~150℃；
（Ⅱ）沥青混合料出厂时须均匀一致，无白花料，无粗细料离析和结块现象。
③运输
（Ⅰ）根据拌合站产量、运距合理安排运输车辆；
（Ⅱ）运输车的车厢内保持干净，涂防粘薄膜剂。
运输车配备覆盖棚布以防雨和热量损失；
（Ⅲ）已离析、硬化在运输车厢内的混合料，低于规定铺筑温度或被雨淋的混合料予以废弃。
④摊铺
（Ⅰ）沥青采用机械摊铺，下、中面层采用走线法施工，上面层采用平衡梁法施工；
（Ⅱ）摊铺机应均匀行驶，行走速度和拌合站产量相匹配，以确保所摊铺路面的均匀不间断地摊铺；
（Ⅲ）在摊铺过程中，随时检查摊铺质量，出现离析、边角缺料等现象时人工及时补洒料；
（Ⅳ）在摊铺过程中随时检查高程及摊铺厚度，并及时通知操作手；
⑤碾压
沥青砼的压实分为初压、复压、终压（包括成型）三个阶段进行，压路机碾压时慢而均匀，并符合规范规定。
⑴初压时混合料温度控制在140~150℃以上，并且碾压中不得产生推移、发裂，压路机从低的一侧向高的一侧碾压，振动压路机压实时，压路机轮迹重叠10～20cm，胶轮碾压时，相邻碾压带重叠1/3—1/2轮宽，端部成梯状延伸，最后一轮斜压，压完全幅为一遍。
初压一般碾压2遍，初压后立即检查平整度，必要时进行修整。
⑵复压在初压的作业面上进行，复压温度控制在125～135℃但不得低于120℃，复压时先采用振动压路机，振动碾压2遍后，再采用重型轮胎压路机碾压。
具体碾压遍数由试验确定，但不少于4～6遍，复压路面达到要求的压实度，并无显著轮迹。
⑶终压紧接在复压后进行，终压温度：
钢轮压路机不低于70℃，胶轮压路机不低于80℃；
碾压两遍以上，路面无轮迹，终了温度要符合规范要求。
碾压过程中应做到以下几点：
⑴压实中严格控制好温度、速度、平整度、压实度、碾压区段长度等“五度”确保路面外观及内在质量。
⑵摊铺后立即碾压（碾压段长度30~50m，压路机械与摊铺机之间距离做到尽量短，最短为4～5m），除初压时速度保持1.5~2.0km／h，适当提高复压时的碾压速度，以保证在较短的有效时间内完成三个阶段内必须达到的碾压总遍数。
⑶压路机禁止在未碾压成型或冷却的路段上转向、制动或停留；
压路机起动、停止均做到减速缓慢进行；
压路机在一碾压段内的终压点上成台阶状延伸，相邻碾压带相错0.5m—lm，使压实接头成45°
角，保证压实接头不在同一横断面上。
⑷碾压时划分好初压、复压、终压区段，防止出现漏压、少压现象。
碾压完成后的停驶，压路机停放在终压已完成且温度低于50℃的路段上。
⑸当钢轮压路机有沾轮现象时，涂洒油水混合物于钢轮上，并防止油水混合物滴在路面上，轮胎压路机碾压一段时轮胎发热后向轮胎洒水。
⑹压路机无法压实的边缘位置，采用振动夯板压实。
压实机械或运输车辆经常检修，以防漏油。
⑺当天碾压未冷却的沥青混合料面层上禁止停放任何机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。
⑥接缝处理
沥青路面的施工必须接缝紧密、连接平衡，不得产生明显的接缝离析。
上、下层的纵缝应错开150mm（热接缝）。
相邻两幅及上、下层的横向接缝应错开1m以上。
接缝施工应用3m直尺检查，确保平整度符合要求。
摊铺时采用梯队作业的纵缝应采用热接缝，将已铺部分留下100～200mm宽暂不碾压，作为后续部分的基准面，然后作跨缝碾压以消除缝迹。
横向接缝应采用垂直的平接缝，以下各层可采用自然碾压的斜接缝。
斜接缝的搭接长度与层厚有关，宜为0.4～0.8m。
搭接处应洒少量沥青，混合料中的粗集料颗粒应予剔除，并补上细料，搭接平整，充分压实。
平接缝宜趁尚未冷透时用凿岩机或人工垂直刨除端部厚度不足的部分，使工作缝成直角连接。
当采用切割机制作平接缝时，宜在铺设当天混合料冷却但尚未结硬进行。
刨除或切割不得损伤下层路面。
切割时留下的泥水必须冲洗干净，待干燥后涂刷粘层油。
铺筑新混合料接头应使接茬软化，压路机先进行横向碾压，再纵向碾压成为一体，充分压实，连接平顺。
（3）透层、封层、粘层
⑴透层：
水稳层经检验合格后在水泥稳定碎石基层上浇洒透层沥青，透层油采用慢裂的洒布型阴离子乳化沥青（PA-2），基层施工结束表面稍干后即可喷洒，洒布量0.6~0.9kg/㎡（沥青用量），分两次喷洒，第一次喷洒沥青含量约35%的乳化沥青，使其能透入基层表面一定深度，然后第二次喷洒浓度较大的沥青乳液。
在基层表面不得形成油膜，不得漏洒，并不得形成油膜，渗入基层的深度宜不小于5mm，如遇大风或即将降雨时不得浇洒透层沥青。
浇洒透层前，路面应清扫干净，应采取防止污染路缘石的措施，浇洒透层沥青后应立即撒布2～3m3/1000m2石屑或粗砂，并严禁车辆、行人通过，在铺筑沥青面层前，当局部地方有多余的透层沥青未渗入基层时，予以清除。
⑵封层：
待透层沥青完全下透后，再喷洒封层沥青，稀浆封层为6mm厚改性乳化沥青（ES-2型），按层铺法表面处治施工要求，采用沥青洒布车及集料撒布机联合作业，下封层厚度不宜小于6mm，且做到完全密水。
乳化沥青用量及稠度应通过试洒确定，撒布石屑后应用6～8t钢筒式压路机稳压一遍，完成下封层。
⑶粘层：
在各沥青层之间，应浇洒粘层沥青。
粘层沥青采用洒布型乳化沥青（PC-3），基质沥青与面层所使用的种类标号相同，乳化沥青用量及稠度应通过试洒确定，洒布量0.3~0.5kg/（沥青用量）。
。
用沥青洒布车喷洒粘层沥青，并选择适宜的喷嘴，气温低于10℃时，不宜喷洒粘层油，当路面潮湿时亦不得喷洒粘层油。
喷洒的粘层油必须成均匀雾状，在路面全宽度内均匀分布成一薄层，不得有洒花漏空或成条带状，不得有堆积。
喷洒不足的应补洒，过量应刮涂。
在路缘边沟侧面应用刷子进行人工涂刷，粘层油宜在当天洒布，喷洒粘层油后，严禁运料车外的其他车辆和行人通过，待乳化沥青破乳、水分蒸发完成后，应立即铺筑沥青层，确保粘层不受污染。
（4）沥青面层施工质量控制标准
表6热拌沥青混合料面层允许偏差表
中线偏位（mm）
标准差σ值
次干道
≤2.4
用测平仪检测
最大间隙
≤5
用3m直尺和塞尺连续量取两尺，取最大值
不小于设计值
井框与路面高差（mm）
每座
十字法，用直尺、塞尺量取最大值
抗滑
摩擦系数
符合设计要求
200m
摆式仪
全线连续
横向力系数车
构造深度
砂铺法
激光构造深度仪
4.8人行道板、残疾人无障碍通道、路缘石等铺设施工
1、人行道及无障碍通道
本工程设计人行道设计采用混凝土彩色方砖路面，其结构为6cmC30混凝土彩色方块砖+3cmM7.5水泥砂浆垫层+20cm水泥稳定碎石，压实度要求：
水泥稳定碎石≥98%，级配砂砾≥96%。
盲道中的行进块材、提示块材均采用298×
298×
60mm的预制方砖铺装。
施工时铺装平整度和线条顺直度采用双向带线控制，水泥砂浆采用干硬性水泥砂浆座浆。
为了保证顺直度和美观性，可采用沿道路纵向逐行铺装。
板材铺装时用橡胶锤反复轻度敲击使之密贴。
盲道铺装施工同步实施，停步块材位置需准确，与平交道口的顺接坡度需符合设计要求，不宜留置台阶。
2、平缘石、立缘石等：
街沿石每5m设1控制点挂线安装砌筑，缘石靠背采用C15混凝土。
铺砌好的路缘石应缝宽均匀、线条顺直、顶面平整、砌筑牢固。
养护不少于7天，此期间严禁碰撞。
5、冬季施工保证措施
车站道路恢复正处秋、冬季，气温较低，为保障道路施工质量，建立以下冬季施工保证措施。
5.1路基
（1）铺土层应及时碾压密实，不应受冻；
（2）气温低于-5℃时，每层虚铺厚度应较常温施工规定厚度小20%~25%；
（3
升级会员 