灌注桩基础施工方案Word格式.docx
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2.10《公路桥梁承载能力检测评定规程》JTG/TJ21-2011；
此次工程施工除参照以上施工标准执行外，尚要遵循其它相关国家及地方规范及标准。
二、施工总体概况
1、工程简介
本施工段全线长7300m，起讫桩号为K0+000-K7+300，划分为A1与A2标段，A1标段起于XX市XX区XX，桩号为K0+000，与320国道（桩号K43+400）相接，经大树下、杨梅岭、光冲、炭坡，在K3+495下穿昌金高速公路（昌金高速公路桩号K506+336）设置双山互通（一级定向型枢纽互通），经泉塘下至本标段终点K4+700桩号与A2标段起点相接，A1标段长4.700km。
A2标段起点桩号为K4+700，线路于K4+991.227进入分离式路基，经下家冲、宋家冲后进入明山岭，设置明山分离立交，路线穿越明山岭设置明山隧道，本标段为明山隧道前半部分，至K7+300桩号与A3标段起点相接，路线全长2.600km，其中整体式路基0.291227km，分离式路基2.308773km。
路线经过了上栗县福田镇。
本合同段设置分离式立交桥：
392.46米/8座，匝道桥：
86.02米/1座，共有钻孔桩基础191根，总计3659米，桩径有φ1.2m、φ1.4m、φ1.6m三种，具体工程量如下：
φ1.2m2030m
φ1.4m1605m
φ1.6m24m
萍洪高速公路于2006年10月26日正式开工建设，于2007年6月因故开始陆续停工，至2007年10月，基本全线停工，因之前施工完成了大部分桩基础，先剩余灌注桩基础26根，总计668.7米，桩径为φ1.2m（20根）、φ1.4m（6根）两种，具体剩余工程量如下：
φ1.2m504.7m
φ1.4m164m
剩余桩基数量清单
桥名
桩号
桩径
桩根数
单根桩长
累计桩长
双山
分离立交
K4+548
0#-1～0#-10
1.2m
10
26m
260m
1#-1～1#-5
1.4m
5
28m
140m
2#-5
1
24m
3#-3～3#-4
2
22m
44m
3#-10
明山
（左幅）K6+215
0#-1～0#-4
4
26.1m
104.4m
1#-1
23.1m
2#-2
3#-1
28.1m
2、地形、地貌
江西省萍乡市至上栗高速公路位于赣西北，地貌上属赣西北中低山与丘陵区之萍乡、高安侵蚀、溶蚀、剥蚀丘陵盆地地区，以丘陵和沟谷冲洪积平原为主，水系发育一般。
路线走向总体呈南北向，沿线穿越低山丘陵间沟谷冲洪积盆地为特征的地形地貌中。
地形起伏较大，植被较发育一般，一般为松林、竹林和油茶树林。
录线带内海拔一般在114.50~280.60m左右，山体走向为NE或NEE向。
3、水文气象
江西省萍乡至上栗（洪口界）高速公路一分部（A1、A2）施工标段地形起伏大，属低山丘陵区，树枝状水系较为发育，属山间溪流型。
本标段内没有大的河流，地表水塘分部较广。
因此区内一般不会发生大的洪涝灾害。
该标段路线所处区域属亚热带季风气候区，气候温暖湿润，雨量充沛，四季分明，日照充沛。
降水一般集中在4~6月份，多以暴雨形式集中降水。
年平均气温17.2℃，一月平均气温4.8℃，七月份的平均气温29℃.年极端最低气温—10.6℃，年极端最高气温为41℃，无霜期长，无霜期年平均在279天，年平均降水在1600mm。
4、管理机构
项目经理部组织机构设置项目经理、项目书记、总工程师、项目副经理各一名，下设综合部、工程技术部、合同计划部、财务部、物资设备部、劳动与安全部、试验室。
人员配置：
项目经理1人、书记1人、总工程师1人、总经1人、副经理1人、工程部部长1人、专业工程师8人、测量队队长1人，测量技术员4人；
合约部部长1人，合约员3人；
综合部长1人、工作人员2人，试验室设主任1人，试验技术员及试验工7人；
安全部工程师1人，劳务工资管理人员1名、专职安全员3人；
机材部部长1人，物资采购2人，物资保管员2人；
财务部部长1人，出纳1人。
详见机构图：
5、机械进场情况和计划安排
根据本桩基施工工程项目内容、工程特点，结合业主对本工程的要求，本着“少污染、低噪音、高效率”的原则，选用功能齐全，机况良好的先进设备，满足业主质量、安全、工期、环保施工等要求。
投入本桩基施工的机械设备可根据实际施工情况再做调整。
拟投入本桩基施工的主要机械设备表
设备名称
数量
计划进场时间
汽车吊
2台
2013.3
挖机
冲击钻
3台
泥浆泵
5台
装载机
砼搅拌车
200KW发电机组
1台
315KvA变压器
6、劳动力安排
本合同段钻孔灌注桩施工由项目部统一协调管理和技术指导，聘用经验丰富的人员组成，特殊工种由中、高级技工组成，持证上岗。
普工、辅助工种由桥梁施工队聘请工人担任，施工中根据工程需要对施工人员进行动态管理及调整。
劳动工人可根据现场实际需求增加。
主要劳动力配置和可调用情况
序号
工种名称
计划人数
最多可调入人数
备注
砼工
8
钢筋工
6
3
普工
15
电焊工
机械操作手
12
20
合计
38
59
7、原材料
钢筋：
采用江西萍钢生产的热轧光圆钢筋（Ⅰ级钢筋）和带肋钢筋（Ⅱ级钢筋）。
其性能必须符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）的要求。
钢筋进场必须具有出厂合格证和出厂质量检验证明书。
钢筋进场后，由试验室根据规范对钢筋分批分量（每60t为一批，进场时不足60t按一批计）抽样进行拉力试验和弯曲试验，对受力钢筋的焊接接头，按每300个接头为一批抽取一组试件进行焊接性能试验。
钢筋进场后，应按批号、规格分类存放，存放时用方木垫高20-30cm，上面用彩条布进行覆盖，以防锈蚀。
水泥：
采用萍乡市正大、青峰水泥厂出产的P.O42.5R普通硅酸盐水泥。
水泥进场必须具有出厂合格证和出厂质量检验证明书。
水泥进场后，存放于专用水泥罐，水泥罐具备防雨、防潮等条件。
水泥进场后，必须及时进行胶砂强度、安定性、凝结时间、细度等项目的试验，经试验合格后方可使用。
砂石料：
砂采用万载县潭埠镇砂砾料场的中砂；
石料采用江西萍乡市双源村石料厂的石料。
砂石料应经过严格的检验程序，以保证拌制的混凝土满足各项指标，砂石质量必须符合《公路桥涵施工技术规范》的要求。
外加剂：
外加剂宜采用高性能减水剂。
气温低于20℃时，可采用早强型减水剂。
其掺量根据厂家说明和试配确定，一般不超过水泥用量1%。
三、冲孔桩施工技术方案
1、测量放桩
用全站仪测好桩位并测量了钻孔平台的地表高程，采用梅花引桩法把桩中心位置引到安全位置，保护桩之间的角度按45～90控制，具体情况要依据现场的情况选用角度；
桩基的护桩采用Φ16的螺纹钢筋进行定位；
1～4#保护桩设置在护筒边缘2～4m的位置，长度为1m，入土深度为50cm，用砼护好，以保证施工过程中桩位不被破坏，如下图所示：
2、护筒埋设
①护筒直径的选择：
本合同段Φ1.4m桩全部采用Φ1.6mδ10的钢护筒，Φ1.2m桩采用Φ1.4m、δ10的钢护筒。
为了保证钢护筒的刚度，防止钢护筒在加工和运输过程中产生变形，在护筒两端口位置设十字内支撑。
钢护筒埋设以能有效地保证护筒在整个钻孔桩施工中的稳定为标准，尽可能将护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少0.5m；
护筒顶高于地下水位1.5～2m，并高出施工地面0.3m。
根据地质情况，本合同段出拟定钢护筒埋设深度为2m。
②护筒埋设工作是钻孔灌注桩施工的开始，护筒平面位置与竖直度准确与否，护筒周围和护筒脚是否紧密、不透水，对成孔、成桩的质量都有重大影响。
埋设时，护筒中心轴线应与桩位中心线重合，其平面允许误差不得大于5cm，并应严格保持护筒的倾斜度不大于1%。
本合同段钻孔桩基础护筒全部采用挖埋法如图所示：
3、造浆
成孔中的泥浆主要由粘土（或者是膨润土、水、增粘剂）调制而成。
钻孔施工中根据具体的钻孔方法和地质情况采用不同浓度泥浆悬浮钻渣和护壁。
因此，开钻前必须备有充足的优质粘土（塑性指数大于25，小于0.005mm的粘粒含量大于50％），以备成孔过程中及清孔时造浆使用。
泥浆性能指标按下表进行选择。
钻孔方法
地层情况
泥浆性能指标
相对密度
粘度（pa.s）
含砂率（%）
胶体率（%）
失水率（ml/30min）
泥皮厚（mm/30min）
静切力（pa）
酸碱度（pH）
正循环
一般地层
1.05～1.2
16-22
8-4
≥96
≤25
≤2
1-2.5
8-10
易塌地层
1.2～1.45
19-28
≤15
3-5
反循环
1.02～1.06
16-20
≤4
≥95
≤20
≤3
1.06～1.1
18-28
卵石土
1.1～1.15
20-35
推钻冲抓
1.1～1.2
18-24
8-11
冲击钻孔
1.2～1.4
22-30
钻孔工艺的成败关键是造浆工艺，合适的泥浆性能对成孔至关重要。
施工中要求每小时必须对泥浆的各项性能指标进行测定,并及时调整至满足规范要求范围内,确保基桩成孔顺利、优质和安全。
泥浆使用前需经试验室进行试验，合格后才能使用，泥浆各项性能指标必须满足《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）6.2.2的规定要求。
施工中的成孔质量和安全，水头高度和合适的泥浆护壁是关键。
为保护环境不受污染，泥浆沉淀池拟设置在两墩位之间，钻孔或灌注混凝土时，泥浆经沉淀池沉淀后采用泥浆车运至指定位置。
泥浆采用1个沉淀池，沉淀池尺寸为2×
4m，泥浆池的尺寸为3×
4m，泥浆循环回流通道的尺寸为50×
30cm的矩形泥沟。
采用泥浆分离器进行泥浆的净化处理。
4、冲击成孔
1）钻机就位前准备工作：
钻机技术人员及现场质检员先对钻机的各种性能和泥浆泵等进行全面检查，确保设备正常运作，并对即将使用的钻杆数量、直径以及钻头的直径（外径等于基桩设计直径）进行检查。
钻孔技术人员在钻孔前备好钻孔必需的各种表格，将检查结果填写在检查记录表上。
施工前，现场技术员须向钻机技术员提供相应墩位的地质勘察报告和根据施工图纸绘制的钻孔地质剖面图，以便施工中根据地质剖面图按不同土层选用适当的钻头、冲进压力、设置配重、冲进速度、冲进尺寸、泥浆配置和冲进方法。
2）钻机就位：
钻机的正确就位必须确保顶部的起吊滑轮缘、转盘中心（钻杆中心）和设计桩中心轴线三者应在同一铅锤线上，其偏差不大于2cm。
对中完成后及时填写钻机对中记录。
钻机调整就位后，需牢固固定钻机以避免在钻孔过程中因钻机的振动而影响钻杆垂直度和平面位置。
（注意：
应错孔钻进，不得邻孔同时钻进，避免塌孔）
3）冲进：
冲进时采用正循环形式，合理布局泥浆池。
为避免泥浆对周围河水的污染，在相邻墩位附近根据需要设置足够的泥浆循环池和沉淀池，并在场地内设置一个大容量的泥浆池，专门作为泥浆存放、净化、沉淀的需要。
泥浆不得流入当地河流及田地。
泥浆的循环必须通过密封的管道进行，严禁乱排、乱放，污染环境。
泥浆经过沉淀池沉淀后用泥浆运输车将沉淀池内的废渣运输至环保部门指定的排放地点排放或掩埋。
冲孔过程中，钻机技术员及时做好详细的冲进记录，交接班时由当班钻机班长交待接班钻机班长冲进情况及下一班施工应注意事项；
随时捞取渣样，一般按每2～4个小时捞取一次渣样，并将渣样做好标记，标明渣样所处深度及性质，放置在渣样盒中封存起来。
检查土层是否有变化，当实际地质与设计图纸提供的地质相差较大时现场技术员及时报监理工程师，同时进行分组取样，并详细做好记录，并且与地质剖面图详细核对。
冲进过程中钻机技术人员每天及时填写钻孔施工记录,由技术员送交现场监理工程师签认。
开始钻进及整个冲进过程中，护筒内水位始终应比地下水位高出1.5～2.0m。
无论何种原因的停冲，都应该把冲锤提升上来，以防坍孔、埋冲锤。
当通过砂、砂砾或含砂量较大的卵石层时，宜采用1～2m的小冲程，并加大泥浆浓度，反复冲击使孔壁坚实，防止坍孔。
当通过粘土层时，因土层本身可造浆，应降低泥浆浓度，并采用1～1.5m小冲程冲进，以防卡钻、埋钻。
当通过坚硬密实的岩层时，可采用4～5m的大冲程，使卵石破碎，并适量加一些黄泥及碎石，以防孔底不平。
任何时候，最大冲程不得超过5.5m，为正确提升冲锤的冲程，宜在钢丝绳上做长度标志。
每冲进2个小时，就必须把冲锤提升起来检查一次，看看钢丝绳，吊环等有没病害，以防冲锤脱落。
在冲进过程中应注意防止松绳不能过多也不宜过少。
过多会减小冲程，降低冲进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故，过少会形成“打空锤”，使冲孔、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏。
4）终孔：
当冲进至设计桩底标高或入中风化岩深度达到设计入岩深度时，现场技术员对成孔深度进行复核，确认到位后通知质检员进行孔深、孔径、孔位、孔形和沉渣等项目进行检测，检测合格后立即填写“桩基终孔确认表”，并经业主、设计代表、驻地监理工程师报验认可，方可进行清孔和灌注水下砼的准备工作。
5）验孔和清孔：
钻孔到位后采用长为桩径的4～6倍、比钢筋笼直径大10cm的检孔器或检测孔径的仪器检查孔径和垂直度。
在清孔排渣时，需配置足量的优质泥浆，防止在清孔时出现坍孔、缩孔现象。
严禁用超深成孔的方法代替清孔。
清孔过程中要确保有足够的清孔时间，并反复循环，将孔内的沉淀、悬浮的钻渣充分置换并排出，清孔后的各项性能指标和桩底沉淀厚度必须满足技术规范和设计图纸的要求，从而保证最终基桩成孔的质量。
6、钢筋加工及安装
基桩钢筋笼在经过地基硬化处理的钢筋棚内采用“靠模法”集中加工制作，由平板车将钢筋笼运输至施工现场进行钢筋笼下放；
在用平板车进行钢筋笼转运时，在平板车上必须设置固定钢筋笼的型钢支架。
1）钢筋笼及声测管制作：
现场技术员和钢筋工长根据监理工程师签认的孔深确定相应桩基的钢筋笼长度、规格并填写每节钢筋笼具体的配料单。
基桩钢筋笼主筋（φ25）采用直螺纹套筒连接技术，按相关要求进行检查和验收。
箍筋和主筋之间采用点焊连接确保箍筋和主筋位置准确；
按照设计的要求进行定位钢筋的设置，将定位钢筋与主筋点焊确保整个钢筋笼的保护层厚度，防止钢筋笼偏向。
钢筋笼采用支架成型法分节制作，每节长度根据实际桩长按9米～12米考虑。
钢筋笼制作时，钢筋笼的接头要错开布置，相邻两接头间距不得小于1m，受拉区段内的受力钢筋,其接头截面面积占总面积的百分率控制在50%以内。
检测管按设计图纸进行布置，检测管上口利用φ10的圆钢制作的套圈临时固定在钢筋笼上口第一道加强箍筋上，其余用铁丝临时进行固定。
直径＞1.5m的桩基声测管布置为4根，在桩基内径内成正四边型布置。
直径≤1.5的桩基声测管布置为3根，在桩基内径内成等边三角形布置。
钢筋笼对接步骤：
①将最下面一节钢筋笼固定在操作平台下，接头向上，吊车吊起相邻的钢筋笼竖转并按标记初对位，人工挪动上节钢筋笼，微调使上下节钢筋笼接头精确对位；
②对位完毕，按圆周三等分点，用直螺纹套筒连接以固定上下节钢筋笼，然后逐一完成剩余主筋的连接；
③检查合格后，现场截取接头作抗拉强度试验；
④绑扎接头处箍筋，下放钢筋笼。
2）钢筋笼的下放：
当成孔完成并按规范要求进行孔深、孔径检测符合要求并且泥浆的含砂率不大于2%后，及时进行钢筋笼的下放工作。
钢筋笼的转运及入孔起吊采用多点起吊的办法（钢筋笼入孔起吊采用四个吊点，并对称布置），以防止钢筋笼产生变形。
起吊钢筋笼入孔时利用25T吊车进行施工。
每节钢筋笼采用直螺纹套筒连接技术,另外在钢筋笼下放过程中应及时连接好检测管接头并绑扎固定，确保超声波检测管接缝严密、不漏浆，在砼施工时不发生移位。
钢筋笼下放完毕后用可调节拉杆将钢筋笼进行准确定位和调节钢筋笼的位置，保证钢筋笼的中心与孔中心重合。
每一节钢筋笼下放完后，要立即往超声波检测管中注入清水，杜绝往检测管中注入浑浊水、泥浆水的现象发生。
3）施工注意事项
①钢筋笼加工时，主筋端口不得有弯曲，采用砂轮片切断，不得用电焊、气割等加热方法切割；
钢筋端面应平整并与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或扭曲；
②钢筋笼加工时钢筋笼端面应与钢筋轴线垂直，吊装过后也应保持垂直，钢筋骨架倾斜度控制在±
5％内，骨架中心平面位置偏差不大于20mm。
7、吊放导管
导管、储料斗：
为确保基桩施工的顺利进行，本合同段共配备两套长30m、内径为30cm的导管，并制作与其配套的储料斗。
为了保证首批砼能使导管埋深满足1～1.5m，本合同段最大桩基为桩径1.4m，桩长28m，经计算其首盘混凝土其首批砼为3m3，故首批砼料斗容量按3m3考虑，另外配置一个小料斗，已满足正常浇筑连续作业。
导管布设前用水密法检查导管的密水性，桩基灌注前计算好首批混凝土的量V。
，其中，h2=0.4m，h3=1.0m，h1=rwHw/rc（rw为清孔后泥浆比重，rc为混凝土比重，一般取2.4～2.6）。
8、二次清孔
成孔后，为保证钢筋骨架顺利安放，进行第一次清孔。
安放导管后，为确保清孔质量，采用反循环工艺进行第二次清孔。
清孔后泥浆各项指标均符合要求，按照设计要求，孔底沉渣厚度不大于0.2d（桩直径）；
泥浆比重：
1.03～1.10，粘度为17～20秒，含砂率小于2%，胶体率大于98%的规定。
清孔完毕后,经监理认可后开始混凝土灌注。
9、水下砼灌浇注
1）准备工作：
包括各种机械设备的检查（如拌和设备，砼罐车、吊机、输送泵等），以及灌注水下砼使用的导管要进行水压试验。
相关技术管理人员必须到位，各种紧急预防措施必须启动。
2）砼制备及运输：
砼制备采用拌和站集中拌制。
按照总监办批复的砼配合比进行砼的拌和；
其坍落度宜控制在180～220mm。
首批砼的初凝时间根据实际情况予以控制，但必须满足砼灌注的时间要求。
技术条件及掺用量通过试验确定，在进行混凝土拌和时要保证有足够的拌和时间，并配有专门的试验技术人员值班，随时监控砼质量。
砼的运输采用砼罐车将砼直接运至灌注地点，并直接由砼罐车将砼输送至料斗内。
3）砼灌注：
砼灌注前，现场技术员和质检员要对孔底沉淀厚度再次进行检测，如沉淀厚度大于5cm，要采用正循环或反循环继续清孔，直至满足要求经监理确认后方可进行砼灌注。
现场技术员要根据实际情况在原始记录表上填写孔深、导管总长，并标明导管节数及导管组合，确定合理的导管悬空（在0.4～0.50m间）。
首批料采用砼罐车直接将砼输送至首批砼料斗内储存，当首批砼方量（最好是两车砼的方量）能满足导管埋深大于1.0m的要求后，由专人指挥吊车起吊“钢板塞子”气垫阀门进行砼灌注。
在灌注过程中，现场技术员应积极检测孔深，掌握导管埋深情况，严格按照技术规范要求控制导管埋深在2～6米间，同时根据砼的工作性能和灌注速度将导管的埋深在2～6米范围内作适当地调整。
导管拆除前要准确测量砼顶面至基准面的高度，计算导管埋深，确定拆管长度，并通过导管总长减去已拆除的导管长度复核拆管后埋深是否符合技术规范要求。
绝对不允许出现导管超深或提空的现象。
导管拆除时全体操作人员必须听从现场技术员的指挥，吊装工人严格按照要求指挥吊机提升导管，拆管工人须在确定导管固定好后方能进行导管拆除，用钻机上的起吊设备和钢丝绳将导管固定。
导管拆除时可根据现场具体情况确定是否暂停砼的生产。
导管拆除后，现场技术员应检查导管内情况。
第一次拆管后，为便于操作，可采用小料斗代替大储料斗接在导管上，由罐车直接向小料斗内输送砼的方式进行砼的灌注。
砼灌注过程中现场技术员应经常观察砼下落情况和孔内泥浆面的变化，积极检测孔内砼面至基准面高度，掌握孔内砼的上升情况，以便了解可能存在的扩孔、缩孔位置，绘制砼灌注柱状图。
另外，试验组必须派专人值班，按规定频率检查砼的塌落度及和易性，并保持随时与前场现场技术员联系，确保砼的灌注顺利进行。
现场技术员要经常检查砼质量，如发现不合格应将其废弃。
砼灌注至离设计桩顶标高6～7米时，现场技术员应检测孔深，准确计算砼面距设计桩顶的高度，以便计算最后所需砼方量，并及时与后场拌和站联系，避免造成砼的损失。
砼灌注完成时孔内砼全截面应高出桩顶标高50～100cm，并尽可能清除孔内桩顶5～10cm以上的不良砼和泥浆。
基桩砼灌注过程中，试验人员应在监理工程师旁站的前提下按技术规范要求制作砼试件。
在进行混凝土施工中，现场技术员应全过程监控现场，密切观注施工情况，加强与生产调度和值班领导的沟通，如有异常情况及时汇报，确保基桩施工万无一失。
4）试验、检验程序：
基桩施工过程中要严格遵守三级检查制度，即每道工序由现场技术员自检，质检员复检合格后，报监理工程师，经验收合格方可进行下道工序施工。
原材料的试验由试验组在试验监理工程师的指导下完成，并按规定的频率自检符合技术规范要求后，报驻地监理工程
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