填隙碎石的工艺流程Word下载.docx

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也可用自卸汽车运送石屑至粗碎石层上，由人工摊铺，用人工进行扫匀。

③用振动压路机慢速碾压，将全部填隙料振入粗碎石的孔隙中。

④再次撒布填隙料。

松厚2.0cm~2.5cm，人工扫匀。

⑤再次碾压。

用振动压路机碾压，对局部填隙料不足之处，人工进行找补，并将多余的填隙料用扫帚扫到不足之处。

⑥碾压后，如表面仍有未填满的孔隙，则还需要补撒填隙料，并用振动压路机继续碾压，直到全部孔隙被填满为止。

宜在表面先洒少量水，洒水量在3kg/m2以上，再用12t以上三轮压路机碾压1~2遍。

在碾压过程中，不应有任何蠕动现象。

2．湿法施工

①开始的工序与干法施工相同。

②当粗碎石层表面孔隙全部填满后，立即用洒水车洒水，直到饱和，但不能泡软土基。

③用12t以上三轮压路机跟在洒水车后面进行碾压，在碾压过程中，将湿填隙料继续扫入所出现的孔隙中，洒水和碾压应一直进行到细集料和水形成粉砂浆为止。

粉砂浆应有足够的数量以填塞全部孔隙。

④干燥。

碾压后的基层要留待一段时间，让水分蒸发。

填隙碎石基层（底基层）施工工艺流程如图所示。

填隙碎石工艺流程图

1．准备工作

1）准备下承层

（1）基层的下承层是底基层及其以下部分。

底基层的下承层可能还包括垫层。

下承层表面应平整、坚实、具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱地点。

（2）下承层的平整度和压实度应符合规要求。

（3）土基不论路堤或路堑，必须用12~15t三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压（压3~4遍）。

在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适当洒水；

如土过湿、发生"

弹簧”现象，应采取挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。

（4）对于底基层，根据压实度检查（或碾压检验）和弯沉测定的结果，凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，分别采用补充碾压、加厚底基层、换填好的材料、挖开晾晒等措施，使达到标准。

（5）底基层上的低洼和坑洞，应仔细填补及压实。

底基层上的搓板应刮除；

松散处，应耙松洒水并重新碾压。

（6）逐一断面检查下承层标高是否符合设计要求。

下承层标高的误差应符合规规定。

（7）新完成的底基层或土基，必须按规进行验收。

凡验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方能在上铺筑基层或底基层。

（8）在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（5~10m）应交错开挖泄水沟。

2）测量

（1）在下承层上恢复中线。

直线段每15~20m设一桩，平曲线段每10~15m处设一桩，并在对应断面的路肩外侧设指示桩。

（2）进行水平测量。

在两侧指示桩上用红漆标出基层或底基层边缘的设计高。

3）材料用量

（1）碎石料。

根据路段基层或底基层的宽度、厚度及松铺系数（1.20~1.30，碎石最大粒径与层厚之比为0.5左右时，系数为1.3；

比值较大时，系数接近1.2），计算各段需要的粗碎石数量。

根据运料车辆的车厢体积，计算每车料的堆放距离。

（2）填隙料。

填隙料的用量约为碎石重量的30%~40%。

2．运输和摊铺粗碎石

（1）碎石装车时，应控制每车料的数量基本相等。

（2）在同一料场供料的路段，由远到近将粗碎石按计算的距离卸置于下承层上。

卸料距离应严格掌握，避免料不够或过多，且料堆每隔一定距离应留一缺口，以便于施工作业。

（3）用平地机或其他合适的机具将粗碎石均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，且在规定的路拱。

同时摊铺路肩用料。

（4）检验松铺材料层的厚度，看其是否符合预定要求。

必要时，应进行成料或补料工作。

3．撒铺填隙料和碾压

1）干法施工

干法施工的填隙碎石特别适宜于干旱缺水地区施工，步骤如下。

（1）初压。

用8t两轮压路机碾压3~4遍，使粗碎石稳定就位，在直线段上，碾压从两侧路肩开始，逐渐错轮向路中心进行。

在有超高路段，碾压从侧路肩开始，逐渐错轮向外侧路肩进行。

错轮时，每次重叠1/3轮宽。

初压终了时，表面应平整，并且有要求的路拱和纵坡。

（2）撒铺填隙料。

用石屑撒布机或类似的设备将干填隙料均匀地撒铺在已压稳的粗碎石层上，松厚约2.5~3.0cm。

需要时，用人工或机械扫（滚动式钢丝扫）进行扫匀。

（3）碾压。

用振动压路机慢速碾压，将全部填隙料振入粗碎石间的孔隙中。

如没有振动压路机，可用重型振动板。

碾压方法同初压，但路面两侧应多压2~3遍。

其压实厚度通常为碎石最大粒径的1.5~2.0倍，即10~12cm。

碾压后基层的固体体积率应不小于85%，底基层的固体体积率应不小于83%。

（4）再次撒铺填隙料。

用石屑撒布机或类似的设备将干填隙料再次撒铺在粗碎石层上，松厚约2.0~2.5cm。

用人工或机械扫匀。

（5）再次碾压。

用振动压路机进行碾压，碾压过程中，对局部填隙料不足之处，人工进行找补，将局部多余的填料用竹帚扫到不足之处或扫出路外。

（6）振动压路机碾压后，如表面仍有未填满的孔隙，则还需补撒填隙料，并用振动压路机继续碾压，直到全部孔隙被填满为止。

同时，应将局部多余的填隙料铲除或扫除。

填隙料不应在粗碎石表面局部集中。

表面必须能见粗碎石（如填隙碎石层上为薄沥青面层，应使粗碎石的棱角外露3~5mm）。

（7）设计厚度超过一层铺筑厚度，需在上再铺一层时，应将已压成的填隙碎石层表面的细料扫除一些，使表面粗碎石外露约5~10mm。

然后在上摊铺第2层粗碎石，并按上述

（1）~（6）的工序进行。

（8）填隙碎石表面孔隙全部填满后，用12~15t三轮压路机再碾压1~2遍。

在碾压之前，宜在表面先洒少量水（洒水量一般在3kg/m2以上）。

2）湿法施工

（1）开始的工序与干法施工

（1）~（5）的步骤相同。

（2）粗碎石层表面孔隙全部填满后，立即用洒水车洒水，直到饱和（应注意勿使多余水浸泡下承层）。

（3）用12~15t三轮压路机跟在洒水车后面进行碾压。

其压实要求及压实厚度与干法施工相同。

在碾压过程中，将湿填隙料继续扫入所出现的孔隙中。

需要时，再添加新的填隙料。

洒水和碾压应一直进行到细集料和水形成粉砂浆为止。

粉砂浆应有足够的数量，以填塞全部孔隙，并在压路机轮前形成微波纹状。

（4）干燥，碾压完成的路段要留待一段时间，让水分蒸发。

结构层变干后，表面多余的细料以及任何集中成一薄层的细料覆盖层，都应扫除干净。

（5）设计厚度超过一层铺筑厚度，需在上再铺一层时，应待结构层变干后，在上摊铺第二层粗碎石，并重复上述

（1）~（4）的工序。

一、级配碎石施工工艺流程图

二、准备工作

1．向驻场监理单位呈报"

2．土基、垫层、底基层及其中埋设的各种沟、管等隐蔽构筑物，必须经过自检合格，报请驻场监理单位检验，签字认可后，方可铺筑其上面的基层。

3．各种材料进场前，应及早检查其规格和品质，不符合技术要求的不得进场。

材料进场时，应检查其数量，并按施工平面图堆放，而且还应按规定项目对其抽样检查，检查结果报驻场监理单位。

4．级配碎石基层正式施工前，应铺筑试验段。

1．恢复中心线，每10m设标桩，桩上划出基层设计高和基层松铺厚度。

松铺厚度＝压实厚度×

2.中心线两侧宜按路面设计图设置标桩,在桩上划出设计高和虚铺高度，这样做是为了使基层的高程、厚度和平整度达到质量标准。

四、计算材料用量

根据基层的厚度、宽度（按设计图纸）及预定的干密度，计算各段的干集料数量。

五、运输和摊铺集料

1．在摊铺段两侧先培土（除挖方道槽外），以控制基层的宽度和厚度。

2．可用自卸翻斗车运输集料。

装车时，应控制每车料的数量相同。

3．卸料距离应严格控制，通常由专人指挥卸料，避免铺料过多或不够。

4．卸料和摊铺通常由远而近全断面摊铺，尽量不留纵缝。

5．应事先通过试验确定集料的松铺系数，人工摊铺混合料时，其松铺系数约为1.40～1.50，平地机摊铺混合料时，其松摊系数约为1.25～1.35。

6．检验松铺材料层的厚度，视其是否符合预计要求，必要时，应进行减料或补料工作。

7．未筛分碎石摊铺、平整后，在其较潮湿情况下，向上运送石屑，用平地机并辅以人工将石屑均匀摊铺在碎石层上。

六、拌和整型

1．拌和采用稳定土拌和机拌和级配碎石，也可采用平地机或多铧犁与圆盘耙相配合进行。

用稳定土拌和机拌和时一般不少于2遍，用平地机一般需6遍。

用多铧犁与缺口圆盘耙相配合，用多铧犁在前面翻拌，圆盘耙在后面拌和，一般需拌2～6遍。

在拌和过程中，用洒水车洒足所需水分。

拌和结束时，混合料的含水量应该均匀，并较最佳含水量大1%左右，没有粗细颗粒离析现象。

2．整型用平地机对拌和的混合料进行整平、整型，并用拖拉机、平地机或轮胎压路机在初步整平的基层上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，便于找补。

通常整型要1～2次。

七、碾压

1．整型后，当混合料含水量等于或略大于最佳含水量时，应立即用12t以上三轮压路机、振动压路机进行碾压，由两侧向中间碾压，直到达到规定的压实度。

2．严禁压路机在已完成的或正在碾压的基层上"

调头”或急刹车。

八、接缝的处理

两作业段的横缝衔接处，应搭接拌和。

第一段拌和后，留5m～8m不进行碾压；

第二段施工时，前段留下的未压部分与第二段一起拌和整平后进行碾压。

应尽量避免纵缝，在必须分两幅铺筑时，纵缝应搭接拌和。

前一幅全宽碾压密实，在后一幅拌和时，应将相邻的前幅边部约30m搭接拌和，整平后一起碾压密实。

一、级配砾石施工的工艺流程图

检

查

验

收

下道工序

碾

压

整

型

洒

水

拌

和

运

输

摊

铺

施

工

放

样

准

备

1、向驻施工现场监理单位报送"

2、土基、垫层、底基层及其中埋设的各种沟、管等隐蔽构筑物，必须经过自检合格、报请驻场监理单位检验、签字认可后，方可铺筑其上面的基层。

3、各种材料进场前，应及早检查其规格和品质，不符合技术要求的不得进场。

材料进场时，应检查其数量，并按施工平面图堆放，而且还应按规定项目对其抽样检查，其抽样检查结果，报驻场监理单位。

4、级配砾石基层正式施工、应铺筑试验段，其目的：

（1）确定集料的配合比例；

（2）确定材料的松铺系数；

（3）确定标准施工方法；

①集料数量的控制

②集料摊铺方法和适用机具；

③合适的拌和机械、拌和方法、拌和深度和拌和遍数；

④集料含水量的控制方法；

⑤整平和整型的合适机具和方法；

⑥压实机械的选择和组合、压实的顺序、速度和遍数；

⑦拌和、运输、摊铺和碾压机具的协调和配合；

⑧压实后的检查方法；

（4）确定每天作业段的长度；

（5）确定一次铺筑的合适厚度；

（6）培训管干优化劳动组合。

1、恢复中心线，每10m设标桩，桩上划出基层设计高和基层松铺的厚度。

松铺厚度=压实厚度×

2、中心线两侧宜按路面设计标桩，测基层设计高，在标桩上划出基层设计标高和松铺高度，这样做是为了使基层的高度、厚度和平整度达到质量标准。

根据基层的厚度、宽度（按设计图纸）及预定的干密度、计算各段的干集料数量。

1、在摊铺段两侧先培土（除挖方段路槽部分）以控制基层的宽度和厚度。

2、可用自卸翻斗车运输集料。

装车时，应控制每车料的数量基本相同。

3、卸料距离应严格控制，通常由专人指挥卸料，避免铺料过多或不够。

4、卸料及摊铺通常由远而近，全断面摊铺尽量不留纵缝。

5、应事先通过试验确定集料的松铺系数：

松铺系数=松铺厚度÷

压实厚度

人工摊铺混合料时其松铺系数约为1.40～1.50：

平地机摊铺混合料时，其松铺系数约为1.25～1.35。

6、摊铺前应根据测量高程、松铺系数放样，控制好摊铺高度、平整度和宽度。

7、采用两种集料掺配时，应先运送摊铺主要集料，然后及时运送摊铺另一种集料。

如粗、细两种集料最大粒径相差较大，应将粗集料摊铺并洒水后再摊铺细集料。

摊铺时应使粗细颗料分布均匀，并清除超径粒料及其它杂物。

六、拌和

1、通常采用多铧犁或平地机等机械拌和。

2、每段作业长度，多铧犁拌宜100m～150m，平地机拌宜300m～500m

3、第一遍从作业段中心开始，将混合料向翻；

第二遍从边缘开始将混合料向外翻。

4、拌和过种程中，用分散水流洒足所需水分，一般要拌6遍。

拌和结束时，混合料的含水量应该均匀，并较最佳含水量大1%左右,没有粗细颗粒离析现象。

七、整型、碾压

1、根据测量放样对拌和好的混合料进行初步整型，整型作业可采取机械配合人工进行。

2、当集料含水量等于或略大于最佳含水量时，容易碾压密实，故应及时碾压。

但雨后或土基过分潮湿时，不得用12t以上重型压路机碾压，防止造成碾压翻浆。

3、碾型应遵循"

先轻后重、由低向高、由边向中、先慢后快、适当重叠”的原则，即在碾压时，通常先用拖拉机或轻型压路机碾压1～2遍，然后用重型压路机碾压（一般6～8遍）。

碾压时由低处向高处、由边缘向中间进行，且应适当重叠；

轻型压路机重叠15cm左右；

重型压路机宜重叠1/2轮宽。

碾压速度应先慢后快，用重型压路机碾压时，其速度通常为：

头两遍宜用1.5km/h～1.7km/h，以后几遍宜用2km/h～2.5km/h。

当重型压路机碾压4～5遍，达到基本稳定时，必须再次进行测量整型（通常需进行1～2次），直到高程及平整度达到质量标准，当施工经验不多时，宜低不宜高，因为低了填混合料（细料）比较方便，如果高了，刨挖比较费时。

整型后，还应及时碾压，直到压实度达到质量标准。

4、整型过程中，车辆和其他机械不得通行。

在已完成的或正在碾压的地段，严禁压路机"

5、横缝的处理，两作业段的横缝衔接处应搭接拌和：

第二段施工时，前段留下的未压部分，重新加水拌和，并同第二段一起碾压。

6、纵缝的处理。

应避免纵向接缝。

有时因某种原因可能出现纵向接缝，其处理方法是；

沿作业段宽度分带作业时，其接茬处1m宽左右应予重复拌和并交错碾压，边部2m左右应增压3～4遍。

八、级配砾石基层、底基层质量标准和检验方法

外观要求：

表面平整、密实、无细颗粒集中、无杂物和松散现象，用重型压路机碾压，无明显轮迹（轮迹小于3mm）。

经施工单位自检合格后，报驻场监理单位，由监理单位抽检、认可签字后即基层、底基层检收合格，可进行下道工序施工。

a．准备下承层，检查验收路基或垫层，土基用12—15T三轮压路机或等效压路机进行碾压检验（压2——3遍）发现表面松散、弹簧及时进行处理，并按规要求进行检查验收。

b．选择符合底基层集料级配围要求质量合格的料场进行备料。

c．施工放样：

恢复中线每10m钉一桩，并在两侧边缘外0.33-0.5m设边桩，进行水平测量，在边桩上用明显标记标出底基层边缘的设计标高。

d．事先通过试验段确定的松铺系数，并计算各段所需用数量，用自卸车运至施工现场均匀卸于下承层上，并及时进行摊铺。

e．用推土机、平地机将砂砾均匀摊铺在下承层上，表面力求平整，并有规定的路拱或横坡。

及时检查含水量，不足时进行补洒，同时摊铺路肩用料。

f．用压路机在初平的路段上快速进行碾压一遍，以暴露潜在的不平整。

g．拉线检查标高，按设计高程每10m一个断面作三个标高点，作出明显标记，用自卸汽车配合人工或手推车进行找补整形。

h．平地机进行细平，整型并随时检查标高。

（并预留一定沉降量）

i．采用振动压路机配合三轮压路机进行碾压，在碾压过程表面应随时保持湿润，并检查压实度，达到规要求为止。

j．在未作上承层前严禁开放交通，应先行自检验收，对不合格处加以处治符合要求为止。

施工工艺：

施工主要机械：

推土机，平地机，水车，自卸汽车，装载机，压路机。

级配碎砾石底基层

A．级配碎、砾石底基层路拌法

a.检查验收路基或垫层，对土路基用12——15T三轮压路机或等效的压路机进行碾压检查，发现表面松散、弹簧及时进行处理，并按规要求进行验收。

b.施工放样：

恢复中线每10m设一桩并在两侧边缘外0.3——0.5m设边桩，进行水平测量并标出明显标记标出底基层边缘设计标高。

c.根据级配围要求备料，根据路段的宽度、厚度及预定的击实密度和松散干容量按确定的配合比分别计算各段所需的未筛分的碎石和石悄的数量或不同粒级碎石和石屑数量。

d.在料场洒水使未筛分碎石和石屑预定比例在料场混合，同时洒水润滑以便减轻施工现场的拌和工作量和运输过程的离析现象。

e.集料运输，用自卸汽车按需要数量均匀卸料堆放并及时摊铺。

f.以事先通过做试验段确定集料的松铺系数，用推土机平地机将料均匀地摊铺在预定的宽度上，并检查其松铺标高厚度视其是否符合设计要求，进行减料或补料工作。

g.当采用不同粒级的碎石和石屑时，将大料碎石铺在下面，中碎石铺在大碎石层上，小碎石铺在中碎石层上，洒水使碎石湿润后再摊铺石屑。

h.用稳定土路拌机拌和两遍以上或用平地机、多铧犁、缺口圆盘耙配合进行拌和，拌和深度直到级配碎石层底并挖坑检查，拌和结束时，混合料的含水量均匀并较最佳含水量大1%左右，且没有粗细颗粒离析现象。

i.用平地机将拌和均匀的混合料按规定的路拱进行整平，整型。

j.用拖拉机或压路机在已初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。

然后再用平地机进行精平和整形，并随时拉线检查标高，在整型过程中随时消除粗细颗粒离析现象。

k.含水量等于或略大于最佳含水量时立即用12T以上三轮压路机或振动压路机进行碾压至要求的密实度为止，并及时做压实度检测。

l.作业段的衔接处搭接拌和，第一段拌和后留5——8m不进行碾压，第二段施工时再一起拌和整平碾压。

m.在未作上承层严禁开放交通，应先自检验收，对不合格处加以自治，符合要求后方能交验计量支付。

工工艺：

主要施工机械：

推土机，平地机，自卸汽车，洒水车，压路机，装载机。

B.级配碎石厂拌法

a.检查验收路基或垫层，对土基用12—15T三轮压路机或等效的压路机进行碾压检查，发现表面松散、弹簧及时进行处理，并按规要求进行验收。

b.做好配合比设计，并按工程需要备足合格的原材料分别堆放。

c.选择原材料运输，施工方便的场地设站，用稳定土拌和机进行拌和，在正式拌和混合料前对厂拌设备进行调试标定，使混合料的颗粒组成和含灰量、含水量都达到规定的要求。

d.采用不同粒级的碎石和石屑，按设计配合比在拌和机拌制级配碎石混合料，其含水量应大于最佳含水量的1—2%。

e.施工放样：

恢复中线每10m设一中桩并在两侧边缘外0.3—0.5m钉边桩，进行水平测量标出明显标记，标出底基层边缘设计标高。

f.用自卸汽车按断面需要数量均匀卸料堆放，并及时摊铺。

g.以事先通过做试验段确定的松铺系数，用推土机、平地机将料均匀地摊铺在预定的宽度上，并检查其松铺厚度、标高，视其是否符合设计要求进行减料或补料。

h.用压路机在已初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，然后再用平地机进行精平和整形，并随时拉线检查标高、横坡。

i.在含水量等于或略大于最佳含水量时立即用12T以上三轮压路机可振动压路机进行碾压至要求的密度为止，并及时做压实度检测。

j.作业段的衔接处搭接拌和，第一段拌和后留5——8m不进行碾压，第二段施工时再一起拌和整平、碾压。

k.在未作上承层前严禁开放交通，应先行自检验收，对不合格处加以自治，符合要求后方准交验计量支付，进行上承层施工。

推土机，平地机，厂拌稳定土拌和机，洒水车，自年汽车，压路机，装载机。

级配碎、砾石基层（底基层）施工

级配碎石、砾石基层（底基层）施工流程

1．路拌法施工

级配碎、砾石基层（底基层）施工工艺流程如图所示。

1）准备工作

（1）准备下承层

①基层的下承层是底基层及其以下部分，底基层的下承层可能是土基也可能还包括垫层。

②下承层的平整度和压实度应符合规的规定。

③土基不论路堤或路堑，必须用12~15t三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压检验（压3~4遍）。

在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适应洒水；

④对于底基层，根据压实度检查（或碾压检验）和弯沉测定结果，凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，分别采用补充碾压、加厚底基层、换填好的材料、挖开晾晒等措施，使达到标准。

⑤底基层上的低洼和坑洞，应仔细填补及压实。

底基层上的搓板和辙槽，应刮除；

松散处应耙松、洒水并重新碾压。

⑥逐一断面检查下承层标高是否符合设计要求。

下承层标高的误差应符合规要求。

⑦新完成的底基层或土基，必须按规规定进行验收。

凡验收不合格的路段，必须采取措施，达到标准后，方能在上铺筑基层或底基层。

⑧在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（5~10m）应交错开挖泄水沟。

（2）测量

①在下承层上恢复中线。

直线段每15~20m设一桩，平曲线段每10~15m设一桩，并在两侧路面边缘外0.3~0.5m设指示桩。

②进行水平测量。

（3）材料用量

①计算材料用量，根据各路段基层或底基层的宽度、厚度及预定的干压实密度，计算各段需要的干集料数量。

对于级配碎石，分别计算未筛分碎石和石屑（细砂砾或粗砂）的数量，根据料场未筛分碎石和石屑的含水量以及所用运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。

②在料场洒水加湿未筛分碎石，使其含水量较最佳含水量大1%左右，以减少运输过程中的集料离析现象（未筛分碎石的最佳含水量约为4%）。

③未筛分碎石和石屑可按预定比例在料场混和，同时洒水加湿，使混合料的含水量超过最佳含水量约1%，以减轻施工现场中的