GKF1600刮刀离心机使用使用说明Word文档下载推荐.docx
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GK型卧式刮刀卸料离心机，主要适用于有毒、易燃易爆、中细固相的固液分离，尤其对固相晶粒边棱形状要求不高者更为适用，主要用于制药、食品等行业。
1.2主要特点：
1）与物料及母液接触的所有部件材料一般为0Cr19Ni9或00Cr17Ni14Mo2等，具有较高的抗蚀能力；
2）采用PLC程序控制，配置变频调速控制系统，可实现机器的无级调速和机器的制动，实现了机器工作运转的完全自动化操作；
3）机器设计了多个联锁控制装置，进一步提高了机器的安全度；
4）设计了减振基础，采用了橡胶减振器（或阻尼减振器），大大减小了机器振动对厂房及设备的危害；
5）表面抛光处理，无死角，圆弧过度，配有洗涤装置，实现了最佳的洗涤效果。
1.3操作程序
1.3.1启动前的检查
按照第六章节的使用规程操作。
1.3.2惰性化（如果有）
注：
以下参数值及程序步骤仅作参考，可以根据实际工艺需要修改。
a）确认机盖闭合并锁紧
b）HMI参数设定
1）起动压力P1：
20mbar
2）关氮气阀压力P2：
30mbar
3）开低压氮气的压力P3：
25mbar
4）开高压氮气的压力P4：
15mbar
5）压力下限报警值P_MIN：
10mbar
6）压力上限报警值P_MAX：
35mbar
7）排气阀打开时间：
60s
c）气动控制箱氮气压力设定
1）高压氮气压力:
500mbar
2）低压氮气压力:
100mbar
3）轴封压力:
50mbar
4）轴座冲氮压力:
d）确认机门闭合并锁紧，按下起动按钮，离心机运转到设定转速100rpm（+30rpm）,高压氮气阀、排气阀打开用以置换离心机内的氧气;
e）排气阀打开到设定时间T1，自动关闭。
高压氮继续充氮气，当压力达到气动压力P1设定值时，充N2结束，进入下一个阶段动作;
f）在进料、分离、洗涤、脱水、卸料降速几个阶段，PLC会自动检测机内压力，通过自动开关高低压氮气阀门来调节压力。
当压力高于P2设定值,自动关闭高压或低压氮气阀。
当压力降至P3压力设定值时，打开低压氮气补氮，补到P2设定关闭。
当压力低于P4压力设定时，打开高压氮气阀补氮，补到P2设定关闭;
g）当压力高于上限制值P_MAX或低于下限值P_MIN时，PLC会发出停机故障报警，离心机会自动进入停机程序。
操作人员必须确认故障报警后，才可以继续使用离心机;
h）当离心机开始旋转时，轴座气封和轴座冲氮阀打开。
当离心机转速转到0后，再延时1分钟关闭。
1.3.3进料
反应釜内的液态混合物料通过离心机的布料嘴均匀分布在转鼓壁内侧，由于离心力的作用，液体穿过滤饼，大量滤液通过出水管排至机外，当达到所需的滤饼厚度时停止加料。
1.3.4洗涤
为了提高产品的纯度需要洗涤的时候，可根据工艺要求进行洗涤，避免滤饼与空气接触氧化。
1.3.5脱水
在进料和洗涤后进行脱水，脱水时间基于物料的脱水性能和需要的含湿量，脱水过程中，转鼓速度应提高至最大以降低脱水时间。
1.3.6刮料
当固体含湿量达到要求时，刮刀动作将固体物料挂下，由出料装置将物料送至机外。
二、主要技术参数
2.1离心机主要技术参数
离心机型号
GKF-1600
转鼓直径（mm）
1600
转鼓高度（mm）
800
转鼓容积（L）
700
装料限度（kg）
900
转速（r/min）
0-950
最大分离因素
808
电机功率（KW）
90
电机转速（r/min）
1485
外型尺寸（长×
宽×
高）（mm）
3700×
3100×
3390（含浮动平台、减振器）
主机器重量（kg）
约14000
浮动平台重量（kg）
约18000
2.2主驱动
驱动电机
型号
Y280M-4
防护等级
IP55
防爆等级
无
功率
90Kw
电压
380V
频率
50Hz
变频器的频率范围
0～50Hz
2.3公用工程
液压站油类型
液压油
牌号
YA-N46～N32
容积
150L
润滑站油类型
混合物料压力（悬浮液）
0.2～0.5bar
清洗液压力
2bar
氮气压力
2～4bar
空气压力
4～6bar
主电源
380v
三、结构简述
GKF型离心机主要由刮刀装置、门盖、转鼓、轴座组、传动部分、减振部分、液压控制系统及润滑系统、电气控制部分组成。
图3-1主机结构示意图
1、刮刀卸料装置2、转鼓3、机盖4、外壳5、轴承座
6、传动7、浮动平台8、减震器
3.1刮料装置：
刮料装置一般由刮刀轴座、驱动油缸、连杆、刮刀等组成，刮刀与刮刀轴座连接处设有密封圈，防止物料腐蚀轴承；
刮刀旋转动作由驱动油缸通过连杆带动刮刀轴旋转，刮刀由相对于转鼓转向逆向切入转鼓，刮刀油缸设有机械、电气限位装置，可通过调节油缸两端限位螺栓来调节刮刀切入深度，一般刮刀片距离转鼓壁为5～10mm左右；
当转鼓进入刮料速时，刮刀缓慢切入虑饼层，逐渐剃削并落入接料斗中；
刮刀的走刀速率可调。
图3-2GKF系列离心机刮刀结构
1、连杆2、刮刀轴座3、刮刀4、限位块5、驱动油缸
3.2门盖机构：
本组件主要包括门盖、刮料机构、视镜、进料管、料层控制器、洗涤管组成，门盖采用碳钢与不锈钢组焊而成，它通过铰链，转轴与机座连接；
门盖的夹紧采用液压抱箍和机械双重锁紧，O型圈密封，密封性好，操作方便；
门盖夹紧环通过两个液压油缸驱动，夹紧环车加工有梯形槽与门盖配合；
一般出厂前已调整好夹紧油缸的位置，若需调整则可通过调整调节螺栓和油缸调节螺母来调整。
图3-3门盖夹紧结构示意图
1、油缸2、支撑板3、油缸调节螺母4、调节螺栓5、夹紧环（抱箍）
3.3料位探测装置
本部件的作用是自动控制转鼓的装料量，它主要由探测轴、探测板、凸轮、弹簧、气缸及接近开关等零件组成。
当工作时气缸带动凸轮转动，在弹簧力的作用下，凸轮相对于转鼓逆向转动一定角度，探测板进入转鼓，进料后随着料位的增加，当探测板触到物料时，料层将推动探测板克服弹簧力转动，当转动后接近开关与凸轮断开，传出开/关信号，关闭加料阀门停止加料；
这时气缸反向运动，带动凸轮复位，直至料位探测板退出转鼓。
调整方法：
松开夹紧螺栓，拨动探测轴调整与凸轮的相对位置，根据需要向转鼓内或向转鼓外调整，离转鼓口的距离调整到需要的位置（一般距转鼓口向内15～25mm），同时调整接近开关及两个限位螺栓。
图3-4料位探测器结构示意图
1、手柄2、接近开关3、凸轮4、探测轴5、探测板6、弹簧7、气缸8、夹紧螺栓9、限位螺栓10、限位螺栓
3.4转鼓组合：
转鼓由转鼓壁、转鼓底、拦液板、滤布、支撑滤网等构成，鼓壁的轴向焊缝100％经X射线探伤检查并经严格的动平衡试验，严格按照JB/T7220-2006相关标准制造，碳钢及耐酸钢转鼓可根据分离物料的腐蚀程度衬防腐层。
转鼓内表面与滤布层之间衬有支撑滤网以提高过滤效果，支撑滤网一般采用用聚丙稀或不锈钢网，支撑滤网用钢丝或单丝线牢固地固定转鼓壁上。
3.5轴承座部件（详细结构请查看附图）
轴座组一般由轴承箱、轴座架、轴承、主轴、轴承端盖、密封件、润滑部分等组成；
离心机转鼓通过螺栓固定在主轴悬臂端上，锥度配合，并用设有密封圈的转鼓压盖密封其连接部位，以免主轴受物料侵蚀；
轴承座密封采用了密封圈密封、气体密封等多重密封，避免转鼓侧与润滑部分交叉污染，轴座底部设有检测口，平时检测口套有透明管；
轴承润滑是由一个独立的润滑系统来提供，可以提供断油保护、油温检测等保护；
主轴承可以根据用户需要设有轴承温度检测与报警。
图3-5轴承座结构示意图
1、转鼓底2、主轴前压盖3、进油管（前轴承）4、轴承箱5、观察孔6、轴温监测口7、进油管（后轴承）8、主轴后压盖9、测速装置10、主轴皮带轮11、主轴密封圈12、前压盖密封圈13、主轴补偿护套
3.6传动装置
传动装置主要包括主电机、电机座板、电机导轨、皮带轮及皮带罩等零件组成，当电机座板与主机底板贴合，并装好皮带后，即完成了与主机的传动联接，皮带罩用螺栓固定在机座上，作安全防护之用，电机装在导轨上，皮带松紧靠移动电机位置，调整螺栓来调节。
3.7液压系统
图3-7液压系统原理图
1.防爆电磁换向阀2.溢流阀3.电机4.吸油器5.泵
6.单向阀7.压力表开关8.压力表9.蓄能器10.防爆电磁换向阀11.叠加式液控单向阀12.单向节流阀13.防爆压力继电器14.截止阀
15.叠加式单向调速阀16.冷却器17.回油滤油器
说明：
液压系统的功能是形成一个闭式回路，其作用是将液压油送给油缸，以形成往复运动从而刮下物料。
齿轮泵通过一个联轴器与电机相联，油泵将油从油箱抽出，经过滤油器并送入系统内，其压力由装在集成块上的压力表以显示出。
当油压超出溢流阀调定的压力时，溢流阀打开，在这种情况，多余的液压油就会通过溢流口回到油箱。
系统中的三位四通阀，其动作是由两个防爆电磁铁来控制，当三位四通阀处于中位时，卸料油缸处于起始位置，当电磁线圈得电时，阀进入工作位置，在紧急情况下，如果要阀换向，可以通过手动复位。
在油缸的回油管路中，装有一个调速阀,控制油缸的进给速度，进而控制刮刀的进刀量，它不受压力的影响。
系统中的蓄能器主要是增加能量和保压作用，在紧急情况下可打开单向节流阀12对系统卸压。
3.8润滑系统
图3-8润滑系统图
1.油箱2.滤油器3.油泵4.油泵电机5.溢流阀6.压力表开关
7.压力表8.冷却器9.精密过滤器10.浮子流量计
技术要求：
1.工作压力：
P=1.2MPa;
2.液压油流量：
Q=0.5L/min油箱容量：
Q=100L
说明：
循环油泵安装在浮动平台的右侧，离心机马达支架的侧边，电机带动齿轮泵把润滑油经滤油器
（2）进入润滑管道系统，一般压力油压力不超过2MPa，当油压超过设定压力时，溢流阀（5）打开，这样可防止由于过载而损坏泵，油的压力显示在压力表（7）上。
润滑油在通过轴承前，先通过冷却器（8）,再经过精密过滤器（9），然后通过浮子流量计（10）进入进油管，调节浮子流量计的调节旋钮调节油流量，检测流量计中的浮子，当流量低于设定流量时，发出信号，保证润滑油量的稳定。
进入轴承的油通过回油管回到油箱，轴承箱的回油口与油箱必须有一定的位差，以保证回油畅通，对油箱应进行充分的冷却，以确保油箱
（1）周转有空气流动。
3.9进料和洗涤系统
一般在反应釜的放料口上装有进料阀，为了防止物料沉积，进料管应尽可能地短并且尽可能地直，进料压力取决于进料落差，但压力不应小于0.2bar，并不大于0.5bar，其最小落差是2000mm，最大落差5000mm。
如果进料管路没有排空，在进料阀关闭时会在进料管内产生一个真空，这样经常会使进料系统内的物料断断续续地流入离心机，而造成装料不平，引起离心机平衡失调，发生振动，因此在进料阀底部装有一根排空管，在进料管与离心机之间要用软联接，并且在机门上有一个手动球阀，以调节进料速度。
洗涤阀一般要装在离心机机门上，在洗涤阀与洗涤液储罐之间要用软管连接，为了达到最佳的洗涤效果，洗液的最小压力为1.5bar。
四、机器工作原理
当机器工作时，进料阀自动开启，悬浮液沿进料管进入全速运转的转鼓内，在离心力作用下，悬浮液中大部分液体经滤网、衬网及鼓壁上的小孔被甩出，经机壳的切向排液口流向排液阀。
进料阀开启时，排液阀的母液排液阀门同时打开，母液沿母液管路排出。
固体则留在转鼓内，加料阀开启到一定的时间后自动关闭，停止进料，物料在转鼓内进一步甩干。
物料甩干到一定时间后，洗水阀自动开启，洗水经冲洗管喷淋在固体物料上，此时排液阀的母液排液阀关闭，而水洗排液阀打开，甩出的洗液沿另一管路排走。
洗涤一定时间后，水洗阀自动关闭，但是洗涤液出口阀仍然打开，此时，转鼓继续在全速运转，液体不断被甩出后沿洗涤液出口阀排走。
运转到一定时间后，物料得到充分的干燥，此时装有宽刮刀的刀架自动旋转上升，固体物料被刮下掉进倾斜的卸料斗，沿卸料斗斜面滑下，排出机外，刮刀上升到离滤网一定的距离时，刮刀油缸碰及电感式传感器，发出信号，刮刀停止上升并随即反退回原来位置，进入下一个周期。
五、运输、安装与调试
5.1基本说明
离心机可产生静载荷和动载荷，因此，离心机应安装在具有减震器的浮动平台上，以减少机器产生振动对厂房的影响。
所有连接至离心机管口的管道必须是软性连接管道；
为了保护建筑物和机器不受损害，当出现较大振动时，机器应停止，该机配置了过振动保护监控装置。
正确使用：
1）本离心机仅适合使用固液混合物的脱水和洗涤；
2）“技术参数”章节终和铭牌上的数值（尤其是最高转速及最大装料限量等）不允许超出；
3）离心机必须安装在防爆的区域，工艺区必须惰性化；
4）严格遵照使用说明书中的有关章节，操作、维护等；
任何其它违规使用都是禁止的，制造商将不会对由此造成的任何后果负责，使用方必须对此承担责任和风险。
5.2包装
根据需要选择包装方式，一般国内运输采用简易包装，到货后应仔细核对装箱单，运输中的损坏和遗失部件应及时与制造商联系并书面通知。
5.3临时储存
当离心机到达目的地后不立即安装，各个部件应保护好，防止受污染、受潮；
特别是机器的控制柜、操作箱等电气部件应做好防护措施。
5.4运输
离心机运输途中安装运输锁，防止转鼓等部件转动造成轴承的损坏；
运输途中不能倾斜，吊装时用3只吊环起吊。
液压站及润滑站交货时内部没有液压油。
注意起吊过程中不要损坏附件。
图
5-1离心机起吊示意图
5.5安装点和需要的空间
用户必须检查安装地点是否合适，建筑单位必须对基础、建筑物和浮动平台的稳定性负责，机器浮动平台底部安装减震器，可减少机器的振动对建筑物的损害；
离心机的搬运，现场需要合适的吊车，机器重量参考2.1；
为了以后的维护工作，应在工作现场配备一个合适的移动导轨；
操作和维护所需的空间应参考离心机外形图纸，必须保证足够的空间，现场控制部分应考虑安装位置；
液压站、润滑站一般安装在离心机浮动平台上，应做好防位移措施；
也可根据现场需要安装在合适的位置；
5.6离心机对建筑的基础要求
5.6.1基本信息
1）固定基础的固有频率必须与离心机的操作频率不同，固定基础包括所有浮动平台、基础。
2）钢筋混凝土应符合规定的重量，机器的浮动平台用混凝土灌浆。
3）为了方便操作和维护机器，我们建议在机器周围建一个工作平台。
工作平台与基础块、浮动平台应有至少20mm的间隙。
为了防止意外，此间隙必须覆盖。
弹性元件必须放置在固定的、相对刚性的基层上。
5.6.2钢筋混凝土
1）用合理措施保护所有的可拆卸附件，防止脱位和移动。
用钢筋增强混凝土。
增强完全完成后，才能开始混凝土工程，均匀扩展到整个表面，装填至要求厚度的混凝土。
混凝土尺寸公差：
3米以上±
10mm，3米以下±
5mm。
基础块应直接布置在基层上，基础块下弹簧元件区域的平面度：
±
2mm/m。
2）混凝土必须是新鲜的塑性混凝土，符合国家相关标准规定。
浇注时要连续浇注，间断浇注的接口会导致裂纹并影响其稳定性，后果是基础块可能被动态力破坏！
3）水泥选用低热量、慢粘合性，符合国家相关标准规定。
4）混合物：
材料、颗粒尺寸和组成符合国家相关标准规定。
导致快粘合因而更热的混合物是不允许的！
5）水:
不会影响混凝土质量的水。
6）必须避免以下问题：
混合时间过短、可塑稠度过高、灌注的距离太高、密度不够。
5.7安装和装配
5.7.1安装应按照以下顺序执行：
1）提起浮动平台
2）安装减震器
3）安装离心机主机
4）安装驱动电机
5）安装所有其它单元：
液压站、润滑站、现场操作箱等
6）安装阀门、蝶阀等
7）安装液压和润滑管道
8）安装管道软连接，安装进料、清洗、氮气等管路
9）液压站、润滑站装油
10）电气接线
11）离心机、电机、电控柜、操作箱等接地保护（视现场情况可多点接地）
12）离心机调试
13）检查是否有其它的安全保护装置
14）检查紧急停车、液压门盖夹紧装置和机盖机械锁紧
15）检查电气输入和输出
16）试车
5.7.2离心机的安装（请参考10.1）
1）通过主机上的3个吊耳，将机器吊装在浮动平台上；
2）用水平仪校准机器的水平，浮动平台应能够自由晃动，移开所有刚性连接部件；
3）用主机连接螺栓（共8只）将主机底板和浮动平台连接在一起，用扳手拧紧（主机连接螺栓、螺母、垫片在供货范围内）；
5.7.3现场操作箱和控制柜
现场操作箱一般直接安装在离心机一侧，面板与眼睛等高，以便操作，固定支架固定好，防止振动，防止灰尘、油、酸等污染；
控制柜一般安装在控制室内，一般不安装在离心机现场；
5.7.4惰性化（氮气）单元的安装
根据系统图，安装并连接好惰性化单元；
5.7.5液压系统、润滑系统油管的布置
油管应在冷却状态下弯曲；
油管应加以保护，防止腐蚀。
错误正确
图5-2油管安装示例
图5-3润滑站接管示意图
图5-4液压站接管示意图
5.7.5移去运输锁块
图5-5运输锁块
离心机出厂前一般在图示位置安装了两块运输锁块，防止机器在运输图中颠簸导致轴承的损坏；
1）机器安装完毕后，移去运输锁块1、2；
2）检查所有支撑表面，如有损坏及时通知制造厂家；
3）用手转动转鼓，检查转动性能。
如果机器到厂后暂不使用请不要移去运输锁块；
如果机器使用后间隔长时间不使用，请按图示位置安装运输锁块；
转运机器时请重新按图位置安装运输锁块。
5.7.6离心机的调试
5.7.6.1离心机安装操作信息说明：
【危险】
⑴参看主机铭牌上的转鼓最高转速及最大装料量。
⑵不要在离心机运行时打开外壳以及通过观察窗检查。
⑶除专业人员外，不要触摸机器及其附属装置。
⑷设立“严禁入内”区域，以防止非专业人员进入。
⑸分离易燃、易爆物料时，在主机未充满氮气前，严禁机器的运行，只有在机器完全停下并断开主机电源后才能打开外壳，在进行检修时请挂上“请勿靠近”警示牌。
【警告】
离心机运转时不要接触回转件、软连接及类似零件。
⑴即使机器停下或减速，也不要接触转鼓或物料。
⑵离心机在运行时严禁打开盖。
⑶必须确认电机已接地，否则将非常危险。
根据离心机相关标准，本机在装配前所有零部件均已进行了检查，内容包括：
材料强度、尺寸和精度，对于转鼓，由于为转动部件，进行了动平衡试验，而且，在装配时经过了振动测试、电流测试、轴温升测试、噪声检测以及其他必要的检测，这里不再详细阐述。
下面主要介绍本机在安装、布管及布线后的操作检查、调整及判定。
在调试检查及调整前首先确认电机的旋向，在检查机器时应挂上“正在检查”警示牌。
5.7.6.2检查范围及调整程序
⑴离心机主要部件
机器到货后开箱检查是否损坏、丢失的零部件，检查装配是否到位、外观是否存在缺陷、螺栓、螺母是否紧固，否则须重新紧固。
检查及调整刮刀位置，刮刀退出转鼓拦液口的位置，进料管及清洗管的方向，检查主轴承润滑系统是否能正常工作。
⑵电气控制系统
对电气控制系统的安装、外观及电气连接线进行检查（包括：
电控柜、操作面板、电机接线、各限位接近开关接线、电磁阀接线、速度检测仪接线、振动控制仪接线以及料位探测器接线）如有必要，应进行重新紧固。
检查运输图中本部件是否存在损害或丢失。
⑶各接管检查
对各气缸的气管的连接正确性及可靠性进行检查，不要弯曲气管，此外，机器在工作时因振动会引起管路移动，因此应用尼龙绳固定好，以免损坏其它零部件，确认无脏物、灰尘或水进入管路，检查旋转缸上的调速阀的安装位置及安装方向，检查是否存在损坏或丢失的零部件。
⑷其余装置
检查离心机的主要部件、电气控制系统、气动系统的安装情况，检查进料、清洗、出液管是否正确，是否采用软性管连接；
检查加料罐、（供料泵）、排液罐及输送机的安装情况，检查各电气接线的安装情况。
5.7.7试车
5.7.7.1空载试车
⑴首先确认转鼓内无异物，手动盘动转鼓，应无碰擦现象。
⑵对每个工艺流程设定转速
可在主控制柜的变频器上设定每个工艺流程的转速，设定的转速只仅供验收使用，因为针对不同的物料来说，设定工艺参数是不同的。
⑶手动调试检测
a.检查在高速和低速下的电流和转速；
b.检测启动时间和制动时间；
c.检查刮刀动作；
d.通过调速阀调整刮刀旋转速度。
⑷自动运行检查
a.为每个工序设定时间，设定启动和制动时间是基于手动调试下的时间；
b.调整到“自动”模式，确保机器能够正常运行。
5.7.7.2加水试车
空载试验后，进行加水试验，根据空载试验设定的参数。
⑴检查所有管道以及接口是否有泄漏。
⑵手动调试到高速，开关进料阀和清洗阀，检查阀体和离心机之间接管是否有泄漏。
⑶检查进料管和清洗管中水流动方向。
⑷确保每个单元的“自动”运行是正常的。
【注意】
⑴离心机安装了振动检测装置，并设置了报警和停车预定值；
⑵为了保证振动监控装置的功能，在试运行前进行记录；
⑶报警（紧急停车）出现时，应进行一下控制：
a.关闭所有的进入阀门
b.打开所有的出口阀门
c.尽可能的将机器速度降至零
5.7.7.3带
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