顺德均安南沙大桥50m 45m30mT梁Word格式.docx
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钢绞线规格
备注
50
1跨5片
（第7跨）
中梁：
3×
53.00
边梁：
2×
53.19
4束13φj15.24
2束13φj15.24
2束14φj15.24
曲线段1跨
45
3跨15片
（第8、26、
27跨）
9×
48.58
48.59
2束10φj15.24
2束11φj15.24
2束12φj15.24
直线段2跨
30
40跨200片
（第1-6、9-22、
28-47跨）
120×
28.51
80×
28.35
4束6φj15.24
4束5φj15.24
1束6φj15.24
曲线段32跨
直线段7跨
（四）外形尺寸：
1、50m预制T梁：
梁高250m；
桥面板宽190cm（中梁）-215cm（边梁）；
梁端腹板宽54cm；
跨中腹板宽18cm，马蹄宽54cm，马蹄高38cm；
两端各有545cm长的截面变化过度段，每片梁设9道横隔墙；
梁长4994cm（封端后）。
2、45m预制T梁；
梁高250cm；
跨中腹板宽18cm，马蹄宽54cm，马蹄高38cm，两端各有545cm长的截面变化过渡段；
每片梁设9道横隔墙；
梁长4494cm（封端后）。
3、30cm预制T梁：
梁高200cm；
跨中腹板宽18cm，马蹄宽54cm；
马蹄高38cm，两端各有54cm长的截面变化过渡段；
每片梁设7道横隔墙；
梁长2994cm（封端后）。
二、T梁预制
（一）后张法预应力T梁预制工艺流程图见下页
（二）模板制造与安装
1、模板的制造
①T梁采用固定台座预制，在现场设置预制梁场，可拼装龙门吊作提升设备，并配合制梁作业。
②底模：
对预制梁场地面进行换土碾压，尤其台座两端要进行地基加固处理，两端先浇注C20混凝土地坪扩大基础。
然后在加固处理好的地基上浇注厚20cm-25cm，宽53.4cm，长30.8m的C25混凝土台座3个，用以预制30mT梁，浇注厚20cm-25cm，宽53.4cm，长50.8m的C25混凝土台座3个，用以预制50m、45mT梁，也可改作预制30mT梁，注意提前做好30mT梁梁端的地基加固。
在靠近顶平面处设置钢筋网，以防顶面混凝土开裂；
顶面两侧各设置一根L40×
5的角钢，以保护棱角不被损坏；
在台座中根据侧
模设计图的要求预留拉杆孔道；
在制梁台座两端支座预埋板处预留约4cm深的槽（其平面尺寸略大于支座预埋板），槽内用等厚的木底模嵌镶腻缝，保持
后张法预应力T梁预制工艺流程图
底模整修、涂脱模剂并安放支座预埋板
端模涂脱模剂
安装端模及锚垫板
养护
拆模
压试件
钢绞线检验
清理管道
钢绞线下料编束
钢绞线穿束
锚具及张拉设备检验安装
钢绞线张拉
吊梁至存梁台座
切割钢绞线头
水泥浆拌制
孔道压浆
制作水泥浆试件
浇注封端砼
制作砼试件
起吊、架梁
压水泥浆试件及封端砼试件
制梁台座顶面平整。
在预制纵坡为3.5%的T梁时，将该木底模在支座预埋板尺寸范围内刨成斜面，保持支座预埋板与梁底面的设计夹角（根据设计图
SⅡ—49
（1）、
（2）调整）。
此处接缝要特别处理好，防止漏浆。
另外，也可用12—16mm厚的钢板做底模，用型钢、钢板等焊接支垫牢固。
台座的数量及类型现场可根据进度需要另作调整。
③侧模及端模根据设计图在专门加工厂制造。
侧模及端模的制造应满足：
a、模板具有必要的强度、刚度和稳定性、能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载。
b、保证梁体的设计形状、尺寸和各模板之间相互位置的准确性。
c、板面光滑平整，接缝严密，转角要光滑，焊缝要平顺。
d、螺栓孔对位准确。
e、便利制作，装拆容易，施工操作方便，保证安全。
f、考虑到梁体在预施应力后，弹性压缩量约为梁长的1/1000，所以在制造钢侧模时，在梁两端变截面范围内各增长20-15mm。
2、模板的安装：
1按设计要求，50m和45mT梁在梁顶和梁底设向下的预拱度，跨中分别为40mm（50m梁）、30mm（45m梁），其间按二次抛物线变化。
底板或制量台座总长考虑到梁体混凝土在预应力作用下压缩的影响，应按跨径的1/1000值加长。
2立模前，所有与混凝土接触的面均应涂脱模剂，脱模剂不得用废机油等影响梁体美观的油料。
3立模与安装钢筋的工作应配合进行，顺序为：
底模平整、立端模→扎腹板及隔墙钢筋→立侧模→扎桥面板钢筋→隔墙及桥面板立端模。
4模板接缝要严密平顺，并用橡胶条或海棉条贴牢，防止漏浆，各部位螺栓连接应密贴，既能有效地传递侧振力，又能防止漏浆。
5有伸缩缝的T梁端部可用木模做成预留槽形状。
6安装过程中必须设置防倾覆设施。
7模板应经常检查维修，模板检查应符合：
截面尺寸+5mm，0mm
模板相邻两板面高差2mm
模板表面平整度5mm
预埋件中心线位置3mm
（三）普通钢筋、锚下垫板、波纹管及预埋件的安装
1、普通钢筋
1、钢筋的力学及工艺性能（可焊性）必须符合规范要求；
钢筋必须按不同的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，且应设识别标志，运输过程中应避免锈蚀和污染，钢筋宜堆置在仓库（棚）内，露天堆置时应垫高并加遮盖。
钢筋应具有出厂质量证明书和实验报告单，并应抽取试样做力学性能试验。
2、钢筋加工：
钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
Ⅰ级钢筋采用冷拉调直时，冷拉率不宜大于2%，钢筋的弯制和末端弯钩应符合设计或规范要求。
加工钢筋的允许偏差：
受力筋顺长度方向加工后全长：
±
10mm
箍筋各部分尺寸：
±
5mm
③、钢筋的连接：
a、T梁中主筋接头一般采用焊接，纵向宜采用闪光对焊，缺乏对焊条件时，也可采用电弧焊；
直径较小的I级钢筋可采用绑扎接头。
b、焊接前必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊，焊工必须持考试合格上岗。
c、搭接时，两钢筋搭接端采用双面焊缝，双面焊缝困难时，可采用单面焊缝，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两结合钢筋轴线一致，双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。
d、凡施焊的钢筋、钢板等均应有材质证明书或试验报告单，焊条、焊剂应有合格证。
e、受力筋接头应布置在内力较小处，并错开布置，在焊接接头长度区段内（35d或500mm）同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内受力钢筋，受拉区不超过50%，受压区不受限制；
绑扎接头，两接头间距不小于1.3倍搭接长度。
f、电弧焊和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。
g、施焊时，应作好防风、雨、雪、严寒措施；
h、受拉区绑扎接头的搭接长度不小于25d，受压区绑扎接头的搭接长度取受拉区绑扎接头长度的0.7倍；
受拉区内I级钢筋绑扎接头末端应做弯钩，直径≤12mm的受压I级钢筋末端可不做弯钩，但搭接长度增加为≥30d，钢筋搭接处应在中心和两端用铁丝扎牢。
i、焊接钢筋接头的取样检验方法及合格标准参考《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000附录E-2。
④、钢筋骨架的形成：
a、钢筋骨架在台座上拼装，严格按设计图放样。
b、骨架钢筋网片交点，采用点焊或绑扎，边缘处的交点要全部点焊（或绑扎），中间交点按梅花型固定。
c、箍筋弯钩的叠合处，应沿梁长方向置于上面并交错布置。
d、在钢筋与横板间设置垫块，垫块与钢筋扎紧，并互相错开，间距不超过1m，垫块厚度按设计图中保护层厚度要求制作，用水泥砂子配制成其强度标号为50级的试块。
e、骨架的允许偏差：
骨架的宽和高：
骨架的长：
箍筋的间距：
0、-20mm
⑤安装钢筋的允许偏差：
受力筋间距：
箍筋、水平筋间距：
0，-20mm
钢筋骨架尺寸：
长±
宽、高±
保护层厚度：
2、锚下垫板的安装
①锚下垫板直接用螺丝固定在端模上，端模是用钢模精确制造的，每束张拉面与预应力孔道垂直，在模板上设螺栓孔以便固定锚下垫板。
这样就不用每片梁去调整锚垫板，只要端模垂直，均能保证锚垫板与预应力孔道垂直。
拆模时取下螺帽，拆掉端模，螺丝留在梁体内。
②锚下垫板与铸铁喇叭管连成一体（与锚具配套购置），还应按设计图设置螺旋筋，将螺旋筋与锚下垫板焊连。
锚下垫板及螺旋筋的作用是承受锚下大吨位局部压力并把应力传给砼，锚垫板还可为穿钢绞线起导向作用。
③锚垫板上还应予留压浆孔和螺栓孔。
3、波纹管的安装
①预应力管道采用金属波纹管成孔，按设计图要求50m、45mT梁中采用内径φ90mm波纹管，30mT梁设计图中未做出规定，可取管内径φ60mm的波纹管成孔。
②波纹管是由薄带钢用卷管机经成型机压波卷制成的，带钢厚度要求不小于0.3mm。
③金属波纹管进场时，除应按出厂合格证和质量保证书核对其类别、型号、规格及数量外，还应对其外观、尺寸、集中荷载作用后的抗渗漏及抗弯曲渗漏等进行检验。
④波纹管外观应清洁，内外表面无油污，无引起锈蚀附着物，无孔洞和不规则的折皱，咬口无开裂，无脱扣。
⑤波纹管的接长可采用大一号的同型波纹管作为接头，φ90mm波纹管用45cm长的接头管，φ60mm的波纹管用35cm长的接头管。
将两根相接的波纹管均旋入接头管，两端接头用密封胶带或塑料热缩管封裹，以防接缝处漏涵浆。
⑥为防止波纹管在浇筑砼时上浮，除按设计要求设置定位网钢筋外，还应在波纹管内加压重筋。
定位筋间距不大于0.8m，曲线位置适当加密。
压重筋可按φ90mm-6kg/m，φ60mm-3.0kg/m设置，压重筋两端支承在端模上。
8波纹管安装允许偏差：
管道坐标：
梁长方向30mm
梁高方向10mm
管道间距：
同排10mm
上下层10mm
4、预埋件安装
预埋件有支座预埋板、桥面连续、伸缩缝及栏杆预埋件，均应按设计图中要求下料，安装位置要准确，尤其支座预埋板的安装要按设计纵坡精确放置，其四角高差及十字线扭角偏差不大于1mm，各预埋件中心线位置偏差不大于3mm。
（四）梁体砼施工
1、材料：
拌制砼所使用的水泥、砂石料、水、外加剂等材料的质量应经过检验，合格后方可使用；
材料的堆放与储存应妥善管理；
水泥受潮或存放时间超过3个月应重新取样检验；
砂石料按不同规格品种堆放，严禁混入影响砼性能的有害杂质；
污水、PH值小于5的水，硫酸盐含量按SO42-计超过水质量0.27mg/cm3的水及海水均不得使用；
外加剂有生产或检验部门的合格证明，使用前应复验其效果。
2、配合比：
梁体为50号砼，配合比要使用实际材料通过设计和试配选定。
坍落度宜控制在7-9cm（入模时）；
砼的最大水泥用量不宜超过500kg/m3；
因室外施工受气温影响较大，春秋季、冬季、夏季及材料变化时均应调整配合比，以便达到砼所需要的强度和质量要求，又能节约水泥。
若砼掺入0.6%的FDN缓凝型早强高效减水剂，水灰比可选用0.38，水泥初凝时间应大于6h。
3、拌制与运输：
正常情况下应按配合比严格配料拌制，雨天骨料含水量增大时，应现场检测含水率，调整骨料和用水量，用强制式搅拌机（容量400～l500L），砼的搅拌时间不少于1.5min；
拌制好的砼应拌合均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。
砼的运输应根据现场运距的远近选择运输工具，应满足运到浇筑地点仍保持砼的均匀性和规定的坍落度。
4、砼的浇筑：
①浇筑砼前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好检查记录，符合设计要求后方可浇筑；
模板内的杂物、积水应清理干净；
模板如有缝隙，应填塞严密。
砼入模前的均匀性、坍落度也要检验。
②在混凝土初凝时间延长到6h以上，混凝土产量能达到8-10m3/h的情况下，可采用纵向分段，水平分层的连续浇筑法，具体方法如下：
a、浇筑方向是从梁的一端循序进展至另一端，在将近另一端时，为避免梁端砼产生蜂窝等不密实现象，应改从另一端相反方向投料，而在距该端4～5m处合拢。
混凝土与端模接触处应覆盖水泥砂浆，防止该处出现蜂窝及石子集中现象。
b、分层下料、振捣，每层厚度不宜超过30cm，上下层浇筑时间相隔不宜超过水泥初凝时间，上层砼必须在下层砼振捣密实后方能浇筑，以保证砼有良好的密实度。
c、分段长度宜取4m～6m，分段浇筑时必须在前一段砼初凝前开始浇筑下段砼，以保证浇筑的连续性。
浇筑过程中不得任意中断，因故必须间歇时，间歇最长时间宜根据实际砼实验确定，一般不超过2.5h（气温高于25℃）～3.0h（气温不高于25℃），此时间从搅拌完成开始，否则要设置施工缝。
段与段之间的接缝为斜向，上、下层砼接缝互相错开，以保证砼的整体性。
d、T梁马蹄部分钢筋较密，为保证质量，可先浇完马蹄部分，后浇腹板。
横隔梁与腹板同时浇筑，浇筑时应分段分层，平行作业，浇筑顺序示意图如下：
e、浇筑翼板砼前，应充分振捣腹板砼，使之不再下沉，防止在腹板与翼板交界处产生纵向裂缝。
③振捣：
以插入式振动为主，附着式振动为辅。
使用插入式振动器时，采用快插慢拔方式振捣，每次移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，插入下层砼50～100mm，每处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰撞模板、钢筋、波纹管及钢筋预埋件等，支座及锚垫板等钢筋密集处均要加强振捣，防止出现蜂窝麻面现象。
附着式振动器一般每块侧模（6m左右）布置两台，高度约在马蹄斜面处或斜面上；
侧震时间以2-4分钟为宜，可在下料时分几次进行，每次开30秒左右，浇筑马蹄以上的腹板砼时不用侧振，采用插入振捣方式。
对每一振动部位，必须振动到该处密实，即砼停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。
④每次浇筑砼时，在现场取料制作砼试件3组，同梁体一起养护，供拆模及张拉时提供梁体强度，另试验室还要做2组（30mT梁）或3组（45m或50mT梁）进行标准养护。
采用15cm×
15cm×
15cm标准试件，其骨料最大粒径为40mm。
⑤雨季、台风季节的施工：
该地区气候温和、雨量充沛，受台风影响。
雨季要按时收集天气预报资料，砼施工要尽量避开大雨大风天气，雨季施工应制定防洪水、防台风措施，施工场地做好排水措施，施工材料如钢材、水泥的码放应防雨漏及潮湿。
建立安全用电措施，防漏电、触电。
准备一些防洪材料、机具和必要的遮雨设施。
（五）拆模及养护：
1、拆模：
①侧模及端模的拆除应在砼强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损时方可拆除，端模一般应在砼强度达到25MPa时，侧模宜在混凝土强度达到设计强度的75%后拆除。
②拆模应按先支后拆，后支先拆的顺序，严禁抛扔，防变形。
拆模顺序为：
松螺丝、拆拉杆→清除接缝处水泥浆→拆除横隔墙及桥面挡板→拆端模及侧模
③脱模时可用吊机配合，起吊模板需将模板与梁体留出足够的空间，防止模板与梁体相碰。
④拆模时还需要一边拆模，一边打支撑，保持梁体的稳定。
⑤拆模后应及时检查梁体情况，以便修补有缺陷的地方。
⑥梁体砼表面检验应符合：
a、表面平整，密实。
b、如有蜂窝、麻面，其面积不超过同侧面积的0.5%。
c、不得有超过设计规范允许宽度的裂缝。
d、对不太严重的蜂窝、麻面、掉角等缺陷，应凿除松弱层，用钢丝刷清理干净，用压力水冲洗、湿润，再用较高强度的水泥砂浆或细石砼填塞捣实，覆盖养护。
e、严重缺陷应经过研究制定处理方案。
2、养护：
砼初凝后，及时开始养护。
顶面用草袋或土工布覆盖，对梁体顶面和侧模洒水养护，养护时间一般为7天，养护期间应使砼表面经常保持湿润状态，当气温低于5℃时，应覆盖保温，不再洒水，以防冻坏，并按冬季混凝土养护的规定进行养护。
（六）预应力施工
1、张拉设备的选择和校验：
千斤顶：
张拉千斤顶的额定压力为张拉控制应力的1.2～1.5倍，选用与OVM锚具配套的YCQ型或YCW型千斤顶。
高压油泵：
选用ZB4-500型高压电动油泵。
油压表：
选用国家定型标准产品，常用Y-60型大表面压力表，为保证压力表的安全，压力表选用最大量程应为所需最大读数的1.5～2.0倍。
油压表精度不低于1.5级。
张拉机具校验：
千斤顶与压力表配套校验，以明确张拉力与压力表之间的关系曲线，校验后的张拉千斤顶的校正系数不大于1.05，校验应在主管部门授权的法定计量技术机构定期进行。
张拉机具设备应与锚具配套使用，并在进场时进行检验和校验。
对长期不使用的张拉机具设备，应在使用前进行全面校验。
使用期间的校验期限应视机具的情况确定，当千斤顶使用超过6个月或200次或在使用过程中出现不正常现象或检修更换油表、千斤顶或油管以后应重新校验。
2、预应力筋制作
①所用钢绞线应符合ASTMA416-87a或《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224）的要求。
进场时应分批验收，除对其质量证明书、包装、标志和规格等进行检查外，还要在使用前进行抽样检验，检验方法：
从每批钢绞线中任取3盘，并从每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一根试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验。
如每批少于3盘，则应逐盘取样进行上述试验。
试验结果如有一项不合格时，则不合格盘报废，并再从该批未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行该不合格项的复验，如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格。
每批钢绞线的重量应不大于60t。
②钢绞线下料宜采用砂轮机切断，不得用电焊或气焊切割；
切断前应先在断口左右两边各3-5cm处用铁丝绑扎，防止切割后散头。
下料长度按设计图中数值（已含工作长度），下料前应调直。
③偏束时，应逐根理顺，每2～3m扎一道铁丝，防止互相缠绕，每束按长度和孔位编号标记，防止穿束时搞错。
④穿束前检验孔道的畅通，无积水，穿束时要对号穿入孔道，一般采用人工直接穿束，人工穿束有困难时，也可借助引线，用卷扬机进行穿束。
3、梁体检查
①梁体表面无缺陷，或缺陷已修补，修补强度达到张拉要求。
②锚垫板表面清洁，无水泥浆，并与孔道轴线垂直。
③预应力筋和锚具检验合格，资料齐全。
④梁体砼强度符合设计要求：
50m、45mT梁强度达100%，龄期不少于7天。
30mT梁强度达80%，龄期不少于5天。
4、安装锚具及张拉设备：
①锚具安装前应检查，锚板锥形孔及夹片外面保持清洁，不得有泥土，砂粒等脏物。
②锚具安装顺序为：
工作锚板→夹片→限位板→张拉千斤顶→工具锚板→夹片
③安装工作锚板、夹片及限位板：
将钢绞线穿入配套型号的工作锚板中，注意锚板对中，将锚板推入锚垫板止口环内；
每付夹片用橡胶圈箍在一起，沿钢绞线用手推入锚板孔中，夹片全部安装就位后，将夹片与锚板孔均匀打紧并外露长度基本一样。
限位板用来控制夹片的移动位置，使夹片跟进整齐，限位板与工作锚板应孔位一致配套使用。
④安装千斤顶：
先将钢绞线端部用铁丝捆扎，再将千斤顶吊起套穿在钢绞线上，千斤顶前支承口套在限位板外面，再将千斤顶油缸少许充油。
⑤安装工具锚及夹片：
安装工具锚于千斤顶缸体外口套座内，精确对中，注意工作锚与工具锚孔位方向对应，钢绞线在三者之间顺直无扭结，若钢绞线在千斤顶的穿心孔内交叉，张拉时很可能断丝。
最后将工具锚的夹片推入工具锚锥孔中。
工具锚夹片应注意保持清洁和良好的润滑状态，工具锚锥孔和工具锚夹片外面初次使用或每使用5-10次后，要涂润滑脂（可用退锚灵）。
⑥张拉设备应由专人使用和管理，并经常维护，定期校验。
5、钢绞线张拉：
①张拉顺序按设计图中要求进行：
50m、45mT梁张拉顺序为：
N2→N1→N4（先张拉50%）→N3→N4（再张拉50%）
30mT梁中梁张拉顺序为：
N4→N3→N1→N2
30mT梁边梁张拉顺序为：
N5→N3→N4→N1→N2
②张拉程序图式为：
0→初应力（0.1σk）→σk（持荷2min锚固）
③设计控制张拉应力σk：
对50m、45mT梁中梁σk=0.72Rby=1339MPa。
对50m、45mT梁边梁σk=0.70Rby=1302MPa。
对30mT梁中梁边梁σk=0.72Rby=1339MPa。
④张拉作业：
mmm
a、0阶段：
千斤顶充油2～3cm,调整锚板、千斤顶等使轴线与孔道轴线一致，使钢绞线绷紧。
b、初始张拉：
初应力为张拉控制应力的10%，使钢绞线再次调整松紧，均匀受力，并使张拉设备与孔道轴线一致。
达到初始张拉应力后，持荷，用钢尺测量油缸外露量及油顶外沿至锚下垫板的距离作为初读数，并在两端每根钢绞线上划线作标记，并记下数据，以便分析其内缩量。
c、张拉吨位：
主油缸充油，在活塞外伸时，工具锚夹片可自行夹紧钢绞线，工作锚中的夹片因受限位板的支托，只能被带出少许。
当张拉应力达到σk时，持荷2min，待控制应力稳定后，测量油缸外露量，此数值与初始读数之差作为伸长量（此伸长量含工作锚之外到工具锚夹片这段工作长度钢绞线的伸长量，与设计图中的理论伸长量比较时应把这段长度的伸长扣除）。
千斤顶主油缸压力表压力值P的确定：
Fk·
n
Fu
式中：
Fu——千斤顶主油缸截面积（mm2）
n——千斤顶校正系数，一般n≤1.05，由试验标定千斤顶时测得
Fk——设
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