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T－温度，K

从式中可看出，温度对钢中氢浓度的影响比系统氢分压更显著。

② 

钢材中合金元素的添加情况。

在钢中不能形成稳定碳化物的元素（如镍、铜）对改善钢的抗氢腐蚀的性能毫无作用；

而在钢中添加形成很稳定碳化物的元素（入铬、钼、钒、钛、钨等），就可以使碳的活性降低，从而提高钢材抗氢腐蚀的能力。

关于杂质的影响，在针对2.25Cr－1Mo刚的研究已发现，锡、锑会增加甲烷气泡的密度、大小和生成速率。

③ 

加工过程。

钢的抗氢腐蚀性能与钢的显微组织也有密切关系。

回火过程对钢的氢腐蚀性能也有影响。

对于淬火状态，只需很短时间加热就出现了氢腐蚀。

但是一施行回火，且回火温度越高，由于可形成稳定的碳化物，抗氢腐蚀性能就得到改善，另外对于在氢环境下使用的铬钼钢设备，施行焊后热处理同样具有提高抗氢腐蚀能力的效果。

曾有试试验证明，2.25Cr－1Mo钢焊缝若不进行热处理的话，则发生氢腐蚀的温度将比纳尔逊（Nelson）曲线表示的温度低100℃以上。

④ 

钢材受的热应力。

在高温氢气中蠕变强度会下降，特别是由于二次应力（如热应力或由冷加工所引起的应力）的存在会加速高温氢腐蚀。

当没有变形时，钢材具有较长的“孕育期”，随着冷变形量增大，“孕育期”逐渐缩短，当变形量达到39％时，则在任何试验条件下都无“孕育期”，只要暴露在此条件的氢气中，裂纹立刻就发生。

因此对于临氢压力容器的受压元件，应重视采用热处理消除残余应力；

⑤ 

不锈钢复合层和堆焊层的影响，由于氢在奥氏体不锈钢以及铁素体钢中的溶解度和扩散系数不同，因此完整冶金结合的奥氏体不锈钢复合层和堆焊层能降低作用在目材中的氢分压。

如何防止氢腐蚀：

① 

采用内保温、降低筒壁温度；

采用耐氢腐蚀的钢板做反应器筒体；

采用抗氢腐蚀的衬里（如0Cr13、1Cr18Ni9Ti等）

采用多层式结构，可在壁上开排气孔及特殊的集气层，将内筒渗过来的氢气集中起来排走。

采用催化剂内衬筒式反应器，新氢走环形空间，使筒壁降温。

⑥ 

在实际应用中，对于一台设备来说，焊缝部位的氢腐蚀更不可忽视。

因为通常焊接接头的抗氢腐蚀性能不如目材，特别是热影响区的粗晶区附近更显薄弱应引起重视。

1.氢腐蚀潜伏期

在高温高压氢的作用下,钢材的破坏往往不是突出发生的,而是经历一个过程,在这个过程中,钢材的机械性能并无明显变化,这一过程就称为潜伏期或孕育期。

潜伏期的长短与钢材的类型和暴露条件有关.条件苛刻,潜伏期就短,甚至几小时就破坏.在高温压力比较低的条件下,潜伏期可能就长一些.知道钢材的氢腐蚀潜伏期后,对掌握设备的安全运转时间有很重要的意义。

　　　　2.氢致裂纹

氢致裂纹也称诱导裂纹。

这是由于反应器在高温高压的氢气中操作时氢气扩散侵入钢中，当反应器在停工冷却过程中，由于冷却速度太快，氢来不及从钢中向外释放，钢内就会吸藏了一定的氢，严重的拉伸延性损失就会导致裂纹引发。

在操作中，当装置停工时，宜采用能使氢较彻底释放出的停工方案。

例如停工时降温速度不能过大，并在较高的温度下（大于350℃）保持一段较长的时间。

3.氢脆

所谓氢脆，就是由于氢残留在钢中所引起的脆化现象。

产生了氢脆的钢材，其延伸率和断面收缩率显着下降。

这是由于侵入钢中的原子氢，使结晶的原子结合力变弱，或者作为分子状态在晶体或杂物周边上析出的结果。

但是，在一定的条件下，若能使氢较彻底释放出来，钢材的力学性能仍可得恢复。

这一特性与氢蚀截然不同，所以氢脆是可逆的，也称作一次性脆化现象。

对于操作在高温高压环境下的时设备，在操作状态下，器壁会吸收一定量的氢。

在停工过程中，冷却速度太快，使在温度低于150℃引起亚临界裂纹扩展，对设备的安全使用带来威胁。

防止氢脆的对策：

①尽量减少应变幅度，这对于改善使用寿命很有帮助。

采取降低热应力和避免应力集中等措施都是有效的。

②尽量保持堆焊金属有较高的延性。

③装置在停工时降温速度不宜过快，且停工过程中应有使钢材中吸收的氢尽量释放出来的过程（分阶段恒温脱氢，一般在260～427℃之间），以减少器壁中的残留氢含量。

另外，尽量避免非计划停工（紧急放空）也是非常重要的。

因为此情况下器壁中的残留氢浓度会很高。

　　　　4.应力腐蚀

所谓应力就是作用在单位面积上的内力值，垂直于横截面上的应力称为正应力，平行于横截面的应力称为剪应力。

金属材料在静拉应力和腐蚀介质同时作用下，所引起的破坏作用，称为应力腐蚀。

产生腐蚀应力的原因，首先是由于内应力使钢材增加了内能，处于应力状态下的钢材的钢材稳定性必然会下降，从而降低了电极电位，内应力愈大，化学稳定性愈差，电极电位愈低。

所以，应力大的区域成为阳极，其次应力（特别是表示拉应力）破坏了金属表面的保护膜，保护膜破坏后形成裂缝，裂缝就成为阳极，其他无应力区域成为阴极，成为腐蚀电池，加速腐蚀。

奥氏体不锈钢对应力腐蚀是比较敏感的，较易发生，这可能是和他比较容易产生滑移即孪晶有关。

由于滑移带和孪晶界应力集中，易遭受腐蚀破坏，裂纹一般都是穿晶的，也有在晶间发生的，由于这种应力腐蚀所产生的裂纹呈刀口状，所以成为“刀口腐蚀”。

奥氏体不锈钢形成刀口腐蚀的原因，除了焊缝有不均匀的的应力外，还由于焊缝在焊接后的冷却过程中，从奥氏体中析出了铬的碳化物，使晶界贫铬，刀口腐蚀就发生在焊缝区或热影响区里，而热影响区内的某一段的温度很可能就是奥氏体的贫铬的碳化物出的敏化温度（450～850℃），这样就使得晶界贫铬，发生晶界裂纹。

防止应力腐蚀的方法：

①利用热处理消除焊接和冷加工的残余应力，以及进行稳定化和固溶处理；

②采用超低碳（小于0.03％）不锈钢或用含铌、钛稳定的不锈钢，焊接时用超低碳或含铌的焊条进行焊接。

5.奥氏体不锈钢的连多硫酸腐蚀机理　　　　

连多硫酸应力腐蚀开裂的特征应力腐蚀开裂是某一金属（钢材）在拉应力和特定的腐蚀介质共同作用下所发生的脆性开裂现象。

奥氏体不锈钢对于硫化物应力腐蚀开裂是比较敏感的。

连多硫酸（H2SxO6，x=3~6）引起的应力腐蚀开裂也属于硫化物应力腐蚀开裂，一般为晶间裂纹。

当炼油装置停工过程中，系统降温降压后，有水气被冷凝下来或打开设备检修时，设备和管线内部与湿空气接触。

铁/铬硫化物于氺和氧发生化学反应，就有亚硫酸和连多硫酸生产，从而产生腐蚀。

在石化工业装置中，奥氏体不锈钢或管道发生硫化物应力腐蚀开裂多有见到。

连多硫酸应力腐蚀开裂在加氢装置中也都发生过。

防止奥氏体不锈钢产生连多硫酸腐蚀最好采取以下几点措施:

①材质一般采用超低碳型（C≦0.03％）或稳定性的不锈钢（SUS321，SUS347），采用奥氏体＋铁素体双相不锈钢也有较好的效果，它对连多硫酸应力发生开裂不敏感。

制造上要尽量消除或减轻由于冷加工或焊接引起的残余应力，并注意加工成不形成应力集中或尽可能小的结构。

②使奥氏体不锈钢设备或管线的金属表面保持干燥，即不与空气和水基础或处于热状态下。

即装置停工后，对不需检修的奥氏体不锈钢设备或管线用阀门或盲板封闭起来，内充氮气保持正压，使其隔绝空气。

如果温度低于38℃会生产液态水时，则要将无水氨注入系统内，浓度大约5000PPm，特别是加热炉管，在停工检修时，保持其温度在149℃以上，使其干燥。

③对于需要检修的奥氏体不锈钢设备，管线和不能保持149℃以上的加热炉管，应用1.5～2％的碳酸钠或氢氧化钠溶液进行中和冲洗。

冲洗后，务必用不含氯化物的除盐水冲洗，以防止残留碱留在表面上造成碱脆和在开工时被带到催化剂上，影响活性。

在溶液中增加0.5％的硝酸钠，可以减少不锈钢发生氯化物应力腐蚀开裂的可能性，但必须防止溶液中加入过量的硝酸钠（不大于0.5％），它有引起碳钢应力腐蚀开裂的危险。

④尽可能减少奥氏体不锈钢金属表面裸露在可能产生应力腐蚀的环境中的时间。

　　　　总之每次停工前都要根据停工时间的不同，编制具体的奥氏体不锈钢防护的具体措施，并经设备、工艺、生产和检修审查批准。

6.奥氏体不锈钢发生的其它类型应力腐蚀　　　　

奥氏体不锈钢除了在含硫化合物中会产生应力腐蚀外，在含氧化合物和含烧碱的环境中也有产生应力腐蚀的可能性。

应避免由于进行中和清洗而引起的其他应力腐蚀。

奥氏体不锈钢对氯化物的敏感性与氯化物的浓度和温度成正比。

在正常的停工期间，一般不会产生氯化物应力腐蚀裂纹，但在高温状态下，由于氯化物的浓缩，就可能产生腐蚀裂纹，穿晶裂纹和两者都有的裂纹。

7.氯离子（Cl－）对18－8型奥氏体不锈钢的危害　　　　

在有“Cl－”存在时，18－8型奥氏体不锈钢对点腐蚀特别敏感。

点腐蚀在在生产中是很危险的，它在一定区域内迅速发展，并往深处穿透，以至造成设备因局部地区破坏而损坏。

或因个别地方穿孔而进行渗漏。

产生点腐蚀的原因，可能是不锈钢表面钝化膜（氧化膜）有个别地方是薄弱的，有可能是局部地方有夹杂或不平整所造成。

当液体中有活性（Cl－）时，也很容易被表面钝化膜所吸附，在钝化膜比较薄弱的局部地区，氯离子在表面排挤氧原子，并取代氧原子的位置，取代之后，在吸附时“Cl－”的点上就产生可溶性的氯化物，这样就在此地方逐渐形成小孔。

形成小孔后，造成了不利的局面，，即小孔为阳极，被钝化表面为的阴极，阴极面积大而阳极面积小，这样构成的腐蚀电池，将大大加速腐蚀速度，点腐蚀的坑穴多了相连起来，则形成裂纹，造成钢材恶性破坏，为了避免氯离子对奥氏体不锈钢的腐蚀，对奥氏体不锈钢设备及管线清洗或试压，所用的水中氯化物含量要求小于30μg/g。

发生不锈钢氯化物应力开裂（SCC）应满足的条件：

需要有氯化物、游离水、溶解氧、拉伸应力、且温度界于60～210℃之间。

因此避免发生不锈钢氯化物应力开裂应减少氯化物进入系统（包括原料油和新氢），减少低温部位游离水的生成。

易于积存氯化物的部位能够排液或过量的，要定期排放，减少聚集发生腐蚀。

8.铬－钼钢的回火脆性

铬－钼钢的回火脆性是将钢材长时间保持在370～575℃或者从这温度范围缓慢冷却时，其材料的断裂韧性就引起劣化损伤现象。

材料一旦发生回火脆性，材质冲击韧性明显降低，其延脆性转变温度向高温侧迁移。

回火脆性除上述一些现象和特征外，还具有如下两个特征：

①这种脆化现象是可逆的，也就是说，将已脆化了的钢加热到600℃以上，然后急冷，钢材就可以恢复原来的韧性；

②一个已经脆化了的钢试样的断口上存在着的晶界破裂，当把该试样加热和加和急冷时，破裂就可以消失。

铬－钼钢化学成分中的杂元素对回火脆性影响很大，P、Si、Mn、含量高时对脆化都有促进作用。

在热处理过程中，奥氏体化的温度和从奥氏体化的冷却速度将对回火脆性产生很大的影响。

防止2.25Cr-1Mo钢制设备发生回火脆性的措施：

①尽量减少钢中能增加脆性敏感性的元素，尤其对焊缝金属加强关注。

②制造中要选择合适的热处理工艺。

③采用热态型的开工方案。

当设备出于正常的操作温度下时，是不会发生由回火脆性引起的破坏的，因为这时的温度要比钢材的脆性转变温度高得多。

但是向2.25Cr-1Mo钢制设备经长期的使用后，若有回火脆性，包括目材、焊缝在内，其转变温度都有一定的提高。

在这种情况下，于开停工过程中就有可能产生脆性破坏。

因此，在开停工时必须采用较高的最低升压温度，这就是热态型的开停工方法。

在开，在工时先升温后升压，停工时先降压后降温。

④控制应力水平和开停工时的升降温速度。

已脆化了的钢材要要发生的突然性的脆性破坏是与应力水平和缺陷大小两个因素有关的。

当材料中的应力值很高时，即使很小的应力值也可以引起脆断。

因此应将应力控制在一定的水平以内。

另外在开停工时也要避免由于升降温的速度过大，使反应器主体和某些关键部件形成不均匀的应力分布而引起较大的热应力。

当温度小于150℃时，升降温速度不超过25℃/h为宜。

9.堆焊层的氢致剥离

加氢裂化装置中，用于高温高压场合的一些设备（如反应器），为了抵抗硫化氢的腐蚀，在内表面都堆焊了几毫米厚的不锈钢堆焊层）多为奥氏体不锈钢。

堆焊层剥离现象的主要原因：

堆焊层剥离现象也是氢致延迟开裂的一种形式。

高温高压下氢环境操作的反应器，氢会侵入扩散到器壁中。

由于制作反应器本体材料的Cr-Mo钢（2.25Cr-1Mo钢）和堆焊层使用的奥氏体不锈钢（Tp.309和Tp.347）的结晶结构不同，因而氢的溶解度和扩散速度都不一样，使堆焊层界面上氢浓度形成不连续的状态，当反应器从正常运行状态下停工冷却到常温状态下时，氢在目材中的溶解度的过饱和度要比堆焊层大得多，使在过渡区（吸堆焊金属被母体稀释引起化学成分变化的区域）附近吸收的氢将从目材侧向堆焊层侧扩散移动。

而氢在奥氏体不锈钢种的扩散系数却比Cr-Mo钢小，所以氢在堆焊层内的扩散就很慢，导致氢在过渡区界面上的堆焊层侧聚集大量的氢引起脆化。

另外由于目材和堆焊层材料的线性膨胀系数差别较大，过饱和溶解氢结合成分子引起的氢气压力引起很高的应力。

上述这些原因就有可能使堆焊层剥离，剥离并不是从操作状态下冷却到常温马上发生，而是经过一段时间以后（需要一定的孕育期）才可观察到这一现象，从宏观上看，剥离的路径是研制堆焊层和目材的界面扩展的，在不锈钢与目材之间呈剥离状态，故称剥离现象。

　　　　在众多影响堆焊层剥离的因素中，操作温度和氢气压力是最重要的参数，氢气压力和操作温度越高，越易发生剥离。

因为它与操作状态下侵入到反应器器壁中的氢量有很大关系。

氢气压力越高、温度越高侵入的氢量越多。

在高温高压氢气中暴露后，其冷却速度越快，越容易产生剥离。

因为冷却速度的快慢对堆焊层过渡区上所吸收的氢量有很大的影响。

当堆焊层过渡区吸藏有氢的情况下，反复加热冷却的次数越多，越容易引起剥离和促进不利的进展。

因为堆焊层材料与目材之间的线性膨胀系数差别很大，反复加热冷却会引起热应变的累积。

焊后热处理对剥离也是一个很重要的影响因素。

在操作中防止堆焊层剥离的方法：

在操作中严格遵守升温、升压和降温、降压的规定，并且控制一定的降压速度（通常为1.5～2.0MPa/h）这有利于钢材中吸收气的溢出，减少内应力，在一定程度上对控制剥离有积极作用，同时严禁超温、超压操作，并且对反应器内壁做定期检查

10.H2S－NH3－H2O型腐蚀特征

加氢裂化装置中，由于常含有硫和氮，经加氢之后，在其反应流出物中就产生了H2和NH3腐蚀介质，且互相将发生反应生成硫氢化胺，即NH3＋H2S→NH4HS。

硫氢化胺升华温度120℃，因而此流出物在高压空冷内被冷却过程中，常在空冷管子和下游管道中发生固体的NH4HS能溶于水，一般在空冷的上游注水予以冲洗。

这就行成了值得注意的H2S－NH3－H2O型腐。

此腐蚀发生的温度范围38～204℃之间，正好是此类空冷的器通常使用温度区间。

这种腐蚀多半是局部性的，一般多发生在高速区或湍流区及死角的部位（如管束入口或转弯等部位）。

影响此腐蚀的主要因素有：

①氢和硫化氢的浓度；

浓度越大，腐蚀越严重；

②管内流体的流速，流速越快，腐蚀越剧烈，当然流速过低，会使胺盐沉积，导致管子的局部腐蚀；

③某些介质的存在的影响：

如氰化物的存在，对腐蚀产生强烈的影响，氧的存在（主要是注入的水而进入）也会加速腐蚀等等。

11.硫化氢腐蚀

硫化氢是加氢过程中不可避免的气体组分，除原料中带来的硫化物经加氢生成后生产H2S外，在预硫化时，也需加DMDS。

这部分硫，一部分与催化剂作用，多余部分则生产H2S。

为了保持催化剂的活性，也要求循环氢中保持一定的硫化氢浓度。

因此，硫化氢腐蚀是一个不容忽视的问题，硫化氢与铁反应生成硫化亚铁。

反应式如下：

Fe＋H2S＝FeS＋H2

这是一种具有脆性、易脱落，不起作用的锈皮，对反应器、换热器及高压管线危害极大。

影响硫化氢腐蚀速度的因素主要温度和硫化氢浓度，当硫化氢在200～250℃以下，对钢材不产生腐蚀或甚微，当温度大于260℃时，腐蚀加快，随着温度的升高而徒直地加剧，尤其温度在315～480℃之间时，每增加55℃，腐蚀速率增加2倍。

硫化氢浓度越大、分压越高，腐蚀越厉害，在硫化氢体积浓度超过1％时速率达到最大。

另外还有水、酸性化合物等影响硫化氢的腐蚀，如HCl存在时FeS＋HCl→FeCl2＋H2S等，其中以水的影响尤为严重。

国家质量技术监督局1999年颁发的《压力容器监察规定》中对湿硫化氢应力腐蚀环境定义：

①温度≤（60＋2P）℃，P为压力，MPa（表压）；

②硫化氢分压≥0.00035MPa，即相当于常温水中的溶解度≥10mg/L；

③介质中含有液相水或处于水的露点以下；

④pH＜9或有氰化物（HCN）存在。

湿硫化氢的腐蚀主要是由于电化学腐蚀和反应产生的氢原子扩散至钢中引起的。

机理如下：

　　　　H2S→H＋+HS－

HS－→H＋+S2－

Fe2＋＋S2－＝FeS↓

Fe2＋＋HS－＝FeS＋H＋

H＋＋2e→2H↑（向钢中扩散）→H2（阴极反应）

湿硫化氢引起钢材损伤的形式有：

①均匀腐蚀。

由于电化学腐蚀引起的表面腐蚀，使壳壁减薄。

②氢鼓泡（HB）。

腐蚀过程中析出的氢原子渗入钢中，在某些关键部位形成氢分子并聚集，引起界面开裂（不需要外加应力），形成鼓泡，其发布平行于钢板表面。

③氢致开裂（HIC）。

在钢内部发生氢鼓泡区域，当氢的压力继续升高时，小的鼓泡裂纹趋向于相互连接，有阶梯状特征的氢致开裂。

钢中MnS夹杂物的带状发布增加HIC的敏感性。

HIC发生不需要外加应力。

④应力导向氢致开裂（SO－HIC）。

应力导向氢致开裂是由应力引导下，在杂物与缺陷处因氢聚集而形成的成排的小裂纹沿垂直于应力方向发展。

SOHIC常发生在焊接街头的热影响区及高应力集中区，应力集中经常是由裂纹缺陷或应力腐蚀裂纹引起的。

⑤硫化物应力腐蚀开裂。

硫化氢腐蚀产生的氢原子渗透到钢的内部，溶解于晶格中，导致脆化，在外加垃应力或残余应力作用下形成开裂。

硫化物应力腐蚀开裂通常发生在焊缝热影响区的高硬度区。

硫化氢的腐蚀不但危害设备及管线，而且这些腐蚀产生物被带进反应器内，将会堵塞床层，导致压差升高，影响开工周期。

防止高温硫化氢腐蚀的方法有：

①控制循环气中硫化氢浓度，不要超过规定范围；

②选用抗硫化氢腐蚀的钢材或采取防腐措施，如用不锈钢金属衬里或用渗铝技钢等。

　　　　防止湿硫化氢腐蚀的措施有：

对介质中硫化氢含量低、腐蚀不太严重的，往往采用普通的碳素钢，适当加大腐蚀余量，并在制造程序上加入消除应力的焊后热处理。

对腐蚀性中等的场合，可选用抗HIC钢材，国外应用最为普遍的是SA561－Gr.65,70（HIC）（与16Mn相似）。

对腐蚀性非常苛刻的工况，可采用隔绝的方法，即在内壁上（或堆焊）一层抗腐蚀金属，如铁素体不锈钢、双相不锈钢、镍合金或防腐镀层。