桩板墙施工总结Word格式文档下载.docx
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开山牌
台
14
钢筋调直
GT8-14
1
钢筋切断
GT8-15
钢筋弯曲
GT8-16
水泵
WQ20-251
2
水管
米
100
发电机
50KW
挖掘机
CAT320
自卸汽车
红岩金钢
辆
（2）人员投入情况，见下表：
投入主要人员表
序号
职务
人数
现场管理人员
现场技术人员
3
安全员
4
质检员
5
测量、试验
6
电工
施工人员
30
合计
38
4专职安全人员及爆破人员
专职安全员：
张兆祥、冉超、王春利
爆破工程师：
冉超
测量工程师：
周磊
爆破安全员：
石金立、陈兆兵
爆破队长：
林泽潘
爆破员：
陈正彬、冉梦霞
三、施工工艺
1、施工准备
（1）平整场地，清楚坡面危石浮土；
坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护措施，铲除松软的土层并夯实。
（2）施测桩十字线，定出桩孔准确位置，设置护桩并记录，经常检查校核。
（3）每个孔桩开挖前，将孔位四周的场地整平，并进行夯实。
锁口采用C25混凝土施工成矩形，且高出地面0.4m。
锁口四周场地平整后，采用7.5#水泥砂浆抹面，厚度1cm。
平整面积根据现场实际情况确定。
（4）孔口四周挖排水沟，完善排水系统，及时排除地表水，并搭设孔口雨篷。
（5）安装提升设备，布置好出渣道路，合理堆放材料和机具，避免增加孔壁压力，不影响施工。
（6）井口周围用木料制成框架予以围护，其高度高出地面20~30cm，防止土、石、杂物流入孔内伤人。
（7）挖桩设备、施工用水、用电及安全防护设施均按要求安装到位。
（8）机具准备
人工挖孔所需的设备及工具主要有：
提升架（采用角钢焊接成型）、手推车、锹、手铲、钎、线坠、混凝土搅拌机、吊桶、串筒、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全防护栏、防水照明灯（低压12V、60W）、电焊机、通风及供氧设备、活动爬梯、安全帽、安全带等。
护壁设备：
模板、支撑架等。
钢筋加工、安装设备，钢筋笼成型成套设备，电焊机、车丝机、力矩扳手吊车等。
挡土板预制模板。
2、人工挖孔
（1）主要施工方法及顺序
挖掘方法一般组织两班制连续作业，采用电动链滑车或架设三角架，用10-20kN，慢速卷扬机提升，卷扬机要设限位器。
弃渣装入吊桶通过卷扬机提升至孔外堆弃。
桩孔地质从上至下分布依次为回填碎石、强风化白云岩、中风化白云岩，主要采用人工挖孔，挖掘程序挖掘程序视土层性质及桩孔布置而定。
石方开挖施工顺序：
钻眼—爆破—开挖、出渣—安装钢筋—砼护壁—孔底清理—检测。
土方开挖施工顺序：
开挖、出渣—安装钢筋—砼护壁—孔底清理—检测。
地层紧密、地下水位不大的可同时开挖；
渗水量不大的也可同时开挖，但渗水量较大的孔，应超前开挖，集中抽水，以降低其他孔的水位；
地下水位较大者宜对角开挖。
开挖时人工自上而下逐层用镐、锹进行，开挖由中部向周边进行，遇到坚硬土层用锤、钎、风镐破碎，遇孔内岩石采用浅眼爆破。
完成一节后及时安装护壁钢筋，进行砼护壁浇注。
桩孔开挖时，先开挖桩孔中间部分的土方，然后向周边扩挖，控制好桩孔截面尺寸，根据土质的不同，确定开挖节段高度。
在土质好的情况下，约lm为宜；
当土层坚硬，不致坍陷时可加大到1.5m；
当土层松软如细沙土或含水率大的豁土时，开挖节段高度可减小至0.4～0.8m。
矩形桩挖孔尺寸为：
上口长宽较设计两端各大15cm，下口长宽较设计两端各大25cm，成棱台形。
挖孔过程中做好原始记录，发现地质情况有变化时，应立即汇报，从施工工艺及安全设施上采取措施。
（2）运输方式
垂直运输架有提升钢框架作为承重结构，配置慢速卷扬机提升；
门式钢管梁架作为承重结构，配置电动葫芦提升及横移。
第一节段桩孔浇筑完混凝土后，桩孔旁的钢框架，通过三角架的转动横移。
门式钢管梁架安装在桩孔正上方，通过电动葫芦提升，沿钢管梁横向移动。
在垂直运输架上安装滑轮组和电动葫芦、穿上卷扬机钢丝绳，在适当的位置安装卷扬机，地面运土用手推车或小翻斗车。
人员上下采用专用吊笼，安全绳栓挂于钢丝绳下，吊笼下放至桩底后，打开防护栓，解开安全绳，吊出吊笼，上来时顺序相返。
吊桶由铁皮卷制而成，容量0.3m3，在制作吊桶时，吊孔处要进行加强，在装渣时，为确保安全，装入的渣块不能超过0.2m3，即不超过容量的2/3位置。
挖孔施工工艺详见下图。
桩基检测
砼养生、待检
浇筑桩身砼
砼选定配合比
确定施工配合比
安装空压机
安装卷扬机
钢筋砼锁口
照明
挖排水沟
检查
砼试件取样
水泥抽样试验
砂石料试验
加工钢筋笼
钢筋抽检
打眼放炮
吊装钢筋笼
终孔
浇筑护壁砼
立模
出碴
人工挖孔
施工准备
测量放线
平整场地
（3）挖掘的一般工艺要求
①挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凸凹不平，以增加桩的摩阻力。
对摩擦桩更应如此。
②在挖孔过程中，应经常按每节护壁检查桩孔尺寸和平面位置。
桩倾斜度不超过0.5%桩长，且不太于20mm。
孔径、孔深不小于设计值。
③挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸泡流淌造成坍孔。
渗水应设法排除（如用井点法除水或集水泵排）。
桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，尽量缩短成桩时间，以防坍孔。
④挖孔如遇到涌水量较大的潜水层压水时，可采用水泥砂浆后灌卵石环圈。
（4）桩位测量、垂直度控制
桩基开挖前及在开挖过程中要对桩位进行复测。
安装钢筋笼前对桩位进行复测，以保证钢筋位置的准确无误，为下一工序正常施工提供良好的施工条件。
为防止在钻爆开挖过程中桩孔倾斜，需采取吊垂球的方式控制桩孔垂直度。
首先，复测控制网，加密控制点，用全站仪精确放样孔桩四个十字形护桩及桩位中心点，根据中心点放出环形开挖线，我部在施工过程中加强日常校核工作，确保桩位准确。
然后每层钻眼及护壁浇注前，由垂球根据护桩点与中桩距离，进行吊中线控制施工垂直度。
本项目桩基深度均在30m以内，故采用吊垂球法即可。
我项目部在施工过程中从严控制，确保桩位偏差及桩垂直度均能满足施工规范要求。
正式进场施工前，进行管线调查后，清除施工场地地面以下2米以内的障碍物，不能清除的做好保护措施，然后整平、夯实；
同时合理布置施工机械、输送管路和电力线路位置，确保施工场地的“三通一平”。
（5）开挖、出渣及渗水处理
开挖、吊运第二节段桩孔土方。
从第二节段开始，利用提升设备运土，桩孔内操作人员必须戴安全帽，地面人员应系好安全带。
当吊桶在桩孔上方1.0m时，横移或转动，使吊桶离开桩孔上方，吊桶在小推车内卸土，用小推车运至孔口以外3m，平整现场后存放，然后统一弃土。
若在孔口上方卸土石，吊桶在桩孔上方1.0m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸渣土、石块等坠落孔内。
卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶继续装土。
孔内渗水采取人工排水及机械抽水方式，如渗水量不大，可以采用人工排水，将水装入吊桶吊出孔外；
若水量较大，可以采取潜水泵抽水，当挖到桩底时，可在桩位的一角挖一个0.6×
0.5×
0.5m的集水坑，渗水较大时就边施工边抽水，如同一墩台有几个桩孔同时施工，可以安排超前开挖一孔，使地下水集中在一孔内排除。
（6）混凝土护壁
混凝土护壁平均厚度为20cm。
在检查桩孔中心位置合格后，拆除第一节护壁模板，并放置附加钢筋，护壁模板一般采用拆上节支下节的方式依次周转使用。
①护壁模板制作与安装
在全桩长范围内采用与桩基同标号混凝土护壁，为便于模板的安装和拆卸，护壁模板用钢板制作成定型钢模板。
拆模时做到只需将其中一块模板往桩中心方向一退，其余模板方便就地拆除。
钢模的边肋按圆弧倒角设计，两块模板在边肋处用U型卡连接，为了保证模板刚度，护口壁模板做成上口小下口大的形状，即每节护壁接头处做成台阶形，便于浇筑砼。
每一节段挖孔完成后，在节与节之间必须安放附加钢筋。
护壁模板通过拆上节、支下节的方式重复周转使用。
模板采用三块钢模板拼接而成，模板必须有足够的刚度。
模板用木桩加固支撑，其中轴线与桩中心在同一条垂直线上，偏差不大于5cm，以保证桩基的垂直度符合规范要求。
模板之间用卡具、扣件连接固定，可在多节模板的上、下端各设一道弧形的、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内支撑，以防止模板受力变形。
为操作方便，不设水平支撑。
模板安装牢固后，检测模板的位置，以保证桩孔的平面位置及其垂直度。
②护壁支撑
为保证桩孔开挖的施工安全和护壁质量，桩井采取边挖边护的方法施工。
注意避免在土石变化和滑动面处分节。
在支模灌注每节混凝土前，注意清除岩壁上的浮土和松动石块，使护壁混凝土紧贴围岩。
每节开挖应在上节护壁混凝土终凝后进行，而且开挖不易过深，以免上节护壁悬空过高，整修井壁时不宜放炮，以免造成震动。
第一节段护壁混凝土：
每挖完一节段后，应立即放置模板，浇筑护壁混凝土，采用人工浇筑、人工振捣，坍落度控制在8～10cm之间。
混凝土护壁要保证混凝土强度及其厚度，根据气候条件，混凝土强度不小于1.2MPa，浇筑24h后方可拆模。
浇筑第二节护壁混凝土：
模板支好后，检测模板的中心位置、支撑情况，当符合要求后浇筑第二节段护壁混凝土。
混凝土用吊桶运送到孔内，人工入模、振捣密实。
为加快工程进度，在混凝土中可适当加入早强剂，以加速混凝土的硬化。
逐节段往下循环操作，将桩孔挖至设计高程，用钢钎插探桩底地质情况是否与图纸相符，清除虚土。
基底地质情况与设计不符时，应即时上报监理工程师，签署验底记录。
检查验收：
成孔后在自检的基础上，做好施工原始记录、办理隐蔽工程验收手续，经监理工程师对桩直径、高程、桩位、垂直度全面检查签字后，吊放钢筋笼。
③护壁钢筋
根据设计要求，在护壁内设置Φ12、Φ14钢筋，环向间距为20cm，见附图。
④护壁浇注
护壁采用分段开挖浇筑，每段1米，浇筑混凝土护壁前，应仔细校核位置，以保证桩径及垂直度，浇筑混凝土护壁时，随时观察模板位置及变形情况，发现问题及时处理。
护壁混凝土的强度等级按桩基C20进行配制，为使混凝土振捣密实，需配制坍落度稍大的细石混凝土。
混凝土采用机械拌制，用吊桶运输人工浇筑，同时采用钢钎人工捣固混凝土。
护壁每开挖一米，支护一米，如此循环，直到挖至设计孔底。
由于护壁较薄，护壁混凝土的坍落度要严格控制，控制在8～10cm，人工振捣密实。
（7）通风、照明及通信
通风：
在孔深超过15m以后，孔内操作人员会感到呼吸困难，二氧化碳含量超过0.3%s时，就必须及时进行孔内通风。
利用风镐开挖时，压缩空气作为孔内通风，风管为内径30mm塑料管沿孔壁布设，每孔l根。
照明：
孔深超过l5m后，孔内设12V低压照明电缆，接6OW防水带罩红色灯泡，电缆沿孔壁布设，与风管距离不小于0.5m。
通信：
为保证安全生产，协调作业，上下联络通过设置电铃进行通信。
（8）孔底清理
挖孔达到设计深度后，将孔底的松渣、淤泥、沉淀物、扰动过的土层等全部清理干净，确保孔底无沉渣，同时检测基底承载力是否满足设计要求，检查合格后方可进行下道工序。
如不合格则及时上报监理工程师、设计单位进行处理。
3、钢筋笼制安
（1）准备工作。
①首先对加工场地进行整平，安装好钢筋加工设备，并检查钢筋加工设备是否完好及其性能是否满足要求。
同时制作好钢筋加工支架平台。
②施工前，应对已进场的钢筋进行抽样检验，检验合格后方能使用。
对钢筋直径≥25mm的钢筋采用正反扣直螺纹套筒机械连接，用于直螺纹连接的钢筋应符合现行国有标准要求。
③对凡是参与接头施工的操作工人、技术管理和质理管理人员，由设备产家、项目部共同组织进行技术规程培训；
操作工人应经培训合格后才能上岗。
④施工前应配备钢筋连接套筒，检查是否有供货厂家、单位质量检验书和质量保证书。
并对进场套筒材料进行抽样检验，检验合格后方能使用。
⑤对加工、安装工具进行检查，工具是否配齐。
（2）钢筋下料及车丝
①钢筋加工、下料采取在钢筋加工棚内进行，钢筋加工成型或半成品，分类堆放。
堆放过程中，采用枕木或其垫子支垫在钢筋底部，高出地面30cm以上，防止锈蚀，并利用彩条布或帆布覆盖，防止淋雨。
②钢筋下料应采用锯割或砂轮切割机进行切割，不可用剪断机，不得采用热加工方法切断，严禁采用气割下料。
钢筋端面宜平整并与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或扭曲，钢筋端部不得有弯曲，出现弯曲时应调直。
③丝头加工时应使用水性润滑液，不得使用油性润滑液；
丝头中径、牙型角及丝头的有效螺纹长度应符合设计、规范要求。
④丝头螺纹尺寸宜按现行国家标准《普通螺纹基本尺寸》GB/T196中的相应规定确定；
有效螺纹中径尺寸公差宜满足现行国家标准《普通螺纹公差》GB/T197中6f级精度规定的要求。
⑤丝头有效螺纹中径的圆柱度（每个螺纹的中径）误差不得超过0.20mm。
标准型接头丝头有效螺纹长度应不小于1/2连接套筒的长度，其它连接形式应符合产品设计的要求。
⑥丝头加工完毕经检验合格后，应立即带上丝头保护帽、缠上胶布或拧上连接套筒，防止装卸钢筋时损坏和时间长了丝头锈蚀。
（3）钢筋笼制作安装
①钢筋笼制作按设计要求加工制作，保证在同一断面上直螺纹套筒接头数量小于等于整个断面钢筋总数的50%，保证整个钢筋笼长度。
②钢筋搭接符合规范要求，I级钢筋采用扎丝绑扎，搭接时采用点焊；
Ⅱ级钢筋（直径小于22mm）采用焊接，焊接长度双面焊为5d（d为钢筋直径），单面焊为10d（d为钢筋直径）。
焊接时先进行预热，不得在-15℃以下焊接钢筋，焊接钢筋要自然冷却，焊缝饱满且不得烧伤主筋，焊接时用502焊条，同轴线焊接，并及时清除焊缝表面的焊渣。
③钢筋笼安装前应检查钢筋根数、直径、间距、钢筋笼是否变形，焊接点、焊接长度、宽度、厚度是否满足规范要求，并应控制主筋间距在±
10mm以内，箍筋间距在-20mm以内，骨架外径在±
10mm以内，骨架倾斜度在±
5％以内，骨架保护层在±
20mm以内，骨架顶端高程在±
10mm以内，骨架底高程在±
50mm以内。
④钢筋在钢筋加工场加工成半成品后运至孔桩附近，现场绑扎，声测管按照图纸要求，位置准确，焊接牢固，保证检测管不漏水。
考虑到吊装入孔的困难，钢筋超过20m的分段加工，无吊装条件的采用现场制作，在孔口连接，采用直螺纹套筒，确保其上、下两段成一直线，均匀入孔，并随时调整钢筋笼位置，避免碰挂孔壁或发生塌孔现象。
⑤吊放钢筋笼：
当孔桩有整体吊装条件时，采用25吨吊车整体吊入孔，若无条件时，边加工、边验收、边下放安装，要对准孔位、扶稳，缓慢下放，避免碰撞孔壁。
为避免钢筋笼起吊过程中局部受力发生变形，在其顺直状态下加绑杉木杆，在钢筋笼入孔时，解除木杆的捆绑线，取出下次接着使用。
⑥钢筋笼达到设计位置时，应立即固定。
当钢筋笼采用现场制作接长时，先将第一节钢筋笼下放至上部加强箍圈位置后，利用槽钢或粗钢筋临时固定在锁口部位，然后制作第二节钢筋笼，对准位置后采用直螺纹套筒连接紧密，接头数量必须按50％错开，如此接长至设计长度。
⑦在钢筋笼安装的同时进行声测管安装，每根桩基沿钢筋笼内侧环向筋均匀布置4根，用铁丝牢固绑扎于加强箍圈上，根据设计要求，声测管选用φ57×
3的钢管，管端加工成丝扣，用φ70×
6的内丝套筒连接，桩底用10mm厚钢板封焊，确保不漏水。
⑧桩基钢筋笼加工注意事项：
A、钢筋的表面应洁净，使用前将钢筋表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；
B、钢筋应按图纸规定的尺寸进行加工；
C、钢筋的焊缝长度（单面焊不小于10d，双面焊不小于5d），焊缝质量应满足规范要求。
D、直螺纹套筒连接必须相互顶紧、连接牢固，采用力矩扳手检验。
（4）声测管的加工安装
本项目使用Φ57×
3的声测管，接头处用Φ70×
6的钢管长80mm焊接，下端采用D76×
10的A3钢板焊接封牢，声测管顶部高出灌注桩顶650mm，底部为设计桩底高程。
下端用钢板封底焊牢，不可漏水，浇筑混凝土前，将其灌满水，上口用塞子堵死，每根桩安装4根。
4、桩基混凝土灌注
（1）施工方法：
桩基混凝土严格按照设计图纸强度等级C25执行，采用拌合站集中拌合，混凝土运输罐车运至孔桩现场，漏斗接串筒入孔，距离稍远、高差较大的增设滑槽，分层浇筑，插入式振捣器振捣均匀、密实。
（2）灌注前准备
①确保孔底水已抽干，虚土、虚渣已清理干净。
②孔深、孔径、倾斜度等各项指标均合格并通过监理验收。
③串筒挂设足够数量，孔底悬空（即混凝土自由坠落）高度不超过2m，并将串筒和漏斗清理干净并已湿润。
④现场测得混凝土坍落度为8～11之间，和易性良好。
（3）混凝土灌注
①人员安排。
孔上2人，孔下作业时每工作班安排5个工人，即：
混凝土工4名，监控人员（班组长）1名。
②混凝土工负责振捣混凝土，混凝土工将安全带系于钢筋笼上，站在孔内操作平台上使用插入式振捣器进行振捣。
③振动棒移动间距保持在振动器作用半径的1.5倍以内；
与侧壁保持50～100mm的距离；
混凝土分层浇筑，每次振捣插入下层混凝土50～100mm。
④每一处振动完毕以后应边振动边徐徐提出振动棒，即“快插慢拔”；
杜绝振动棒碰撞钢筋笼或声测管；
对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。
密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡为止，表面呈现平坦、泛浆；
混凝土要振捣密实，但不能漏振或过振。
⑤监控人员负责监控混凝土质量并将孔底情况随时反馈给现场管理人员。
监控人员如发现有呼吸困难等异常情况，立即通知作业人员上孔口外，加强孔内通风，必要时进行供氧。
（4）混凝土施工连续性保证措施
①混凝土用水
准确计算出每次浇注混凝土所需用水量，浇筑前在蓄水池中蓄满充足水源。
②施工用电
我部有备用发电机一台，加强日常检修保养，确保施工现场意外停电后，能迅速启动发电机发电，保证施工连续。
③混凝土生产及运输
A、我部4#和5#拌合站提供混凝土进行施工。
B、我部已有混凝土搅拌运输车十余台，能够保证混凝土运输连续性。
④水泥、砂石料、外加剂等
在浇注前根据计划所浇注砼方量，在拌合站备满料，在浇注期间，安排料场及供应厂家陆续供应，确保不因材料供应原因造成混凝土浇注中断。
5、挡土板的制作及安装
（1）挡土板采用在现场进行预制施工。
每块预制板需按图预留2个泄水孔。
预制挡土板时，标记清楚内、外侧，一定不能放反。
（2）待桩身砼达到强度即可进行土石方的开挖，随土石方的开挖从上往下安装预制挡土板至锚固段。
吊装挡土板时，钢丝绳放在距离端头30cm处，且主筋面（外侧面）朝下，到位后再翻转。
四、质量保证措施
1、施工图的审核与优化
所有施工图必须实行设计图核对与施工现场核对，并严格执行施工图审核、优化制度。
2、严格技术交底制度
作业队级技术交底由技术主管向作业工班交底。
交底内容应简单、明确，具有针对性与可操作性。
3、注重施工过程的检查与验收
工序检查，每道工序完成后先由作业工班班长自检合格后通知现场施工员检查，施工员检查合格后再通知作业队质检员，质检员检查合格后再通知现场监理检查验收，如此从施工中的每道工序入手，以达到桩基工程一次验收合格率100%。
4、施工过程中自觉接受监理单位和建设单位的质量监督。
5、加强原材料试验管理
严把原材料关，钢筋、水泥、外加剂等原材料进场都必须“三证”齐全，并按规定由物资供应人员和试验人员共同取样检验。
不合格的不得用于工程施工，杜绝不合格材料进场，已进场的清除或降级使用。
五、安全管理及安全技术措施
1、安全管理措施
（1）加强施工用电管理，照明、高压电线架设顺直，保证绝缘良好，施工中加强对机具设备的检查和维修，各种施工电器设备均设置漏电保护器确保用户安全，线路架设高度和照明度必须符合要求，严防行走运行机械损坏输电线路。
（2）加强劳动保护，配备足够的劳动保护用品和设施。
（3）井口应有专人操作垂直运输设备、应具有孔口活动盖板和照明、通风、排水、通讯等设备，并注意观察地面情况，随时与井底人员联系，不可任意离开井口。
（4）下井作业人员，必须戴安全帽，配安全绳，生病、过于劳累、酗酒后的施工人员不得下孔作业。
（5）夜间灌注时要配备足够的照明设施，并不能影响施工车辆司机的视线。
（6）用吊桶装渣时不必装得太满，以免提升过程中掉渣伤人。
（7）孔内有人作业时，必须保证孔口有人值班，任何情况下值班人员不准离岗。
（8）每开一个孔孔周边应设置警戒线及围挡等防护设施，井口还应设置明显反光标志。
（9）井口四周近处严禁堆放料具，井口工作人员禁止携带易掉入孔内的物品、工具等，以防掉入孔内伤人，孔口四周设置围栏及醒目的夜间能反光的安全警示标志，围栏留合理作业口，3m之内不许有重车通过；
夜间现场设专人值班。
（10）每次交接班时，认真检查起吊设备和架子是否安全可靠，电动葫芦必须设自动包卡装置，采用风镐凿岩时，要注意通气管的通畅；
下一班下井前，用空气检测仪对井下空气进行检测，并配备通风机、通风管等设备，必要时及时进行换气。
（11）吊放钢筋笼时用到吊车，吊车使用前先检查钢丝绳在卷筒上是否排列整齐，尾部是否卡牢，吊车驾驶员必须持有效证件上岗，并做好日常例保和记录。
（12）起吊时起重臂下不得有人停留或行走，起重臂必须与架空电线保持安全距离。
下落应低速轻放。
（13）灌注施工时，罐车到孔口的运行路段要平整、坚实，施工人员在灌注砼及吊机提升抖动料斗时严禁靠近孔口，在灌注桩身砼时，周边挖孔作业应停止，并不得在孔底留人。
2、安全技术措施
（1）提升设备就位后，应对卷扬机及配套设备进行全面检查，卷扬机架安设必须平稳、牢固，根据现场情况考虑加设斜撑。
（2）本工程挖孔桩属超长桩，施工时必须按施工管理人员的安排开挖，不得抢挖、超挖；
当井桩深度超过10m时，必须采取通风措施方可继续施工。
（3）从桩孔开始开挖至浇灌混凝土前，停止施工时孔口应盖活动盖板并设置栏杆，做出醒目标记，夜间地面应有足够的照明。
（4）孔口处护壁应高出地面不少于300mm，以防地表水、弃土、杂物等进入孔内，护壁厚度应大于150mm，以免来往车辆影响孔壁的安全。
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